【Pergunta e Resposta Pergunta 022】12/05/2016

Ao aquecer o forno, deve-se seguir rigorosamente os seguintes passos: (1) Antes de começar o processo de aquecimento, é necessário abrir todas as aberturas de inspeção, as portas de visualização, as portas de segurança contra explosões, além das grelhas do chaminé, para permitir a ventilação natural por pelo menos 5 dias. Somente depois disso se pode acender o fogo para iniciar o aquecimento do forno. (2) Ao iniciar o processo de aquecimento do forno, as aberturas do chaminé devem ser abertas em aproximadamente 1/3. Quando a temperatura dentro do forno aumenta e a força de sucção também aumenta, as aberturas do chaminé podem ser abertas um pouco mais. (3) Vapor é introduzido no interior do tubo do forno para começar o aquecimento. Quando a temperatura do forno atinge 130°C, é possível acender o queimador e continuar com o processo de secagem do forno. (4) Ao aquecer o forno, deve-se usar, sempre que possível, bocas de combustão a gás para acender o fogo de forma diagonal. (5) Durante o processo de secagem do forno, a temperatura aumenta de maneira uniforme. A velocidade de aumento e diminuição da temperatura deve seguir a curva de secagem do forno, e é necessário observar constantemente as condições das paredes do forno. (6) Devem ser feitos registros durante o processo de secagem do forno. Após a secagem, deve-se plotar a curva real de secagem. (7) A câmara do forno é resfriada a uma taxa de 20°C por hora. Quando a temperatura do forno cai para 250°C, o fogo é desligado e o forno é deixado esfriar até atingir 100°C, momento em que ocorre a ventilação natural. (8) Após o término do processo de aquecimento do forno, é necessário realizar uma inspeção completa nele. Caso sejam encontrados defeitos, eles devem ser corrigidos. Os revestimentos com largura de fissuras superior a 3 mm e profundidade superior a 5 mm devem ser reparados. Aqueles com cavidades ou separação entre as chapas de aço também precisam ser consertados completamente

Este tópico foi editado pela última vez por zhaozq2015 em 12/05/2016, às 07:52. 1. Após a verificação inicial da estanqueidade do sistema de nitrogênio, o processo é analisado em três etapas para garantir que esteja correto. A pressão é mantida em 1,5 MPa. Em seguida, o compressor é ligado para iniciar o ciclo completo, e os ventiladores de resfriamento a ar são ativados, assim como os trocadores de calor. 2. De acordo com as instruções de operação do forno, antes da ignição, o interior do forno é purgado com vapor para garantir que esteja adequado. 3. Abra as válvulas de controle do duto de fumaça até 1/3 a -1/2 da sua abertura. Abra ligeiramente as válvulas de ventilação. Acenda a vareta de ignição do lado de fora do forno, e insira-a através do orifício de ignição, perto da chama permanente. Abra lentamente a válvula manual da lâmpada permanente, acenda-a e ajuste a chama com as aberturas de ventilação. Em seguida, adicione mais bocas de combustível, conforme necessário. Ajuste as válvulas de ventilação e as grelhas de exaustão de acordo com a intensidade da queima. Durante o processo de acendimento, deve haver alguém supervisionando, para evitar situações como retrocesso de chama, devido à instabilidade da pressão nas tubulações de combustível. 4. Após o controle da temperatura do forno de aquecimento, mantendo-a constante por 24 horas, a temperatura é reduzida a 150 graus a uma taxa de 10 graus por hora. Em seguida, o fogo é desligado, o ventilador é parado, e as válvulas dos canais de ar e dos dutos de fumaça são ajustadas para a posição de fechamento. O forno é deixado assim por um dia. Quando a temperatura do forno cair para 100 graus, é possível abrir as aberturas de inspeção, as janelas de visualização e as válvulas de controle dos canais de fumaça, permitindo assim a ventilação natural até que a temperatura volte ao normal. 5. Quando a temperatura do forno atinge 400-500 graus, para evitar que o forno queime sem combustível e danifique os tubos do forno, é possível fazer com que um fluido flua por dentro desses tubos (como vapor ou nitrogênio). O fluxo do fluido é determinado pela temperatura da parede do tubo. 6. Desligar o forno permite interromper a circulação de nitrogênio. 7. Durante o processo de resfriamento, deve-se testar cada bico de queima para verificar se está funcionando corretamente.

