Sobre as situações de uso de RT, UT, MT, PT

RT – Detecção por raios X, utilizada para inspecionar áreas importantes, como as costuras em forma de cruz ou “T” nas juntas principais. Mas há uma exigência quanto à espessura da placa; se ela for muito grossa, os raios não conseguirão penetrá-la. Detecção por ultrassom UT: possui uma área de detecção ampla e é fácil de usar. No entanto, uma desvantagem é que, se a detecção não for feita com cuidado, podem ocorrer falhas na identificação de defeitos. Além disso, não é muito sensível na detecção das juntas entre chapas finas. PT Inspeção por penetração é utilizada principalmente para detectar defeitos na superfície das soldas. Fácil de usar. É simples de operar. MT – Detecção por partículas magnéticas, utilizada principalmente para detectar defeitos na superfície das soldaduras. A inspeção sem destruição é atualmente amplamente utilizada em diversos setores. No setor de equipamentos especiais, existem cinco métodos de inspeção não destrutiva comuns: 1) RT – Inspeção por raios X: usado principalmente para detectar defeitos internos em materiais ou peças. 2) UT – Inspeção ultrassônica: utilizada para detectar defeitos internos em materiais ou peças. 3) MT – Inspeção por pó magnético: usada para detectar defeitos na superfície ou nas proximidades da superfície de materiais ferromagnéticos. 4) PT – Inspeção por infiltração: utilizada para detectar defeitos abertos na superfície de materiais que não são porosos. 5) ET – Inspeção por correntes de Foucault: usada para detectar defeitos na superfície ou nas proximidades da superfície de materiais condutores. Quando o material é um produto fundido ou aço carbono, aço ligado ou outros materiais ferromagnéticos, podem ser utilizados todos os métodos, exceto o ET. No entanto, também é necessário levar em consideração a espessura da peça e as áreas onde podem ocorrer defeitos. Para fissuras na superfície, o método MT é o mais adequado; para defeitos internos em peças mais espessas, os métodos RT e UT são os melhores. Se for necessário realizar inspeção de defeitos nas bordas de corte dos materiais, pode-se usar o PT

Pode-se entender que o RT/UT serve principalmente para detectar defeitos internos nas soldas, enquanto o MT/PT é utilizado principalmente para detectar rachaduras na superfície?

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Portanto, nos padrões de aceitação do SH3501, são utilizados os níveis RT II ou UT I ou MT I ou PT I. É possível que haja uma relação de substituição entre eles?

Em geral, não podem ser substituídos; cada tipo de teste possui suas próprias características e é mais sensível a defeitos específicos

O RT é bastante sensível a defeitos volumétricos, como porosidades e inclusões； Quando o ângulo entre as deficiências superficiais e os raios não é adequado, há uma grande possibilidade de falha na detecção ； A peça é muito espessa, o que exige uma fonte de raios de alta energia; além disso, a precisão da detecção também diminui ； O UT é sensível a defeitos lineares ou planares, como fissuras e falta de soldagem ； Se a peça for muito fina, isso aumentará a influência negativa na precisão da detecção; além disso, torna-se difícil detectar o que está nas áreas “invisíveis” ； A inspeção por UT exige grande experiência e responsabilidade por parte do operador, além de ser difícil manter os registros das inspeções ； O MT é bastante sensível a defeitos na superfície e nas proximidades dela, apresentando alta precisão ； Geralmente, para a inspeção de superfícies de materiais ferromagnéticos, utiliza-se preferencialmente o método MT ； O PT só consegue detectar defeitos em forma de aberturas na superfície, com baixa precisão ； A inspeção da superfície dos materiais de aço inoxidável austenítico só pode ser feita por meio de PT ； Para equipamentos de importância relativa, o projeto geralmente exige que vários métodos de inspeção sejam utilizados em conjunto para verificação mútua, e nenhum deles deve substituir os outros.

Para alguns equipamentos e tubulações que não são importantes, é suficiente realizar apenas uma inspeção superficial?

