Soldagem por embainhamento

Os recipientes de pressão com embalagem multicamada têm as seguintes vantagens: 1. As condições de fabricação são simples; não é necessário usar equipamentos grandes e complexos. 2. Diferentemente dos recipientes de camada única, nos recipientes com embalagem multicamada, as placas utilizadas geralmente têm espessura de cerca de 12 mm. Independentemente da espessura da parede do recipiente, não ocorrem alterações metalúrgicas na direção da espessura da parede. Por isso, a tenacidade é maior e a probabilidade de ruptura frágil é menor. Em termos de materiais, os recipientes de pressão multicamada são muito confiáveis, oferecendo alta segurança. 3. Adotar o processo correto de enrolamento das lâminas, utilizando a pré-tensão gerada pelo encolhimento das soldas longitudinais das lâminas, de modo que as tensões na parede do corpo do cilindro se distribuam de forma mais uniforme ao longo da espessura da parede durante o funcionamento, melhorando assim o estado de tensão do cilindro. 4. Como as soldas de cada camada são deslocadas durante o enrolamento das camadas, não existem duas ou mais camadas contínuas de soldas na seção radial do corpo do cilindro; portanto, o efeito do enfraquecimento causado pelas soldas é mínimo. 5. No corpo do cilindro de múltiplas camadas, existem orifícios de alarme que atravessam as camadas. Quando o cilindro interno vaza devido à corrosão, é possível detectar isso precocemente e tratar a situação a tempo. A característica da fabricação de recipientes com revestimento em várias camadas é que o processo de revestimento das placas do corpo do recipiente é bastante complexo, consome muito tempo e tem um ciclo de produção longo. Nos últimos anos, máquinas de revestimento desenvolvidas no país foram criadas para melhorar esse processo, permitindo que as etapas de posicionamento, pré-aperto e aperto sejam realizadas de forma contínua pela máquina, o que aumenta significativamente a eficiência do revestimento.

II. Pontos-chave no controle da fabricação das placas de camada única 1. Qualidade da superfície da chapa de aço: não devem existir rachaduras, arranhões, manchas em grandes áreas, cavidades ou outros defeitos. Devem ser utilizadas placas de tamanho fixo; uma largura de 2 m é adequada para as placas. 2. Antes da conformação da chapa de aço, ela deve ser nivelada. Pode-se colocar uma placa de aço com espessura suficiente entre os rolos superior e inferior da calandra; em seguida, coloca-se a chapa laminada sob a placa de aço para ser nivelada por rolagem. 3. Após o alisamento, são feitos 3 furos de 3 a φ50 em cada extremidade da chapa de aço. Esses furos servem tanto como pontos de detecção de vazamentos nas camadas da chapa, quanto para que as pinças de aperto do equipamento de embalagem possam exercer força suficiente para prender as camadas da chapa. As dimensões dos furos de 3 a φ50 em relação à borda da placa devem incluir a margem de corte. Geralmente, sem margem de pré-curvatura na ponta de corte, a distância da borda até o centro do furo de φ50 é de 90 mm; esses furos são dispostos simetricamente, e a distância entre o furo central de φ50 e os furos laterais de φ50 é de 700 mm. 4. As bordas de cada placa devem ser pré-curvadas. Após a pré-curvatura, corta-se a borda reta e, simultaneamente, corta-se e desbasta-se o chanfro antes da curvatura circular. 5. Para o enrolamento das chapas, é necessário fabricar moldes de curvatura com as dimensões teóricas correspondentes à posição de cada chapa (δ = 1,5 mm), utilizando um molde feito de folha de ferro galvanizado. 6. As superfícies interna e externa das placas devem ser lixadas para remoção da ferrugem. Para facilitar a remoção da ferrugem, geralmente realiza-se o jateamento de areia após a conformação da chapa. 7. As dimensões reais de fabricação de cada placa devem corresponder às dimensões reais, após embalagem, soldagem e inspeção satisfatória, da placa da camada superior. 8. Para que as soldas entre as camadas fiquem desalinhadas, é necessário usar as soldas da camada anterior como referência para delinear a linha de distribuição das soldas na camada seguinte. Os requisitos para o arranjo desalinhado das soldas circunferenciais longitudinais devem seguir as disposições da norma HG3129-1998 e os requisitos do desenho.