1. Todas as válvulas de derivação do duto de fumaça devem estar abertas, enquanto a válvula que controla o fluxo de fumaça para a caldeira deve estar fechada. 2. De acordo com a indicação de temperatura do termopar, abra gradualmente as válvulas de duto de fumaça da caldeira, de modo que a temperatura no duto de fumaça se ajuste à curva de aquecimento do forno. 3. Se, após a abertura total das válvulas de ventilação da caldeira, a temperatura do duto de ventilação não atingir os valores exigidos pela curva de secagem, é possível fechar parcialmente as válvulas do duto de bypass. 4. Durante o processo de aquecimento do forno, deve haver um meio dentro dos tubos do forno.

Este tópico foi editado pela última vez por wangld em 12/05/2016, às 08:29. 1. Após a verificação inicial de estanqueidade do sistema de nitrogênio, o processo é analisado em três etapas para garantir que esteja correto. A pressão máxima permitida é de 1,5 MPa. Em seguida, o compressor é ligado para iniciar o ciclo completo, e os ventiladores de resfriamento a ar são ativados, assim como os trocadores de calor. 2. De acordo com as instruções de operação do forno, antes da ignição, o interior do forno é purgado com vapor para garantir que esteja adequado. 3. Abra as válvulas de controle dos canais de fumaça até 1/3 a 1/2 da sua abertura. Abra ligeiramente as válvulas de ventilação. Acenda a vareta de ignição do lado de fora do forno, e insira-a através do orifício de ignição, perto da chama permanente. Abra lentamente a válvula manual da lâmpada permanente, acenda-a e ajuste a chama com as aberturas de ventilação. Em seguida, adicione mais bocas de combustível, conforme necessário. Ajuste as válvulas de ventilação e as grelhas de exaustão de acordo com a intensidade da queima. Durante o processo de acendimento, deve haver alguém supervisionando, para evitar situações como retrocesso de chama, devido à instabilidade da pressão nas tubulações de combustível. 4. Após o controle da temperatura do forno de aquecimento, mantendo-a constante por 24 horas, a temperatura é reduzida a 150 graus a uma taxa de 10 graus por hora. Em seguida, o fogo é desligado, o ventilador é parado, e as válvulas dos canais de ar e dos dutos de fumaça são ajustadas para a posição de fechamento. O forno é deixado assim por um dia. Quando a temperatura do forno cair para 100 graus, é possível abrir as aberturas de inspeção, as janelas de visualização e as válvulas de controle dos canais de fumaça, permitindo assim a ventilação natural até que a temperatura volte ao normal. 5. Quando a temperatura do forno atinge 400-500 graus, para evitar que o forno queime sem combustível e danifique os tubos do forno, é possível fazer com que um fluido flua por dentro desses tubos (como vapor ou nitrogênio). O fluxo do fluido é determinado pela temperatura da parede do tubo. 6. Desligar o forno permite interromper a circulação de nitrogênio. 7. Durante o processo de resfriamento, deve-se testar cada bico de queima para verificar se está funcionando corretamente.

