Checagem de segurança: o que exatamente é verificado?

Thread Content

Este tópico foi editado pela última vez por yinkuilin6868 em 17/05/2016, às 16:30. Principais conteúdos dos padrões de identificação e correção de riscos. Padrões de identificação e correção de riscos: A autoverificação e a autodeclaração de riscos referem-se ao processo pelo qual as unidades produtivas, de acordo com seu próprio sistema de identificação de riscos, organizam pessoas para identificar os potenciais riscos dentro da própria unidade； Os riscos de acidentes identificados devem ser registrados, e regularmente deve-se informar os órgãos competentes sobre o andamento da avaliação e correção desses riscos. A autoavaliação e a autodeclaração permitem resolver os problemas relacionados à implementação das responsabilidades das empresas. Isso esclarece o que as empresas devem gerenciar e como fazê-lo, bem como o que os departamentos devem verificar e como proceder. Dessa forma, é possível garantir um controle abrangente e contínuo sobre a identificação e correção de riscos. 　　Os padrões para a identificação e correção de riscos são baseados nas leis, regulamentos, normas e procedimentos relacionados à segurança no trabalho. Eles levam em consideração as características específicas do setor em que a empresa atua. São listados os casos em que há violações dessas leis, regulamentos e normas, bem como as condições perigosas dos materiais utilizados na produção, os comportamentos inseguros das pessoas e as deficiências na gestão, que podem causar acidentes. Dessa forma, é possível identificar os riscos específicos para cada tipo de empresa. 　　Como elemento central dos padrões para a identificação e gestão de riscos, é necessário, primeiro, classificar adequadamente esses riscos. Essa classificação consiste em uma síntese dos itens relacionados aos riscos, presentes em diversos leis, regulamentos, normas, procedimentos e sistemas de gestão da segurança no trabalho. Além disso, ela é fundamental para organizar o conteúdo central dos padrões de identificação e gestão de riscos. A classificação dos riscos facilita tanto que as unidades produtivas realizem autoinspeções e relatem por conta própria os riscos, quanto permite que os órgãos responsáveis façam análises estatísticas sobre a distribuição desses riscos nas unidades produtivas. 　　Em comparação com os padrões de avaliação da normalização da segurança no trabalho, os padrões para a identificação e tratamento de riscos representam uma especificação mais detalhada desses padrões. Nos padrões de avaliação da normalização da segurança no trabalho, são estabelecidos apenas requisitos básicos e regras gerais relacionadas à identificação e ao tratamento de riscos. Já nos padrões para a identificação e tratamento de riscos, as descrições dos riscos são mais detalhadas, precisas e práticas para aplicação. Portanto, pode-se concluir que os padrões para a identificação e correção de riscos representam um aperfeiçoamento e umaprofundização dos padrões de padronização da segurança no trabalho. Eles fornecem orientações detalhadas para que as empresas possam realizar autopalpações e relatar por conta própria os riscos existentes. Princípios de classificação dos riscos em acidentes de segurança no trabalho 　　(1) Princípio da unicidade. Ou seja, as características de um risco só podem ser explicadas por meio de uma única categoria; ele não pode pertencer ao mesmo tempo a duas categorias diferentes, evitando assim que apareça repetidamente em categorias distintas. Este é o princípio mais básico para a classificação de riscos, e também o princípio que deve ser seguido na classificação dos mesmos. 　　(2) Princípio da universalidade. Ou seja, qualquer tipo de risco deve ser classificado em uma categoria específica, de acordo com suas características principais. O resultado da classificação deve incluir todos os riscos relacionados à segurança no trabalho, sem nenhuma omissão. 　　(3) Princípio da estabilidade. Ou seja, a classificação dos riscos deve atender às necessidades da supervisão e gestão da segurança no trabalho no período futuro, e não pode mudar devido às alterações nos métodos de supervisão da segurança no trabalho. 　　(4) O princípio de escalabilidade reserva espaço para a expansão das categorias de riscos, garantindo que o sistema de classificação tenha certa flexibilidade, permitindo assim sua expansão e detalhamento dentro desse mesmo sistema de classificação. Mantendo o sistema de classificação, é permitido estabelecer regras de classificação específicas no nível mais inferior. Sugestão de classificação dos riscos: De acordo com os princípios de classificação dos riscos, e levando em consideração as condições reais de identificação desses riscos, eles devem ser classificados com base nas operações realizadas no local. Assim, os riscos podem ser divididos em duas categorias: gestão básica e gestão no local. Ao mesmo tempo, com o objetivo de realizar uma análise estatística dos riscos existentes e entender sua distribuição, a fim de implementar medidas mais eficazes de gestão da segurança no trabalho, as atividades de gestão básica e de gestão no local foram divididas em 24 subcategorias. Conteúdo da identificação e correção de riscos – Gestão básica: Os riscos relacionados à gestão básica referem-se principalmente às deficiências existentes em aspectos como certificados e licenças das unidades produtivas, órgãos e pessoal responsáveis pela segurança no trabalho, sistemas de responsabilidade pela segurança no trabalho, regulamentos de segurança operacional, treinamento e educação, arquivos relacionados à gestão da segurança no trabalho, investimentos em segurança no trabalho, procedimentos de emergência, gestão básica de equipamentos especiais, gestão básica da saúde ocupacional, gestão básica das partes envolvidas, entre outros. 　　