Por que algumas interfaces de container têm extremidades maiores e menores

Você está falando apenas de uma parte. É uma consideração abrangente. A velocidade do fluxo é um fator, e existem muitos outros, como: taxa de reação, custos, segurança, qualidade, etc

Alguns equipamentos são padronizados, e não há nada que se possa fazer a respeito. Os equipamentos projetados por conta própria geralmente têm um tamanho maior, o que facilita a expansão futura. Além disso, as condições necessárias para o equipamento, bem como os desenhos e o processo de fabricação, são definidos com antecedência (no ciclo de produção). Podem haver alguns ajustes na fase de projeto detalhado. Nesse momento, pode não ser mais possível ajustar a boca do tubo; só resta ajustar os tubos em si.

Ou seja, é por causa do próprio design, e não para aumentar a velocidade da corrente ou algo do tipo, certo?

Na minha opinião, a importação serve para reduzir custos, desde que não seja ultrapassada a velocidade de fluxo

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Como dizer exatamente? Como economizar custos

A redução do diâmetro do tubo de entrada do recipiente tem como objetivo diminuir a velocidade de alimentação, evitando assim danos aos componentes internos do recipiente. O fabricante do recipiente projeta a saída de modo a garantir um fluxo específico. Se o departamento de engenharia considerar que esse fluxo é excessivo, opta-se por usar redutores de diâmetro, válvulas ou placas de restrição de fluxo para controlá-lo~~

Então, a fabricante do equipamento pode simplesmente produzir o produto de acordo com o diâmetro solicitado pelo escritório de projetos, não é? Por que fazer algo a mais?

Pessoalmente, acho que ninguém lá em cima mencionou o ponto principal. Conexões de equipamento com extremidades maiores são comuns em PIDs fabricados antes de 2010. A principal consideração na época foi a flexibilização da margem de projeto. Por exemplo, ao projetar uma fábrica, a capacidade de produção prevista era de 200 mil toneladas por ano. No entanto, os equipamentos fixos foram projetados para suportar uma produção de 300 mil toneladas por ano. (Os equipamentos dinâmicos são caros; eles precisam ser adquiridos separadamente), mas os equipamentos estáticos podem ter uma capacidade de 300 mil toneladas por ano. O fluxo de entrada dos equipamentos é calculado com base em 300 mil toneladas por ano. Por isso, a boca fica um pouco maior. E o tubo de transporte atual foi calculado para 200 mil toneladas por ano, portanto é relativamente pequeno. Use uma chave de tamanho adequado para ajustar. Essa prática está sendo gradualmente abandonada; a abordagem geral nos processos atuais é buscar resolver tudo de uma só vez. Além disso, nos projetos que vi nos últimos anos, o espaço disponível nos dutos já é muito pequeno; ou seja, não há muitas possibilidades de expandir a capacidade. Requisitos anteriores como o Livro Verde e o 3012 estabeleciam taxas de 20%, enquanto outros variavam entre 10% e 20%. Mas agora muitos projetos não existem. (Agora o livro não está ao meu lado; esqueci qual é o número exato de cada livro.) Diante dessa situação, geralmente enviamos uma mensagem para que o proprietário confirme, pois, afinal, a margem disponível no corredor de tubulações não é algo obrigatório. Se eles acharem que a margem de segurança que temos agora é suficiente (por exemplo, se restarem 7% após a instalação dos ductos), então deixe-os fazer isso. Caso contrário, só restará adicionar um corredor executivo. No final, se não for possível cuidar do corredor de distribuição, ainda dá para escolher as asas. Mas, mesmo fazendo essa alteração, a produção não conseguirá aumentar muito.

Em alguns casos, é uma necessidade do processo: muitas das tubulações antes e depois da bomba possuem conexões de diâmetro variável； Em alguns casos, isso se deve ao fato de que os equipamentos são padronizados; por exemplo, equipamentos padrão como trocadores de calor já vêm com conexões padrão para importação e exportação. Além disso, devido às diferentes exigências dos sistemas de tubulações, também existem conexões de tamanhos variados