Aplicação de material de compactação de silício carbônico nas paredes resfriadas a água dos fornos de gaseificação na indústria química do carvão

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Aplicação de material de compactação à base de silício carbônico nas paredes resfriadas a água dos fornos de gaseificação na indústria química do carvão Resumo； O artigo apresenta os tipos e características das paredes de resfriamento a água nos fornos de gasificação ； Foram analisados o ponto de fusão da cinza de carvão, sua viscosidade, a temperatura do forno, o teor de cinzas e o impacto dos materiais refratários utilizados na construção das paredes resfriadas a água sobre a formação de incrustações nessas paredes. A introdução de Cr2O3 permite melhorar a resistência do material de compactação de silício carbônico à erosão causada pelos escórios nas paredes resfriadas a água. A adição do desumidificador CHC-3 reduziu o tempo de secagem e diminuiu a temperatura de secagem. O material de compactação do sistema SiC-Al2O3-Cr2O3 ajuda na formação de escória nas paredes resfriadas a água, exercendo assim uma função de proteção da escória. A química do carvão é uma maneira importante de utilizar o carvão de forma limpa e eficiente. Por meio de processos químicos a altas temperaturas e pressões, os materiais ricos em carbono são transformados em CO e H2. Esses gases são utilizados na síntese de amônia, metanol, hidrogênio a partir do carvão, além da geração de energia a partir de olefinas. O elemento central nesse processo de gasificação é o equipamento de gasificação. Um forno de vaporização em que ocorrem reações químicas sob altas temperaturas e pressões. Existem mais de 10 tipos de fornos de vaporização. De acordo com a forma do material de partida, eles podem ser divididos em dois tipos ； Gaseificadores de gás em pó e gaseificadores de slurry de carvão. De acordo com a estrutura do revestimento do forno de gasificação, pode-se distinguir entre a estrutura de tijolos refratários, representada pela Texaco, e a estrutura de paredes resfriadas por água, representada pela Shell. Shell, Texaco: 1. Características da parede de resfriamento a água do forno de vaporização ； Pó de carvão e oxigênio reagem na câmara de combustão do forno de gaseificação, a uma temperatura de aproximadamente 1400°C a 1600°C, com uma pressão operacional de cerca de 4,0 MPa. A parede de resfriamento a água do forno de vaporização é dividida em três partes: a parede de resfriamento principal, o serpentino superior e o serpentino da abertura para escória. Revestimento interno da parede de resfriamento a água. A parede de resfriamento por água e a câmara de resfriamento rápido são feitas de aço de baixa liga resistente ao calor. Na face voltada para o fogo da parede de resfriamento por água, são aplicados grampos de aço resistente ao calor, além de uma camada protetora de 20 mm feita de carboneto de silício. Graças à proteção oferecida pelo silício carbônico e pela camada de escória sólida que se forma posteriormente, a temperatura da água nos tubos do revestimento resfriado a água fica em torno de 270°C. Existem 2 maneiras de arranjar os tubos da parede de resfriamento a água ； Tubular ； Como o Sehll de quatro bocais da Shell, o gás sintético é ejetado para cima a partir do forno ； Forno espacial de tipo espiral, com um único bico de saída; o gás sintético é ejetado para baixo. A parede de resfriamento a água utiliza uma estrutura de tubos verticais totalmente selados (espirais) para o resfriamento. A temperatura da parede é cerca de 110°C mais baixa do que a do forno, cuja parede é feita de tijolos refratários. A parede de resfriamento a água transforma o calor dissipado pela parede de tijolos refratários em vapor, o que aumenta a eficiência do forno de gaseificação. A temperatura da parede do forno não será superior à temperatura da parede resfriada