“Eu estou economizando energia. Onde você está? Ingestão direta do Petroquímico 301
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Este tópico foi editado pela última vez por Itailonger em 23/04/2016, às 16:36. O dispositivo de craqueamento catalítico funciona como um equipamento intermediário nas refinarias, desempenhando um papel de conexão entre os diferentes componentes do processo； Como é bem sabido, os materiais de catalisação provêm de produtos obtidos por processo de redução de pressão e de catálise. Os produtos resultantes da catalisação são utilizados como matéria-prima para processos de separação em fase gasosa, hidrogenação e reforma ； Em geral, os materiais são enviados a partir das áreas de tanques, ou então os produtos são levados até essas áreas. Após a reforma, o óleo de cera de catálise e o óleo de cera de despressurização são direcionados ao tanque de armazenamento de matéria-prima para catalise, o gás liquefeito de catálise é direcionado ao tanque de armazenamento de matéria-prima para separação de gases, a gasolina é direcionada ao tanque de armazenamento de matéria-prima para hidrogenação, e o diesel é direcionado ao tanque de armazenamento de matéria-prima para modificação ； Dessa forma, eliminam-se os intermediários na área de tanques, o que economiza energia elétrica para as bombas de alimentação, bem como os custos de manutenção das bombas.
O autor está completamente certo; atualmente, as novas refinarias são projetadas dessa maneira.
Economia de energia e redução do consumo, desenvolvimento sustentável
Supondo que o tanque intermediário também tenha suas vantagens, ele facilita a retirada do material durante as paradas para manutenção e atua como um amortecedor
Deve haver um sistema de tanques intermediários como reserva de buffer.
Otimize os processos para aumentar a eficiência geral da fábrica!
Este tópico foi editado pela última vez por 328104062 em 23/04/2016, às 22:08. A proporção de material fornecido diretamente aumentou para 90% (o valor original era de 80% de material fornecido diretamente, e 20% vindo dos tanques, com dois bombas, uma grande e outra pequena). Com esse aumento na proporção: 1) Há menos necessidade de uso de água de circulação nos resfriadores das unidades upstream. 2) A carga dos fornos de aquecimento nas unidades downstream diminui, o que reduz o número de vezes em que os filtros precisam ser limpos, diminuindo assim as perdas durante o processo de processamento. 3) Há menos necessidade de vapor de aquecimento nos tanques intermediários de matéria-prima (cujo objetivo era armazenar a matéria-prima por 2-3 dias), o que também reduz as perdas nesses tanques. 4) O consumo de energia pelas bombas que fornecem material aos tanques diminui. 5) A formação de substâncias gelatinosas, causadas pela presença de oxigênio (que leva à saturação e carbonização dos dienos), é significativamente reduzida. Além disso, aumentamos a temperatura do material fornecido diretamente: a temperatura original era de 90°C, mas agora é de 120°C. Para os outros tipos de materiais, a temperatura original era de 90°C, mas agora é de 110°C. Quanto ao querosene, a temperatura original era de 50°C, mas agora é de 70°C. . . . . . Alguns dados de projeto podem conter erros; usem-nos apenas como referência. O consumo energético de toda a fábrica diminuiu significativamente, em torno de 2-3 unidades
O fornecimento direto pode economizar muito nos custos de resfriamento e aquecimento, mas também apresenta desvantagens durante as paradas para limpeza, o que não é fácil de resolver. Portanto, é necessário manter tubulações e equipamentos que permitam o fornecimento direto do produto para o óleo, facilitando assim o uso durante essas paradas.
Durante a reforma, já foi adicionado um válvula de varredura de linha. O mais importante é que todos os departamentos trabalhem em harmonia durante a paralisação para a limpeza.
Agora que é possível usar o fornecimento direto, não há necessidade de dar uma volta até a área dos tanques