Isso depende de qual padrão é utilizado para a instalação (manutenção) dessas tubulações, e se o padrão estipula métodos e proporções de inspeção. Se deixarmos de lado as normas padrão e falarmos apenas dos métodos de inspeção, desde que não se trate de materiais como o aço Cr-Mo, que são suscetíveis a rachaduras, ou desde que a temperatura durante a soldagem não seja muito baixa, a inspeção da superfície tem pouca utilidade; portanto, pode-se dispensá-la. Mas, com exceção das inspeções periódicas, a inspeção de superfície continua a desempenhar um papel importante nessas inspeções, sendo capaz de detectar frequentemente defeitos como fissuras causadas pelo funcionamento do equipamento.

A tecnologia de detecção TOFD também faz parte da categoria UT; possui alta sensibilidade de detecção. Atualmente, é utilizada principalmente para a inspeção das costuras de tanques esféricos. A desvantagem é que é necessário lixar uma grande quantidade dessas costuras.

Em resumo, o RT é adequado para defeitos de volume, o UT para defeitos de área, o PT para defeitos na superfície, e o MT para a detecção de defeitos na superfície e nas camadas próximas à superfície. Você pode conferir o conteúdo em detalhes. Escolha dos métodos de inspeção não destrutiva no processo de fabricação de equipamentos especiais sob pressão 1. Inspeção das matérias-primas (1) UT em chapas de aço. (2) Inspeção UT, MT (PT) em peças forjadas e barras. (3) Inspeção UT (RT) e MT (PT) dos tubos. (4) Parafusos UT, MT (PT). 2, Inspeção de soldagem (1) UT, PT (MT) na área do jato de solda. (2) PT (MT) na região da raiz. (3) Costuras de junção RT (UT), MT (PT). (4) Costuras em ângulo e costuras em forma de T: UT (RT), PT (MT). 3. Outros testes: (1) Marcas de solda em ferramentas de trabalho – MT (PT). (2) Inspeção das camadas compostas de materiais compósitos, UT de camadas compostas por explosão. (3) Inspeção da camada composta de materiais compósitos, revestimento por soldagem aditiva, MT (PT) antes da soldagem aditiva. (4) Inspeção das camadas compostas de materiais compósitos, revestimento por soldagem em camadas, UT (PT) após a soldagem. (5) MT (PT) após o teste de pressão com água. Adaptabilidade dos 4 métodos de teste ao objeto a ser testado (ver tabela abaixo). Na tabela: ●: indica adequação excelente; ⊙: indica adequação; △: indica adequação com condições adicionais; ×: indica inadequação ； —Indica que não há relação entre os elementos. Métodos de detecção de defeitos internos: RT, UT, MT, PT, ET. Classificação dos componentes: Peças forjadas: × ● ● ● △; Peças fundidas: ● ⊙ ● ⊙ △; Peças laminadas (perfis de tubulação): × ● ● ⊙ ●. Costuras: ● ● ● ● ×. Classificação dos defeitos: Defeitos internos: Camadas separadas: × ● — — —; Porosidade: × ⊙ — — —; Buracos: ● ⊙ — — —; Falta de soldagem completa: ● ● — — —; Falta de fusão: △ ● — — —; Resíduos de solda: ● ⊙ — — —; Rachaduras: ⊙ ⊙ — — —. Classificação dos defeitos na superfície: Manchas brancas: × ⊙ — — —; Rachaduras na superfície: △ △ ● ●; Buracos na superfície: ⊙ × △ ● △; Dobramentos: — — ⊙ ⊙ ⊙; Manchas brancas na área de ruptura × × ● ● —

Pode fornecer as normas nacionais relacionadas? Obrigado.