(1) Antes de aquecer o forno, é necessário abrir todas as aberturas de inspeção, as portas de controle do fogo e as portas antivazamento. Além disso, as grelhas do chaminé devem ser abertas para permitir a ventilação natural por pelo menos 5 dias, antes de se começar a acender o forno. (2) Ao iniciar o processo de aquecimento do forno, as aberturas do chaminé devem ser abertas em aproximadamente 1/3. Quando a temperatura dentro do forno aumenta e a força de sucção também aumenta, as aberturas do chaminé podem ser abertas um pouco mais. (3) Vapor é introduzido no interior do tubo do forno para começar o aquecimento. Quando a temperatura do forno atinge 130°C, é possível acender o queimador e continuar com o processo de secagem do forno. (4) Ao aquecer o forno, deve-se usar, sempre que possível, bocas de combustão a gás para acender o fogo de forma diagonal. (5) Durante o processo de secagem do forno, a temperatura aumenta de maneira uniforme. A velocidade de aumento e diminuição da temperatura deve seguir a curva de secagem do forno, e é necessário observar constantemente as condições das paredes do forno. (6) Devem ser feitos registros durante o processo de secagem do forno. Após a secagem, deve-se plotar a curva real de secagem. (7) A câmara do forno é resfriada a uma taxa de 20°C por hora. Quando a temperatura do forno cai para 250°C, o fogo é desligado e o forno é deixado esfriar até atingir 100°C, momento em que ocorre a ventilação natural. (8) Após o término do processo de aquecimento do forno, é necessário realizar uma inspeção completa nele. Caso sejam encontrados defeitos, eles devem ser corrigidos. Os reforços com largura de fissuras superior a 3 mm e profundidade superior a 5 mm devem ser reparados. Aqueles com cavidades ou separação entre as chapas de aço também precisam ser consertados completamente.

1. Parte de reação: 1) Selagem inicial do sistema com nitrogênio, uso de vapor como alvo； 2) Unidade de máquinas, operação conjunta de bombas, verificação de intertravamento ； 3) Calibração dos instrumentos: eles são ativados e calibrados de acordo com a ordem de início das operações ； 4) Introduzir gás, aquecer o forno ； 5) Operação combinada de nitrogênio quente e óleo ； 6) Carregamento do catalisador ； 7) Secagem do catalisador, hermeticidade com nitrogênio ； 8) Estanqueidade ao hidrogênio do sistema ； Teste de alívio de pressão de emergência ； 9) Sulfuração de óleo com baixo teor de nitrogênio ； 10) Trocar o óleo de cera para obter um produto de qualidade. 2 Sistema de destilação: 1) Hermeticidade do sistema com nitrogênio ； 2) Transporte aquaviário ； 3) Devido ao início da operação combinada de diesel e óleo frio ； 4) Calibração de instrumentos ； 5) Transporte com óleo quente, aquecimento do forno ； 6) Gerador de vapor de calor residual para fervimento ； 7) Aquecimento e compactação ； 8) A reação de aceitação gera o produto em forma de óleo.

Elabore um plano: primeiro, seque a chaminé; em seguida, seque a caldeira. Adicione reagentes químicos à caldeira e limpá-la. Aumente a temperatura gradualmente, de baixa para alta. Quando atingir uma determinada temperatura, pare de aumentá-la. Faça observações; só depois que a situação estiver estável, continue a aumentar a temperatura. Todo o processo deve seguir a curva de secagem da caldeira

1. Aquecimento do forno； 2. Aquecer até 120°C e manter a temperatura constante por 24 horas ； 3. O nível do líquido no tanque de separação não aumenta; o processo de desidratação do revestimento foi concluído.

(1) Antes de aquecer o forno, é necessário abrir todas as aberturas de inspeção, as portas de controle do fogo e as portas antivazamento. Além disso, as grelhas do chaminé devem ser abertas para permitir a ventilação natural por pelo menos 5 dias, antes de se começar a acender o forno. (2) Ao iniciar o processo de aquecimento do forno, as aberturas do chaminé devem ser abertas em aproximadamente 1/3. Quando a temperatura dentro do forno aumenta e a força de sucção também aumenta, as aberturas do chaminé podem ser abertas um pouco mais. (3) Vapor é introduzido no interior do tubo do forno para começar o aquecimento. Quando a temperatura do forno atinge 130°C, é possível acender o queimador e continuar com o processo de secagem do forno. (4) Ao aquecer o forno, deve-se usar, sempre que possível, bocas de combustão a gás para acender o fogo de forma diagonal. (5) Durante o processo de secagem do forno, a temperatura aumenta de maneira uniforme. A velocidade de aumento e diminuição da temperatura deve seguir a curva de secagem do forno, e é necessário observar constantemente as condições das paredes do forno. (6) Devem ser feitos registros durante o processo de secagem do forno. Após a secagem, deve-se plotar a curva real de secagem. (7) A câmara do forno é resfriada a uma taxa de 20°C por hora. Quando a temperatura do forno cai para 250°C, o fogo é desligado e o forno é deixado esfriar até atingir 100°C, momento em que ocorre a ventilação natural. (8) Após o término do processo de aquecimento do forno, é necessário realizar uma inspeção completa nele. Caso sejam encontrados defeitos, eles devem ser corrigidos. Os reforços com largura de fissuras superior a 3 mm e profundidade superior a 5 mm devem ser reparados. Aqueles com cavidades ou separação entre as chapas de aço também precisam ser consertados completamente.