a água; portanto, não há risco de superaquecimento da parede do forno. Em comparação com os fornos de gasificação com estrutura de tijolos refratários, os fornos de gasificação com parede de resfriamento a água exigem menor investimento, têm maior vida útil, menores custos de manutenção. Além disso, o tempo necessário para seu aquecimento é de apenas cerca de 5 dias, o que resulta em vantagens econômicas significativas. Nos últimos anos, um grande número de fornos espaciais com paredes refrigeradas por água produzidos no país foi colocado em operação: os fornos da 2ª geração da Tsinghua e o forno SE-2 Dongfang. O esquema simplificado do forno de vaporização com parede refrigerada a água é o seguinte: ； A estrutura da parede de resfriamento a água em formato de membrana do forno espacial HTL é do tipo tubular. O forno SE-Oriente utiliza uma estrutura de parede de resfriamento a água em formato de membrana com tubos verticais. 2. Fatores que afetam a formação de depósitos na parede de resfriamento a água: Durante o funcionamento normal do forno de gaseificação, pó de carvão, oxigênio e vapor são injetados na câmara de combustão do forno por meio de jatos de alta velocidade. Esses jatos causam turbulência intensa, o que contribui para uma reação de gaseificação eficiente. A cinza líquida resultante da combustão instantânea é lançada pela corrente de ar gerada pelo bico de queima sobre a superfície da parede resfriada a água. Lá, ela solidifica sob o efeito do resfriamento da água de circulação, formando assim uma camada de escória que se fixa na superfície dos materiais refratários. A superfície da camada de escória se solidifica e engrossa, ou se funde e afinha, sob a ação combinada da temperatura do forno e da água de resfriamento. Inicialmente, a espessura da camada de escória aumenta, o que faz com que a resistência térmica cresça gradualmente. Assim, o efeito de resfriamento das paredes revestidas com água diminui progressivamente. Quando a camada de escória no interior do forno de vapor atinge um equilíbrio dinâmico, a camada de escória na parede refrigerada a água pode ser dividida em camada fluida, camada de transição e camada fixa. A camada fluida e a camada de transição são constantemente atualizadas à medida que a reação de gasificação prossegue. A espessura da camada de resíduos está diretamente relacionada ao funcionamento seguro do forno de gasificação. O ponto de fusão da cinza de carvão, sua viscosidade, a temperatura do forno, a relação entre oxigênio e carvão, bem como as propriedades dos materiais refratários utilizados, influenciam significativamente o processo de formação do escória. 2.1 Ponto de fusão: Sob altas temperaturas e pressões, parte do pó de carvão se transforma em CO e H2, enquanto outra parte se transforma em cinzas, formando escória. O ponto de fusão e a viscosidade das cinzas de carvão dependem principalmente da composição dessas cinzas. As cinzas contêm uma mistura de silicatos, sulfatos e vários óxidos metálicos. Os principais componentes são: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O, TiO2, SO3, entre outros. Os valores típicos são os seguintes. Itens: Al2O3, SiO2, Fe2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O. Composição em %: 13–21, 30–45, 7–11, 3–15, 2–4, 1–3, 2–9. Ponto de eutefonia em °C: K2O-Na2O, 800–1000. SiO2-Fe2O3-CaO-Al2O3, 1200 SiO2-CaO, 1544. SiO2-Fe2O3-CaO, 1204. Quanto maiores são os teores de CaO-SiO2-Al2O3, 1553 SiO2 e Al2O3, maior é o ponto de fusão da cinza. Quanto maior a concentração de Fe2O3, CaO, MgO, K2O e Na2O, menor é o ponto de fusão da cinza e menor também é sua viscosidade. Desfavorável à formação de escória. A faixa de ponto de fusão das cinzas do carvão deve estar entre 1150 e 1350°C. 2.2 Temperatura de operação ； A temperatura de operação da câmara de combustão do forno de gasificação tem influência direta na relação entre