O que é inspeção sem destruição? Por definição, inspeção sem destruição refere-se a um método de análise e teste de um componente, sem causar danos a ele. Mas isso não é a definição de inspeção sem danos, no sentido estrito da palavra. A definição de inspeção sem danos moderna é: um método de inspeção e teste da estrutura, das propriedades e do estado interno e superficial de um material, por meio de técnicas e equipamentos avançados, utilizando meios físicos ou químicos, sem causar danos ao material em questão. No desenvolvimento das técnicas de inspeção não destrutiva, surgiram três termos: inspeção não destrutiva (Non-destructive Inspection), teste não destrutivo (Non-destructive Testing) e avaliação não destrutiva (Non-destructive Evaluation). Geralmente, acredita-se que esses três nomes representam as três fases do desenvolvimento da tecnologia de inspeção não destrutiva. A “inspeção não destrutiva” é o nome da fase inicial; seu significado é a detecção e identificação de defeitos ； A inspeção sem destruição é o nome dado a essa técnica atualmente; seu escopo não se limita à detecção de defeitos, mas também inclui a identificação de outras informações relacionadas ao componente inspecionado. Já a avaliação sem danos refere-se à fase de desenvolvimento que está prestes a começar ou já está em andamento. A avaliação sem danos abrange um conjunto de aspectos mais amplos e profundos; ela não se limita a identificar defeitos, mas também exige a análise da estrutura, das propriedades e do estado do componente em questão. Além disso, busca-se obter informações completas, mais precisas e abrangentes. O teste por radiografia (Radiographyic Testing, abreviado como RT), o teste ultrassônico (Ultrasonic Testing, abreviado como UT), o teste magnético (Magnetic Testing, abreviado como MT) e o teste por penetrante (Penetrant Testing, abreviado como PT) são métodos de detecção de defeitos que foram desenvolvidos há bastante tempo e são amplamente utilizados. Eles são conhecidos como os quatro métodos de teste convencionais. Até hoje, esses quatro métodos continuam sendo os mais utilizados para inspeção da qualidade na fabricação de caldeiras e reservatórios sob pressão, bem como para inspeções pós-uso. Dentre eles, o RT e o UT são utilizados principalmente para detectar defeitos internos nos componentes. PT é usado principalmente para detectar defeitos na superfície dos componentes, enquanto MT é utilizado para detectar defeitos na superfície e nas proximidades da superfície dos componentes. Outros métodos de inspeção não destrutiva utilizados em vasos de pressão para caldeiras incluem o teste de correntes de Foucault (Eddy Current Testing, abreviado como ET) e o teste de emissão acústica (Acoustic Emission, abreviado como AE). 1.1.2 Objetivos da inspeção sem destruição A técnica de inspeção sem destruição é utilizada, geralmente, para alcançar os seguintes objetivos: 1. Garantir a qualidade do produto ； 2. Garantir a segurança no uso ； 3. Melhorar os processos de fabricação ； 4. Reduzir os custos de produção. 1.1.3 Características das aplicações de inspeção não destrutiva Ao utilizar a inspeção não destrutiva, é necessário conhecer as seguintes características: 1. A inspeção não destrutiva deve ser utilizada em conjunto com a inspeção destrutiva ； 2. Escolher corretamente o momento adequado para realizar a inspeção não destrutiva ； 3. Escolher corretamente o método de inspeção não destrutiva mais adequado ； 4. Aplicação integrada de diversos métodos de inspeção não destrutiva. 1.2 Inspeção por raios (RT) e suas características 1.2.1 Princípio da inspeção por raios (RT): O princípio da inspeção por raios consiste na utilização da capacidade dos raios de penetrar em materiais. É através do efeito de atenuação dos raios devido à absorção pela matéria, bem como das propriedades fotônicas do filme, que se consegue reproduzir a distribuição de intensidade dos raios após sua passagem pela matéria, no negativo. Por meio da observação e análise das imagens em negativo, é possível determinar a integridade e a uniformidade do objeto a ser inspecionado, alcançando assim o objetivo de realizar uma inspeção sem danos. 