Plano de aquecimento e pré-temperação da caldeira antes do início das operações I. As condições seguintes devem estar reunidas antes do aquecimento da caldeira: 1. A caldeira e todos os seus dispositivos auxiliares devem estar completamente montados, e o teste de pressão deve ter sido bem-sucedido. 2. Fim do processo de isolamento térmico. 3. Os instrumentos de medição térmica da caldeira devem estar calibrados corretamente. Além disso, é necessário verificar a confiabilidade da fonte de água para abastecer a caldeira, garantindo que o nível da água dentro da caldeira esteja no valor normal. 4. Após a teste de funcionamento dos equipamentos auxiliares necessários para o processo de secagem, como bombas de água e ventiladores, e comprovada a existência das condições seguras para o funcionamento de todas as partes envolvidas, pode-se iniciar o processo de secagem. II. Métodos de secagem do forno e considerações importantes 1. A secagem do forno deve ser feita de acordo com as condições específicas do local, utilizando métodos como chama ou vapor. Antes da secagem, devem ser adotadas as medidas temporárias necessárias. 2. Ao utilizar fornos a chama, devem ser respeitados os seguintes requisitos: 2.1 A chama deve estar no centro do forno, com queima uniforme, sem interrupções ； 2.2 A temperatura de secagem do forno deve ser controlada com base na temperatura dos gases de escape na saída do forno. Somente após o período normal de cura (cerca de 3 dias para alúmen-cimento) é que se pode começar a secagem do forno. O tempo em que a temperatura permanece no nível mais alto não deve ser inferior a 1 dia. A taxa de aumento da temperatura não deve exceder 80°C por dia. Mais tarde, a temperatura dos gases de escape não deve ultrapassar 160°C. III. Tratamento químico do caldeirão 1. Objetivo do tratamento químico O caldeirão é submetido a um tratamento químico com NaOH e Na3PO4. Esse processo alcalino serve para remover as impurezas, os depósitos e a ferrugem presentes no interior do caldeirão, garantindo assim que o mesmo seja aquecido de maneira uniforme e funcione corretamente. 2. Métodos e precauções para a fervura do forno 2.1. A fervura do forno pode ser realizada no final do processo de secagem do mesmo. 2.2 A quantidade de substâncias a serem adicionadas durante o processo de cozimento deve estar de acordo com as especificações contidas nos documentos técnicos do equipamento. Observação: 1. As substâncias químicas são consideradas como tendo pureza de 100%. 2. Na falta de trissódio fosfato, pode-se usar carbonato de sódio como substituto, na quantidade de 1,5 vezes a do trissódio fosfato. 3. É possível usar carbonato de sódio isoladamente para a limpeza do forno, na quantidade de 6 kg/m3 de água. 2.3 Os medicamentos devem ser dissolvidos em solução e adicionados ao caldeirão. É necessário ter cuidado com a segurança ao preparar e adicionar a solução medicinal. 2.4, Ao adicionar o produto químico, o nível da água no forno deve estar baixo. 2.5, Para garantir um bom resultado no processo de cozimento do forno, no final desse processo, a pressão de funcionamento deve ser mantida em torno de 75% da pressão de operação. O tempo de cozimento no forno geralmente deve ser de 2 a 3 dias. Se o cozimento for feito sob uma pressão de vapor mais baixa, é necessário prolongar adequadamente esse tempo. 2.6 O tempo de cozimento do caldeirão deve ser verificado periodicamente, por meio de amostragens do interior do tanque, a fim de analisar o grau de alcalinidade da água do caldeirão. A alcalinidade da água do forno não deve ser inferior a 45 mg-eg/L; caso contrário, é necessário adicionar produtos químicos para corrigir isso. 2.7, Após o término do processo de cozimento, é necessário remover os sedimentos que se acumularam dentro do tanque. Lave o interior da caldeira e as válvulas que tiveram contato com o líquido químico, verificando se a válvula de drenagem está obstruída. 2.8. O forno de cozimento deve atender aos seguintes requisitos: A. A superfície interna do tanque não deve conter resíduos de óleo. B. Após a remoção das impurezas, a superfície do metal não deve apresentar manchas de ferrugem. 2.9、Limpeza dos tubos de vapor: Os superaquecedores e seus tubos devem ser limpos antes de começar a fornecer vapor, a fim de remover resíduos e ferrugem presentes nos tubos. 2.9.1 A área de seção transversal de todos os tubos temporários deve ser maior ou igual à área de seção transversal do tubo a ser limpo. Os tubos temporários devem ser o mais curtos possível, a fim de reduzir a resistência. 2.9.2 Durante a limpeza com ar, as válvulas devem estar completamente abertas. Após isso, a pressão na saída do superaquecedor é de 1,0 Mpa. 2.9.3 O tempo de purga é, em geral, inferior a 1 minuto. A queda na temperatura de saturação não deve exceder 42°C (a queda na pressão também não deve ultrapassar 0,6 MPa). 2.9.4 Durante o processo de limpeza, deve haver pelo menos uma parada do forno para resfriamento (por mais de 12 horas), a fim de melhorar a eficácia da limpeza. 2.9.5 Os resultados da limpeza por jato de ar são considerados satisfatórios quando o tamanho das marcas causadas no disco-alvo (cuja largura é 8% do diâmetro interno do tubo de escape) não excede 0,8 mm, e quando há no máximo 8 marcas nesse disco. 2.9.6 Ao final da limpeza com ar, devem ser organizados os registros e emitidos os vistos. IV. Teste de vapor
1. Após a aprovação do processo de aquecimento e fervura da caldeira, deve-se realizar o teste de vedação a vapor seguindo os passos abaixo: (1) Aumentar a pressão para 0,3~0,4 Mpa, e apertar os parafusos das flanges, dos orifícios de inspeção e de outras partes de conexão presentes na caldeira, enquanto ela está em estado quente ； (2) Continue aumentando a pressão de operação para realizar as seguintes inspeções: (2-1) Verificar a estanqueidade de cada orifício de acesso, válvula, flange e material de vedação ； (2-2) Expansão de caldeiras, tubulações e suportes, etc ； 2. Após a inspeção anterior ser concluída com sucesso, deve-se realizar o ajuste da válvula de segurança. O ajuste deve seguir os seguintes requisitos: a) As válvulas de segurança localizadas no tanque de pressão e no superaquecedor devem ser ajustadas de acordo com as “Regras Técnicas de Segurança para Caldeiras a Vapor”. A pressão de ajuste deve ser 1,04 vezes a pressão de operação no local onde a caldeira está instalada ； b. A válvula de segurança não deve apresentar vazamentos de vapor ou impactos ； 3. Após a conclusão dos trabalhos acima, a caldeira deve funcionar continuamente sob carga por 4 a 24 horas. Durante o período de teste, é necessário verificar se todos os componentes e equipamentos auxiliares estão funcionando corretamente, para que se possa considerar que tudo está em ordem.