oxigênio e carvão no bico de queima, o que por sua vez afeta a carga térmica da parede de resfriamento a água, a taxa de conversão de carbono e a eficiência do gás frio. À medida que a relação oxigênio-carvão aumenta, a carga térmica nas paredes resfriadas a água do forno de gaseificação, em temperaturas acima de 1550°C, provoca um aumento significativo da temperatura na região de alta temperatura, em comparação com a região de baixa temperatura. Isso acaba por causar um maior danos nos pinos presentes nas paredes resfriadas a água, bem como no material de revestimento feito de SiC, na região de alta temperatura. Portanto, o controle da relação entre oxigênio e carvão no bico de queima principal é fundamental para a integridade da parede de resfriamento a água. ②A relação oxigênio-carvão é baixa, a temperatura da reação de gasificação é menor, o combustível não queima completamente. O carvão em pó e as cinzas não reagidas, juntamente com o gás, causam erosão e desgaste nas superfícies dos paredes resfriadas a água. Isso reduz o coeficiente de condução térmica dessas paredes, podendo até causar seu danos. 2.3, Cinzas: Quando o teor de cinzas no carvão em pó é muito baixo, há uma grande perda de calor no forno de gaseificação, o que prejudica a proteção das paredes do forno contra as cinzas. Além disso, não é possível formar camadas de cinzas, o que afeta a vida útil do forno de gaseificação. Quando o teor de cinzas é muito alto, uma pequena área da superfície do carbono fica coberta por cinzas, reduzindo assim a área de contato entre o agente de gaseificação e o carbono. Isso diminui a eficiência da gaseificação, e as cinzas causam um desgaste mais rápido nos componentes internos do forno. A proporção de cinzas no carvão é ótima quando está entre 12% e 25%. 2.4 Reação dos materiais refratários da parede de resfriamento por água com o escória, e seu impacto na formação de incrustações na parede de resfriamento por água. No início do funcionamento do forno, a escória se adere diretamente à superfície do revestimento refratário da parede de resfriamento por água. Quando o dispositivo está em funcionamento normal, influenciado por fatores como a temperatura do forno e a qualidade do carvão, a viscosidade do escória diminui. Além disso, as paredes resfriadas a água do forno de gaseificação ficam mais finas. O escória líquida não se fixa de maneira adequada nas paredes, e as cinzas causam desgaste no material refratário que reveste essas paredes. Nesse contexto, a escória também causa erosão nos grampos e nos materiais de carboneto de silício utilizados nas paredes resfriadas a água. À medida que a temperatura aumenta, a solubilidade dos óxidos no escória também aumenta. Em uma mesma temperatura, a solubilidade do Cr2O3 no escória de carvão é a menor. Assim, é garantida a integridade do material ； A escória possui uma capacidade de umidificação deficiente em relação ao material Cr203, o que acaba atrasando o processo relacionado ao Cr203. Dissolução no escória ； Após o material Cr203 se dissolver no escória, a viscosidade do escória aumenta. Além disso, pode-se formar uma camada protetora uniforme na superfície do material, o que impede a penetração do escória nos poros do material. O enxofre presente no carvão é uma substância prejudicial; compostos como o H2S, formados em altas temperaturas, podem diminuir a viscosidade do escória. O Fe e o SO2 formam um ponto de eutectia baixo a 1170°C, o que causa uma erosão severa nos grampos de aço resistentes ao calor e nas paredes de resfriamento por água. A espessura da camada de escória diminui, e a escória em contato direto com as barras de resfriamento e com os materiais refratários sofre uma erosão grave. Assim, encurta-se seu tempo de vida útil. A taxa de erosão volumétrica dos diferentes óxidos e do SiC no escória de carvão é a seguinte: ； Taxa de erosão volumétrica %: Cao