1.2.2 Características da inspeção por raios X (limitações e vantagens) 1. É possível obter imagens intuitivas dos defeitos, com precisão qualitativa; além disso, é possível fazer comparações quantitativas precisas em termos de comprimento e largura ； 2. Os resultados podem ser registrados diretamente, e o meio de registro pode ser armazenado por um longo período de tempo ； 3. A taxa de detecção de defeitos de tipo volumétrico é muito alta. No caso de defeitos de tipo superficial, se o ângulo de detecção não for adequado, é fácil que eles passem despercebidos ； 4. É adequado para a inspeção de peças com espessura fina, mas não para peças mais espessas, pois a inspeção de peças mais espessas requer equipamentos de inspeção com alta energia. Geralmente, é bastante difícil realizar a inspeção por raios X em peças com tamanho superior a 100 mm. Portanto, à medida que a espessura da chapa aumenta, a sensibilidade absoluta do teste por raios X diminui. Isso significa que, no caso de chapas grossas, há um maior risco de falhas pequenas e de defeitos em área não serem detectados. 5. Adequado para inspeção de juntas soldadas; inadequado para inspeção de juntas soldadas em ângulo, bem como de chapas, barras, peças forjadas, etc. 6. É difícil determinar a posição e o tamanho (altura) dos defeitos na direção da espessura da peça. 7. O custo de detecção é alto e a velocidade é lenta. 8. Os raios são prejudiciais ao corpo humano. 1.3 Inspeção por ondas ultrassônicas (UT) e suas características 1.3.1 Princípio da inspeção por ondas ultrassônicas (UT): A inspeção por ondas ultrassônicas utiliza a capacidade das ondas ultrassônicas de penetrar em materiais, além de gerarem reflexões, refrações e transmissões nas interfaces entre diferentes impedâncias acústicas. Através de transdutores, diferentes formas de onda são exibidas na tela fluorescente. É possível observar e analisar essas formas de onda e suas posições na tela, com o objetivo de realizar inspeções sem danos ao material. 1.3.2 Características da inspeção por ultrassom (vantagens e limitações) 1. A taxa de detecção de defeitos de área é alta, enquanto a taxa de detecção de defeitos volumétricos é baixa ； 2. É adequado para inspecionar peças com espessura maior, como peças forjadas com diâmetro de vários metros, ou soldas com espessura de centenas de milímetros. Não é adequado para inspecionar peças com espessura menor; por exemplo, é difícil inspecionar soldas com espessura inferior a 8 mm e chapas com espessura inferior a 6 mm ； 3. Adequado para diversos tipos de peças, incluindo soldas em junção, soldas em ângulo, chapas, tubos, barras, peças forjadas, bem como materiais compósitos ； 4. O custo de inspeção é baixo e a velocidade é alta. Os equipamentos de inspeção são pequenos e leves, o que facilita seu uso no local ； 5. Não é possível obter imagens claras dos defeitos; a avaliação qualitativa é difícil, e a precisão quantitativa não é alta ； 6. Não há registros de testemunhas diretas dos resultados das inspeções ； 7. A localização das falhas na direção da espessura da peça é bastante precisa ； 8. O material e o tamanho dos grãos cristalinos influenciam a inspeção por ultrassom. Por exemplo, materiais como o aço fundido e as soldas de aço inoxidável austenítico não são adequados para inspeção por ultrassom devido ao grande tamanho dos seus grãos cristalinos. 1.4 Detecção por pó magnético (MT) e suas características 1.4.1 Princípio da detecção por pó magnético (MT): Quando um componente ferromagnético é magnetizado, se houver defeitos na superfície ou nas proximidades dela, e esses defeitos estiverem perpendiculars ou em um ângulo grande em relação à direção do campo magnético, como o material dentro dos defeitos é ar ou impurezas não metálicas, sua permeabilidade magnética é muito menor do que a do próprio componente. Isso faz com que a resistência magnética aumente. Portanto, as linhas de campo magnético se curvam ao passar pelos defeitos. Parte dessas linhas segue a lei da refração, saindo pela superfície do componente e formando polos N e S, criando assim um campo magnético detectável. Quando uma solução magnética ou pó magnético é aplicado à superfície do componente, o pó magnético nos locais dos defeitos é magnetizado pelo campo magnético residual, formando também polos N e S. Esse pó se acumula ao longo das linhas de campo magnético, formando marcas magnéticas que indicam a localização, forma e tamanho dos defeitos. 