Este tópico foi editado pela última vez por llzzff529 em 12/05/2016, às 13:08. 1. Após a verificação preliminar da estanqueidade do sistema de nitrogênio, o processo é analisado em três etapas para garantir que esteja correto. A pressão é mantida em 1,5 MPa. Em seguida, o compressor é ligado para iniciar o ciclo completo, e os ventiladores de resfriamento a ar são ativados, assim como os trocadores de calor. 2. De acordo com as instruções de operação do forno, antes da ignição, o interior do forno é purgado com vapor para garantir que esteja adequado. 3. Abra as válvulas de controle do duto de fumaça até 1/3 a -1/2 da sua abertura. Abra ligeiramente as válvulas de ventilação. Acenda a vareta de ignição do lado de fora do forno, e insira-a através do orifício de ignição, perto da chama permanente. Abra lentamente a válvula manual da lâmpada permanente, acenda-a e ajuste a chama com as aberturas de ventilação. Em seguida, adicione mais bocas de combustível, conforme necessário. Ajuste as válvulas de ventilação e as grelhas de exaustão de acordo com a intensidade da queima. Durante o processo de acendimento, deve haver alguém supervisionando, para evitar situações como retrocesso de chama, devido à instabilidade da pressão nas tubulações de combustível. 4. Após o controle da temperatura do forno de aquecimento, mantendo-a constante por 24 horas, a temperatura é reduzida a 150 graus a uma taxa de 10 graus por hora. Em seguida, o fogo é desligado, o ventilador é parado, e as válvulas dos canais de ar e dos dutos de fumaça são ajustadas para a posição de fechamento. O forno é deixado assim por um dia. Quando a temperatura do forno cair para 100 graus, é possível abrir as aberturas de inspeção, as janelas de visualização e as válvulas de controle dos canais de fumaça, permitindo assim a ventilação natural até que a temperatura volte ao normal. 5. Quando a temperatura do forno atinge 400-500 graus, para evitar que o forno queime sem combustível e danifique os tubos do forno, é possível fazer com que um fluido flua por dentro desses tubos (como vapor ou nitrogênio). O fluxo do fluido é determinado pela temperatura da parede do tubo. 6. Desligar o forno permite interromper a circulação de nitrogênio. 7. Durante o processo de resfriamento, deve-se testar cada bico de queima para verificar se está funcionando corretamente.