SiO2: 100; 90. SiCAl2O3: 75; 60; 3; 45. Cr2O3: 30; 15; 0. Temperaturas: 1350℃, 1400℃, 1450℃, 1500℃, 1550℃, 1600℃, 1650℃, 1700℃ × 3h. Pode-se observar, a partir do gráfico, que o Cao, o SiO2 e o SiC, Al2O3, Cr2O3 têm menor resistência à erosão causada pelos escórios de carvão. O Cr203 tem a menor solubilidade no escória de carvão, além de apresentar baixa capacidade de umidificação, o que acaba retardando sua dissolução nessa escória. Após a dissolução do material Cr203 no escória de carvão, a viscosidade da escória aumenta. Além disso, pode-se formar uma camada protetora uniforme na superfície do material, o que impede a penetração da escória nos poros do mesmo. O Cr203 possui, por si só, uma excelente resistência à erosão causada pela escória. O Cr203 foi introduzido no material de compactação dos revestimentos refratários da parede de resfriamento a água, o que melhorou significativamente a resistência à erosão por escória. A determinação da espessura do revestimento refratário aplicado nas paredes de resfriamento a água consiste em usar um revestimento resistente ao desgaste, com espessura entre 14 mm e 25 mm. Isso é feito para evitar que o revestimento das paredes de resfriamento seja corroído ou danificado pelo escória do carvão, além de aumentar a eficiência térmica, permitindo que o fluxo da escória pela superfície ocorra de maneira mais eficaz. Para que o calor dentro do forno possa ser removido por meio dos tubos, é necessário que o revestimento resistente ao desgaste tenha boa capacidade de condução térmica, além de oferecer boa resistência à erosão causada pelos resíduos de carvão em ambientes redutores. Com a ajuda de especialistas da Universidade de Ciência e Tecnologia de Wuhan e da filial de Anqing da Sinopec, e com o uso de tecnologias avançadas importadas, foi desenvolvido com sucesso um material de carboneto de silício do tipo SiC-Al2O3-Cr2O3 para ser utilizado no interior dos fornos de gaseificação. Os compostos formados por ligações covalentes de carboneto de silício possuem propriedades químicas estáveis, são resistentes a altas temperaturas, à abrasão, ao desgaste e à corrosão. Além disso, o carboneto de silício possui alta condutividade térmica: 64,4 W/(m·K) a 500°C. Isso permite que o calor gerado na camada de escória da parede refrigerada por água seja transferido rapidamente para essa parede. A fase cristalina principal do Al2O3 em altas temperaturas é o α-Al2O3 (coríndon). Densidade de 3,9 g/cm³, resistência ao calor de 2250°C. Dureza de Mohs: 9,0. Alta resistência ao desgaste e à corrosão. O Cr2O3 possui estrutura cristalina semelhante à do α-Al2O3. Seu ponto de fusão é de 2435°C. Ele apresenta boa estabilidade em relação a ácidos e bases, e pode formar soluções sólidas com outros óxidos, como Al2O3 e SiO2. Aumenta a viscosidade do escória, impedindo efetivamente sua penetração. O material de compactação para fornos de vaporização, feito de carboneto de silício, é produzido a partir de carboneto de silício de alta pureza e de grãos grandes, além de corindo, pó ultrafino de cromo-corindo, aglutinante de fosfato de alumínio-cromo e aditivos, todos misturados em condições específicas. É um material de compactação de alta resistência, que pode solidificar no ar. Sua resistência se deve à desidratação e concentração do agente colante em temperaturas entre 35°C e 240°C, à reação de polimerização, e à formação de ligações químicas com silício carbônico, coríndonio e pós finos. Matérias-primas refratárias como fosfato de alumínio-cromo, pós de óxidos de alta temperatura, corindo, corindo, corindo-cromo e Cr2O3 em escala nanométrica, formam uma estrutura composta policristalina por meio de ligação cerâmica, em temperaturas entre 1100°C e 1450°C. A altas temperaturas, os micropartículas de cromo óxido e alumínio óxido em escala nanométrica formam um soluto sólido. A resistência à erosão e à abrasão do revestimento foi melhorada. No revestimento refratário da parede de resfriamento a água, deve-se reduzir o teor de SiO2. Seja em estado livre ou ligado, o SiO2 presente nos materiais refratários pode reagir com o hidrogênio presente no forno de gasificação, gerando produtos gasosos que escapam dos materiais refratários. Isso acaba danificando a estrutura original dos materiais refratários, diminuindo sua resistência e acelerando a degradação do revestimento. A equação química dessa reação é: SiO2(s) + H2(g) → H2O(g) + Si(g). 