III. Processo de envolvimento com camadas e inspeção da qualidade 1. Montar o “dispositivo de expansão e fixação do cilindro interno” no cilindro interno, de acordo com as posições e quantidades especificadas no processo de fabricação. Em geral, há no mínimo 2 em cada dimensão de largura da placa. 2. As placas individuais, que já foram moldadas e passaram pela inspeção de remoção de ferrugem, são separadas umas das outras por meio de um dispositivo (de forma elástica) e, em seguida, colocadas sobre o cilindro interno (ou sobre as placas que já foram envolvidas com material protetor). Cada camada de placa é inserida de uma só vez. 3. Em seguida, coloque o cabo de aço e, enquanto utiliza o dispositivo de pré-tensão na máquina de embalagem de camadas para apertá-lo, faça com que o corpo do cilindro gire para frente e para trás. O espaço entre as soldas deve ser ajustado; o espaço na ranhura de solda longitudinal geralmente varia de 6 a 14 mm, enquanto no caso das soldas circulares, esse valor é de 6 a 8 mm. Na prática, para determinar as dimensões reais, considera-se sempre um valor de 10 mm (conforme definido pelo processo de soldagem). Após o pré-aperto, podem ser soldadas por ponto no menos 4 placas de reforço nas aberturas de cada camada. Em seguida, solte a pinça de pré-tensão para realizar a pré-tensão da próxima placa da camada. 4. O comprimento da corda de aço utilizada para o aperto deve ser determinado com base nos seguintes parâmetros: (1) o diâmetro externo teórico das camadas de material usadas no processo de embalagem; (2) a altura adequada dos braços da máquina de embalagem; (3) o alcance de movimento do dispositivo de aperto; (4) as condições de suporte da plataforma de soldagem, entre outros. Ao embalar e pré-esticar as prateleiras de cada camada dos diversos equipamentos, o comprimento necessário do cabo de aço é calculado individualmente. Em seguida, com base no intervalo de curso do dispositivo de pré-esticagem da máquina de embalagem, o cabo de aço é classificado em 1#, 2#, 3#, 4#,... e são determinadas as aplicações adequadas para cada tipo de cabo, sendo isso especificado no processo operacional de cada equipamento de embalagem.

5. Quando a máquina de embalagem de camadas começa a apertar, primeiro insira as pinças de aperto da máquina nos orifícios de processamento φ50 previamente distribuídos uniformemente na extremidade da placa. Em seguida, ligue a bomba de óleo para aumentar a pressão gradualmente. O manômetro de pressão no painel de controle mostrará a pressão real durante a operação. Nesse momento,

7. Soldagem e inspeção das soldas 7.1 Deve-se seguir rigorosamente o processo de soldagem; geralmente, após a conclusão da soldagem de todas as soldas longitudinais, permite-se que as chapas sofram uma contração adicional, e só então se procede à soldagem de cada uma das soldas circunferenciais. 7.2 Pode-se utilizar soldagem manual ou soldagem automática por arco submerso. 7.3 É necessário seguir uma sequência de soldagem adequada, para evitar que a soldagem de apenas uma junta faça com que os pontos de solda nas outras juntas se rompam. IV. Ajuste da altura excedente das soldas das placas de revestimento 1. Após a conclusão da soldagem de todas as soldas e seu completo resfriamento, remove-se a parte excedente, e em seguida, utiliza-se uma esfera de aço para lixar a área, de modo que ela fique alinhada com a curvatura do corpo do tanque. Geralmente, utiliza-se um rebolo pneumático e o polimento é feito manualmente. 2. Este processo deve ser realizado com cuidado; enquanto se faz o polimento, use uma ferramenta para verificar o arco e a retidão da solda. Não é permitido que haja soldas mais altas que o material base. É estritamente proibido usar rebolos angulares para retificação. A qualidade do desbaste afeta diretamente a soldagem da camada seguinte de placas.

Eu vi um tanque agitador cujo corpo foi revestido com uma camada adicional de chapa de aço, principalmente para lidar com o desgaste e a corrosão, que são bastante intensos.

Esse tipo de equipamento geralmente utiliza um processo chamado revestimento, no qual uma camada de aço inoxidável ou material resistente ao desgaste é aplicada em seu interior