(1) Antes de aquecer o forno, é necessário abrir todas as aberturas de inspeção, as portas de controle do fogo e as portas antivazamento. Além disso, as grelhas do chaminé devem ser abertas para permitir a ventilação natural por pelo menos 5 dias, antes de se começar a acender o forno. (2) Ao iniciar o processo de aquecimento do forno, as aberturas do chaminé devem ser abertas em aproximadamente 1/3. Quando a temperatura dentro do forno aumenta e a força de sucção também aumenta, as aberturas do chaminé podem ser abertas um pouco mais. (3) Vapor é introduzido no interior do tubo do forno para começar o aquecimento. Quando a temperatura do forno atinge 130°C, é possível acender o queimador e continuar com o processo de secagem do forno. (4) Ao aquecer o forno, deve-se usar, sempre que possível, bocas de combustão a gás para acender o fogo de forma diagonal. (5) Durante o processo de secagem do forno, a temperatura aumenta de maneira uniforme. A velocidade de aumento e diminuição da temperatura deve seguir a curva de secagem do forno, e é necessário observar constantemente as condições das paredes do forno. (6) Devem ser feitos registros durante o processo de secagem do forno. Após a secagem, deve-se plotar a curva real de secagem. (7) A câmara do forno é resfriada a uma taxa de 20°C por hora. Quando a temperatura do forno cai para 250°C, o fogo é desligado e o forno é deixado esfriar até atingir 100°C, momento em que ocorre a ventilação natural. (8) Após o término do processo de aquecimento do forno, é necessário realizar uma inspeção completa nele. Caso sejam encontrados defeitos, eles devem ser corrigidos. Os reforços com largura de fissuras superior a 3 mm e profundidade superior a 5 mm devem ser reparados. Aqueles com cavidades ou separação entre as chapas de aço também precisam ser consertados completamente.

Geralmente, há três fases: acima de 100°C, a água livre é removida; por volta de 250°C, a água cristalina é removida; e acima de 500°C, ocorre a fase de sinterização.

