Quais são os aspectos que devem ser levados em consideração no projeto e na fabricação de reservatórios de pressão em aço CrMo?

Isso foi organizado há alguns anos. Resumo das considerações para recipientes sob pressão feitos de aço cromo-molíbdeno: O aço cromo-molíbdeno é um dos tipos de aço mais utilizados na fabricação de recipientes sob pressão. É amplamente empregado em equipamentos que operam em ambiente de hidrogênio, em indústrias como a refino de petróleo e a indústria química, além de em unidades de reprocessamento. Esse aço possui excelente resistência à corrosão por hidrogênio e boa resistência em altas temperaturas. No entanto, devido à alta resistência do aço cromo-molíbdeno e à sua tendência a ser frágil e duro, é fácil que ocorram fissuras causadas por hidrogênio. Este artigo resume os requisitos técnicos para vasos de pressão feitos de aço cromo-molíbdeno, conforme estabelecido em normas e em aplicações engenhariais.

Muito profissional, abrangente~~~~~~~~ Aprendi demais~

Seria bom ter as normas de engenharia do instituto de design

Primeiro, obrigado por compartilhar. . . . . .

Há muito conteúdo; para mais detalhes, consulte o manual de treinamento para engenheiros de projeto de vasos de pressão, página P381, capítulo 21: Vasos de pressão feitos de aço cromo-molíbdeno

Espero ser útil. Obrigado, autor do tópico

Embora as informações sejam abrangentes, constatou-se que alguns padrões já estão obsoletos, e o conteúdo técnico específico precisa ser atualizado. Eu mesmo resumi alguns dos pontos técnicos importantes relacionados à fabricação de recipientes sob pressão em aço Cr-Mo, para compartilhar com meus colegas. Por favor, apontem quaisquer deficiências. Quais são os requisitos para o projeto, fabricação e inspeção de recipientes sob pressão feitos de aço Cr-Mo? (Sua própria síntese) I. Materiais 1. Chapa de aço (1) As chapas de aço Cr–Mo são fornecidas no estado de normalização + revenido. (2) Se δ > 25 mm, as chapas de aço devem ser submetidas a inspeção UT em 100% dos casos, sendo que o resultado deve ser adequado, no mínimo, ao nível II. 2. Peças forjadas (1) Para pressões de projeto ≥ 4 MPa, devem ser utilizadas peças forjadas de aço Cr–Mo da classe III ou superior. (HG/T20592–2009 P19) (2) Para peças forjadas de aço Cr–Mo da classe com pressão nominal ≥ 300, deve-se utilizar material da categoria III ou superior. (HG/T20615–2009 P254) II. Projeto estrutural 1. Não é permitido o uso de anéis de reforço para reforçar a estrutura. 2. Não é permitido o uso de estruturas com placas de apoio permanentes. 3. Todas as juntas soldadas dos componentes sob pressão devem ser completamente soldadas. 4. Utilizar eletrodos de solda de baixo teor de hidrogênio para a soldagem. 5. Não é permitido que haja rebaixos na superfície da solda. 6. Nas bordas internas do diâmetro do conector de inserção, os cantos devem ser arredondados. O raio de arredondamento deve ser o menor valor entre (espessura da parede do conector / 4) e 19 mm. (A distância entre o componente de conexão e a carcaça deve ser ≤ 3 mm.) 7. A estrutura de conexão entre o assento e a tampa inferior deve seguir o segundo formato mostrado na Figura 2a. 8. A estrutura da torre é feita de aço Cr-Mo; deve-se utilizar uma seção de transição no fundo da torre. O material da seção de transição é aço Cr–Mo. III. Fabricação 1. Inspeção sem destruição (1) Inspeção por raios X: Todas as juntas soldadas das categorias A e B, bem como outras juntas soldadas que possam ser inspecionadas por raios X, devem passar por inspeção por raios X em 100% dos casos, 24 horas após a soldagem, antes do tratamento térmico pós-soldagem. (2) Teste ultrassônico: ① As chapas de aço e os produtos forjados exigem teste ultrassônico nas matérias-primas. ② Nos juntas soldadas sujeitas a inspeção por raios-X em 100%, deve-se também realizar inspeção ultrassônica após o tratamento térmico de alívio de tensões, após o tratamento térmico final pós-soldagem e após o teste de pressão. (3) Inspeção por pó magnético: ① A inspeção por pó magnético é realizada após o processamento da superfície do corte térmico, antes da soldagem. ② Limpeza da raiz da solda, reparo de defeitos; deve-se realizar inspeção por pó magnético antes da soldagem. ③ A superfície com marcas de corte, após a remoção de fixadores, tirantes e outros componentes de conexão, deve ser submetida a inspeção por pó magnético. ④ Após o tratamento térmico final e após o teste de pressão com água, as juntas soldadas devem ser submetidas a inspeção por pó magnético. ⑤ Costura de solda entre a base da saia e o corpo da torre. (4) Inspeção por penetração: Em áreas onde não é possível nem adequado realizar a inspeção por pó magnético, é necessário recorrer à inspeção por penetração no momento em que essa inspeção por pó magnético deve ser feita. (5) Teste de dureza: Nos conectores soldados das categorias A, B e D, deve-se realizar um teste de dureza após o tratamento térmico final da solda. Os critérios de qualificação referem-se à norma SH/T3520-2015 “Padrões de soldagem de aços cromo-molíbdeno na indústria petroquímica”, página P8, item 2. Tratamento térmico pós-soldagem: (1) O equipamento deve ser submetido a tratamento térmico pós-soldagem de forma integral. (2) Após o tratamento térmico, se for necessário realizar reparos nas soldas, deve-se realizar novamente o tratamento térmico. (3) Após a soldagem da peça, deve-se realizar imediatamente o tratamento térmico pós-soldagem (remoção de hidrogênio). Observação: se o tratamento térmico pós-soldagem for realizado imediatamente, não será necessário realizar o tratamento térmico pós-processo.