4. Propriedades do produto 4.1 As propriedades dos produtos GSJ-75 e dos produtos importados estão apresentadas na Tabela 1 ； (Aplicável ao revestimento do forno) Tabela 1: Propriedades do GSJ-75 SiC75 P (importado). Densidade volumétrica em g/cm³: 110°C×24h – 2,60; 2,55. 1100°C×3h – 2,54. Resistência à compressão em MPa: 110°C×24h – 85; 1100°C×3h – 82,54. Resistência à flexão em MPa: 110°C×24h – 15,6; 1100°C×3h – 15,0. Taxa de variação linear após aquecimento em %: 1100°C×3h – -0,2; -0,2. Coeficiente de condução térmica em W/m·K: temperatura média de 1000°C – 6,502; temperatura média de 500°C – 3,85. Resistência ao desgaste em cc: 1100°C – 5,1; 6,5. Composição química em %: Al2O3+Cr2O3 – 21,31 ≤ 26; Fe2O3 – 0,30 ≤ 0,2; SiC – 74,22 ≥ 70. As propriedades do GSJ-85, que é um material importado, estão indicadas na Tabela 2 ； (Uso em gabinetes de parede e revestimentos para grelhas de fluidos) Tabela 2: Produto GSJ-85 RGB F85LC (importado). Densidade volumétrica: 110°C×24h – 2,65; 2,6. 1100°C×3h – 2,58. Resistência à compressão: 110°C×24h – 95; 1100°C×3h – 97. Valor mínimo exigido: ≥80. Resistência à flexão: 110°C×24h – 17,1; 1100°C×3h – 17,6. Taxa de variação da resistência após queima: 1100°C×3h – -0,3; -0,2. Coeficiente de condução térmica: temperatura média de 1000°C – 6,731; temperatura média de 500°C – 3,85. Resistência ao desgaste: 1100°C – 4,3. Composição química (%): Al2O3+Cr2O3 – 10,1; Fe2O3 – 0,1 (valor máximo permitido: 0,1); SiC – 85 (valor mínimo exigido: ≥84). CAJ-3.1RC e AA-22S possuem propriedades de revestimento altamente resistentes ao desgaste; veja a Tabela 3 para mais detalhes ； (Para tubulações de transporte de gás) Tabela 3: Projeto CAJ-3.1 RC AA-22S. Densidade volumétrica: g/cm³. A 110°C por 24 horas: 3100; a 1100°C por 3 horas: 3050; a 400°C: 2500. Resistência à compressão: MPa. A 110°C por 24 horas: 90,0; a 1100°C por 3 horas: 113,0; a 800°C por pelo menos 60 minutos: …… Resistência à flexão: MPa. A 110°C por 24 horas: 115,0; a 1100°C por 3 horas: 12,0. Taxa de variação da resistência após queima: %, a 1100°C por 3 horas: 11,0. Coeficiente de condução térmica: W/m·K, em temperatura média de 1000°C: -0,20. Resistência ao desgaste: cc, a 1100°C: 2,5 < 6,5. Composição química: % Al2O3: 84,1; Fe2O3: 0,1; Cr2O3: 10,5. 5. Modo de uso: 5.1 Construir uma estrutura de suporte dentro do forno, fornecer iluminação suficiente. Remover o revestimento antigo que precisa ser consertado nas paredes resfriadas a água. Limpar completamente os materiais soltos nas paredes do forno e nos tubos de água. Em seguida, usar um aspirador para remover partículas e poeira. Fixar os parafusos de fixação conforme as especificações do projeto. (Veja a figura à direita, que mostra a parede de resfriamento por água após a limpeza.) 5.2 A temperatura de aplicação do material refratário utilizado no forno de gasificação deve estar entre +5°C e +30°C. Quando a temperatura ambiente for inferior a +5°C, é necessário aquecer o ambiente de trabalho de maneira adequada, até que atinja a temperatura desejada. Se a temperatura no local de construção for superior a +30℃, devem ser adotadas medidas para reduzir a temperatura, a fim de atender aos requisitos da construção. 