1. Inspeção de conclusão do forno de aquecimento； 2. Teste de pressão ； 3. Limpeza com vapor ； 4. Tubo do forno com vapor de proteção ； 5. Acionamento do forno de aquecimento ； Remoção de água livre a uma temperatura constante de 6,120°C ； Remoção da água de cristalização a 7.320℃ ； Sinterização de materiais refratários para paredes de fornos a 8.550℃ ； 9. Reduzir a temperatura a uma taxa de 40°C/h, até atingir 150°C; em seguida, desligar o forno de aquecimento. 10 Ventilação natural para resfriamento. 11. Abra a escotilha para realizar a inspeção.

Resposta: As instruções de operação devem ser elaboradas de acordo com a curva de aquecimento do forno, e elas devem ser rigorosamente seguidas. Os passos básicos são os seguintes: 1) Verificação inicial: verificar se os tubos de entrada e saída de combustível (gás ou líquido), as válvulas e os instrumentos estão em bom estado e funcionando corretamente; verificar se eles estão nas posições corretas. Também é necessário verificar se os tubos de entrada e saída de matéria-prima, bem como as válvulas e instrumentos relacionados, estão nas posições adequadas. Uma das extremidades dos tubos de entrada de matéria-prima deve estar aberta. Além disso, é preciso verificar se os dispositivos de segurança do forno (dispositivos antivazamento, válvulas de segurança, etc.) estão em bom estado. O local deve estar limpo, sem objetos estranhos ou materiais inflamáveis. A matéria-prima, a energia necessária e os sistemas de apoio devem estar prontos para uso. 2) Registro das operações: verificar se os operadores estão preparados para trabalhar. 3) Instalações de comunicação, medidas de emergência, medidas de proteção, equipamentos de combate a incêndios e instalações ambientais: verificar se todos esses elementos estão em bom estado e prontos para uso a qualquer momento. 4) Pessoal responsável pela manutenção (técnicos especializados, etc.): verificar se eles estão disponíveis no local…………

Em condições normais, a taxa é de 10-15 graus/hora. Quando a temperatura atinge cerca de 120 graus, ela se mantém constante, e depois continua a aumentar

(1) Antes de aquecer o forno, é necessário abrir todas as aberturas de inspeção, as portas de controle do fogo e as portas antivazamento. Além disso, as grelhas do chaminé devem ser abertas para permitir a ventilação natural por pelo menos 5 dias. Só então se pode começar a acender o forno. (2) Ao iniciar o processo de aquecimento do forno, as aberturas do chaminé devem ser abertas em torno de 1/3. Quando a temperatura dentro do forno aumentar e a força de sucção crescer, as aberturas do chaminé podem ser ampliadas um pouco mais. (3) Vapor é introduzido nos tubos do forno para começar o aquecimento. Quando a temperatura dentro do forno atinge 130°C, é possível acender as chamas e continuar com o processo de secagem do forno. (4) Ao aquecer o forno, deve-se utilizar, sempre que possível, combustível a gás; os queimadores devem ser acionados de forma diagonal. (5) Durante o processo de secagem do forno, a temperatura aumenta de forma uniforme. A velocidade de aumento e diminuição da temperatura deve seguir a curva de secagem do forno, e é necessário observar constantemente as condições das paredes do forno. (6) Devem ser feitos registros durante o processo de secagem do forno. Após a secagem, deve-se plotar a curva real de secagem. (7) A câmara do forno é resfriada a uma taxa de 20°C/h. Quando a temperatura do forno cai para 250°C, o fogo é desligado e o forno é deixado em repouso. Quando a temperatura chega a 100°C, é feita a ventilação natural. (8) Após o término do processo de cozimento, é necessário realizar uma inspeção completa do forno. Caso sejam encontrados defeitos, eles devem ser corrigidos. Quando a largura das rachaduras no revestimento for maior que 3 mm e a profundidade exceder 5 mm, é necessário realizar reparos. Nos casos em que houver cavidades ou separação entre as placas de aço, os reparos devem ser feitos de forma completa