1.4.2 Características do método de detecção por pó magnético (vantagens e limitações) 1. Adequado para a detecção de materiais ferromagnéticos; não pode ser utilizado para a detecção de materiais não ferromagnéticos ； 2. É adequado para detectar defeitos na superfície e nas proximidades dela; não pode ser usado para verificar defeitos internos. A profundidade até a qual os defeitos podem ser detectados depende do estado da peça, do tipo de defeito e das condições de processamento. Geralmente, essa profundidade é de 1–2 mm; em casos mais graves, pode chegar a 3–5 mm ； 3. A sensibilidade de detecção é muito alta, permitindo a identificação de fissuras extremamente pequenas, bem como de outros defeitos ； 4. O custo de detecção é muito baixo, e a velocidade é alta ； 5. A forma e o tamanho da peça podem, às vezes, afetar a detecção, pois é difícil magnetizá-la, o que impede sua detecção. 1.5 Inspeção por penetração (PT) e suas características 1.5.1 Princípio da inspeção por penetração (PT): Após aplicar sobre a superfície do componente um líquido de penetração que contém corante fluorescente ou corante comum, este líquido, sob a ação dos efeitos capilares, consegue penetrar nas falhas presentes na superfície do componente. Depois de remover o excesso desse líquido da superfície, aplica-se um agente revelador sobre ela. Também sob a ação dos efeitos capilares, o agente revelador atrai o líquido de penetração que permanece nas falhas. O líquido de penetração então volta para o agente revelador. Sob uma determinada fonte de luz (ultravioleta ou luz branca), as marcas deixadas pelo líquido de penetração nas falhas são visíveis (em cor verde-amarelada ou vermelha brilhante), permitindo assim a detecção da aparência e da localização das falhas. 1.5.2 Características dos métodos de inspeção por penetração (vantagens e limitações) 1. Além dos materiais porosos e frágeis, é possível realizar a inspeção por penetração em defeitos superficiais presentes em qualquer tipo de material, como materiais metálicos, metais não ferrosos, cerâmicas e plásticos ； 2. Peças complexas também podem ser inspecionadas por meio de detecção por penetração, permitindo uma inspeção abrangente em apenas uma única operação ； 3. Existem defeitos em várias direções ao mesmo tempo, mas é possível realizar todas as inspeções com uma única operação de teste. Mesmo os defeitos de formato complexo podem ser facilmente identificados através das marcas deixadas na superfície ； 4. Não é necessário equipamento grande; o sistema de coloração por sprayer portátil não requer água ou eletricidade, sendo muito prático para uso no local ； 5. A rugosidade da superfície do espécime tem grande influência; os resultados das medições costumam ser afetados pelo nível técnico do operador ； 6. É possível detectar defeitos na superfície que estejam abertos, mas não é possível detectar defeitos ocultos ou defeitos na superfície que estejam fechados ； 7. A sensibilidade de detecção é menor do que a da inspeção por pó magnético ； 8. Os materiais são caros, o que eleva os custos ； 9. Há muitos procedimentos de detecção, o que torna a velocidade lenta ； 10. Alguns materiais são inflamáveis e tóxicos. 1.6 Breve introdução a outros métodos de inspeção não destrutiva 1.6.1 Inspeção por eflúvios eletromagnéticos (ET): é um método de inspeção não destrutiva baseado no princípio da indução eletromagnética. Materiais condutores geram eflúvios eletromagnéticos sob a ação de um campo magnético alternado. Com base no tamanho desses eflúvios e em algumas propriedades físicas do material, qualquer material condutor pode ser inspecionado por este método. 1.6.2 Detecção por emissão acústica (AE): A tecnologia de emissão acústica é um método de inspeção não destrutiva dinâmico. Quando um material ou estrutura sofre deformações ou rupturas devido a forças externas ou internas, a energia de deformação é liberada na forma de ondas elásticas – fenômeno conhecido como emissão acústica, ou também como emissão de ondas de tensão. A detecção por emissão acústica consiste em utilizar as ondas de tensão geradas dentro do material sob carga para avaliar o grau de danos na estrutura interna do recipiente, sendo assim um novo método de inspeção não destrutiva.