5.3 Durante a construção, não se deve alterar arbitrariamente a proporção dos materiais refratários não padronizados. Também não se deve adicionar água ou outros materiais ao material refratário já misturado e preparado para ser utilizado nos revestimentos resfriados por água. O material de compactação resistente ao fogo é misturado com um misturador especial; o misturador, bem como os funis de alimentação e os recipientes de medição, devem ser completamente limpos. Os materiais de revestimento refratário são aplicados por meio de compactação manual. O material refratário misturado deve ser aplicado dentro de 30 minutos; materiais refratários que já começaram a solidificar não devem ser utilizados. A água utilizada na mistura de materiais refratários deve atender aos padrões de **“água potável”**, devendo ser mantida entre +5°C e +25°C. As ferramentas de construção e os utensílios para armazenar materiais resistentes ao fogo devem estar limpos e prontos para uso. 5.4 Os materiais de compactação à base de silício carbônico e cromo-alumina são feitos a partir de pós, agentes de cura e colóides resistentes a altas temperaturas. Cada saco de material para misturar contém 25 kg de pó, e o agente de cura corresponde a 0,75 kg. Colóide de alta temperatura: 30 kg por barril. 5.5 A proporção do material de compactação de silício carbônico é a seguinte: o pó do material de compactação de silício carbônico tem sua plasticidade ajustada por meio de um adesivo de alta temperatura; não se pode adicionar água à mistura. 5.6 Para as obras, é utilizado um misturador de alta potência do tipo HOBART. As pás do tipo B e o corpo do tanque de agitação devem ser feitos de aço inoxidável. A distância entre as pás e os lados do agitador não deve exceder 0,25 polegadas (6 mm). Se o espaço entre os componentes for excessivo, ou se a quantidade de material refratário no misturador for maior ou menor que 1/3 da capacidade total, a eficiência da mistura e a qualidade do material diminuirão. Aumente a velocidade de agitação para entre 175 e 210 rotações por minuto. Uma velocidade excessiva ou insuficiente afetará o tempo de agitação. 5.7 De acordo com a capacidade do misturador e com a quantidade a ser utilizada em cada vez, o pó de carboneto de silício é primeiro adicionado ao misturador. Após 1 minuto de mistura, adiciona-se quatro quintos do colóide de alta temperatura. Depois de 3 a 2,4 minutos de mistura, adiciona-se o agente de cura, continuando a misturar por mais 2 a 3 minutos. Por fim, adiciona-se o restante do colóide de alta temperatura. Até que esteja bem misturado. 5.8 O material de silício carbônico misturado é melhor utilizado após ser cortado em pedaços. Em seguida, esses pedaços devem ser inseridos com cuidado nas áreas apropriadas da superfície que precisa ser revestida. A espessura de cada camada adicionada não deve exceder 20 mm. Utilize um martelo de borracha para compactar o material; a cabeça do martelo deve sobrepor-se em 2/3 à cabeça do martelo seguinte. Faça esse processo de compactação de 2 a 4 vezes, até que não reste nenhum espaço vazio. É importante prestar atenção especial para que o material de compactação seja preenchido completamente ao redor dos tubos. Amasse até ficar bem compacto. O revestimento refratário de silício carbônico na parede de resfriamento por água, após a construção, 5.9, visa minimizar a quantidade de colóides de alta temperatura e de agentes de cura utilizados, mantendo, ao mesmo tempo, as condições necessárias para a aplicação do material de silício carbônico. A quantidade ideal de agente de cura a ser adicionado é de cerca de 2%. 5.10 O revestimento de material refratário utilizado na construção deve ter uma superfície lisa, sem cavidades, descamação ou impurezas. Rachaduras menores que 2 mm podem ser preenchidas e reparadas; aquelas com mais de 2 mm exigem tratamento de acordo com as normas de reparo aplicáveis. 5.11 O material de compactação feito de silício carbônico, após a construção, deve ser deixado a curar naturalmente em um ambiente seco e bem ventilado, com temperatura acima de 10°C, por 2 a 5 dias. Se a umidade for muito alta, pode-se usar um desumidificador de ar para ventilar o revestimento feito de carboneto de silício. 6. Sistema de secagem do forno 6.1 – Os materiais de compactação feitos de silício carbônico e cromo-alumina, utilizados nos fornos de gasificação, são materiais de compactação de cura por resfriamento. Trata-se de materiais de compactação compostos por duas componentes diferentes. Pós secos, colóides, agente de coagulação, desumidificantes especiais, entre outros, são misturados em um misturador forçado para formar uma massa plástica semelhante a argamassa. Esse tipo de argila contém água livre, água de cristalização e substâncias voláteis resultantes de reações de concentração e polimerização dos colóides, em determinadas temperaturas. Isso gera tensões térmicas dentro do revestimento. Para que a água física, a água de cristalização e os componentes voláteis evaporem lentamente, evita-se que a umidade presente no revestimento se evapore rapidamente, o que causaria grandes tensões e danificaria a estrutura do revestimento. Ao mesmo tempo, permite que o material do revestimento refratário se expanda de maneira uniforme e lenta quando submetido a calor, fazendo com que suas propriedades atinjam o nível desejado durante o uso. Isso evita a concentração de tensões térmicas que poderiam danificar o revestimento, garantindo que, durante a operação do forno de gaseificação, o revestimento refratário não apresente rachaduras ou descamação. 6.2 Para acelerar a evaporação de gases como a umidade, foram adicionados ao material a ser compactado desumidificantes especiais. Aos 50°C–100°C, esses desumidificantes se decompondem, formando poros em escala nanométrica, o que facilita a remoção rápida da umidade e das substâncias voláteis presentes no material a ser compactado. O tempo de aquecimento do forno foi reduzido de 84 horas para 64 horas. A temperatura máxima do forno de secagem pode ser reduzida de 450°C, no caso dos materiais de entrada, para 230°C. Nesse caso, é possível utilizar o vapor superaquecido presente nos tubos da parede do forno como fonte de calor para a secagem, sem a necessidade de usar um aparelho especial para isso. Não só se economizam os custos de manutenção, mas também se reduz o período de manutenção. Para uso em fornos de vaporização, os materiais de compactação GSJ-75, GSJ-85 e CAJ-3.1 são adequados para as seguintes curvas de secagem do forno. 500℃, 400, 300, 230℃ – temperatura constante. 200, 100℃ – temperatura constante. 100, 0, 6, 12, 18, 24, 30, 36, 42, 48, 54, 60, 66, 72, 78 horas. 4. Desempenho do produto: Desde que o material de carboneto de silício foi lançado no mercado em 2008, ele tem sido amplamente utilizado nos fornos de gaseificação da Sinopec Anqing Fertilizer Factory, Henan Longyu Coal Chemical Co., Ltd., Henan Zhongyuan Da Hua Group Co., Ltd., Xinxiang Zhongxin Chemical Co., Ltd., Tianjin Huaneng Power Plant e Luoyang Yonglong Energy Chemical Co., Ltd. Em condições normais de operação, é possível controlar efetivamente o ponto de fusão e a viscosidade das cinzas do carvão, bem como a temperatura do forno de gaseificação, através da seleção adequada da qualidade do carvão e da proporção entre carvão e oxigênio. Isso permite garantir a espessura ideal do revestimento do forno, facilitando assim a proteção do mesmo contra danos. O material de compactação SiC-Al2O3-Cr2O3 consegue formar um sólido fundido em altas temperaturas, o que impede a penetração do escória de carvão no revestimento do material de compactação. Isso garantiu um tempo de vida útil do revestimento com resultados satisfatórios. Este produto possui um **patente de invenção (número da patente: ZL 20111 0256439.5)**. A Shell utiliza paredes de resfriamento a água em fornos de vapor por 10 meses, com acúmulo de escória