(1) Riscos relacionados às licenças e certificados das unidades de produção e operação Os riscos relacionados às licenças e certificados das unidades de produção e operação referem-se, principalmente, aos problemas e deficiências que essas unidades apresentam em termos de licenças de segurança no trabalho, relatórios de inspeção contra incêndios, relatórios de avaliação de segurança, entre outros, em conformidade com as leis e regulamentos aplicáveis. Como, por exemplo, **as empresas que operam com produtos químicos não possuírem** a licença necessária para isso, ou **a licença estar vencida**, entre outras situações. 　　(2) Riscos relacionados às estruturas e aos profissionais responsáveis pela segurança no trabalho. Os riscos relacionados às estruturas e aos profissionais responsáveis pela segurança no trabalho referem-se, principalmente, à situação em que as unidades produtivas não criam estruturas adequadas para garantir a segurança no trabalho, nem nomeiam profissionais dedicados ou paralelamente responsáveis por essa tarefa, de acordo com as características da sua atividade produtiva e com as exigências das leis e normas aplicáveis. Por exemplo, nas unidades responsáveis pela produção, operação e armazenamento de produtos perigosos, não existe um órgão responsável pela gestão da segurança no trabalho, e há apenas funcionários em tempo parcial encarregados desse assunto. 　　(3) Riscos relacionados à responsabilidade pela segurança no trabalho De acordo com as leis, regulamentos ou padrões aplicáveis, é necessário estabelecer e aperfeiçoar um sistema de responsabilidade pela segurança no trabalho que se adapte às características da produção e operações da empresa. De acordo com o tamanho da unidade de produção e operação, a responsabilidade pela segurança no trabalho abrange as obrigações relacionadas à segurança no trabalho dos principais responsáveis pela empresa, dos responsáveis pela segurança no trabalho, dos profissionais encarregados disso, dos chefes de oficina, dos líderes de equipe e dos funcionários em geral. Dentre eles, a unidade de produção e operação deve ter, no mínimo, um sistema de responsabilidade pela segurança no trabalho que envolva o responsável principal pela unidade, os profissionais responsáveis pela gestão da segurança no trabalho e os funcionários que atuam nas diferentes posições. A ausência de um sistema de responsabilidade para a segurança no trabalho, ou um sistema de responsabilidade insuficientemente bem estruturado, também se enquadra nessa categoria de riscos. 　　(4) Riscos relacionados aos sistemas de gestão da segurança no trabalho De acordo com as características das unidades produtivas, os sistemas de gestão da segurança no trabalho incluem: sistemas de educação e treinamento em segurança no trabalho, sistemas de inspeção da segurança no trabalho, sistemas de gestão da segurança em locais, equipamentos e instalações que apresentam altos níveis de risco, sistemas de gestão de operações perigosas, sistemas de fornecimento e gestão de equipamentos de proteção individual, sistemas de recompensas e punições relacionadas à segurança no trabalho, sistemas de relato e tratamento de acidentes de trabalho, sistemas de identificação de riscos, sistemas de gestão da segurança em espaços confinados, além de outros regulamentos destinados a garantir a segurança no trabalho e a saúde ocupacional. 　　Quando uma unidade de produção e operação não dispõe de algum tipo de sistema de gestão da segurança no trabalho, ou quando esse sistema não está devidamente elaborado, isso é considerado um risco relacionado aos sistemas de gestão da segurança no trabalho. 　　(5) Riscos relacionados às normas de operação segura: De acordo com as leis e regulamentos aplicáveis, ou com os requisitos estabelecidos pelas normas, devem ser criadas e aprimoradas normas de operação adequadas às características da produção e operações da empresa. Quando as unidades de produção e operação não possuem procedimentos operacionais adequados, ou quando esses procedimentos estão incompletos, isso é considerado um risco relacionado aos procedimentos de segurança operacional. 　　(6) Riscos relacionados à formação e treinamento O conteúdo do treinamento em segurança inclui, principalmente: leis, regulamentos e normas relacionadas à segurança no trabalho; regras e procedimentos operacionais para garantir a segurança no trabalho; habilidades necessárias para trabalhar de forma segura; conhecimentos sobre o uso, manutenção e armazenamento de equipamentos, instalações, ferramentas e equipamentos de proteção individual; consciência sobre como prevenir acidentes de trabalho e medidas de emergência, além de conhecimentos sobre como salvar-se e ajudar os outros em situações de emergência; além disso, também são abordados casos de acidentes de trabalho. A formação e treinamento das unidades de produção e operação inclui a capacitação dos principais responsáveis pela empresa, dos profissionais de segurança, dos trabalhadores em geral, bem como daqueles que realizam tarefas especiais (como trabalhos em espaços confinados). As unidades de produção e operação devem, de acordo com as leis e regulamentos aplicáveis, cumprir os requisitos em termos de duração e conteúdo do treinamento. Quando as unidades de produção e operação não realizam treinamentos relacionados à segurança no trabalho, ou quando o tempo e o conteúdo dos treinamentos não atendem aos padrões exigidos, isso é considerado um risco relacionado à formação e ao treinamento. 　　(7) Riscos relacionados aos arquivos de gestão da segurança no trabalho Os arquivos de registro da segurança no trabalho incluem, principalmente: arquivos de registros de treinamento e educação, arquivos de registros de inspeções de segurança e arquivos de registros de gestão da segurança em locais/equipamentos perigosos ； Arquivos de registro da gestão de operações perigosas (como aprovação de autorizações para trabalhos com fogo), arquivos de registro do fornecimento e gestão de equipamentos de proteção individual, arquivos de registro de prêmios e punições relacionados à segurança no trabalho, arquivos de registro de reuniões sobre segurança no trabalho, arquivos de registro de gestão de acidentes, registros de plantão nas salas de distribuição de energia, registros de inspeções e vistorias, arquivos de declaração de riscos ocupacionais, arquivos de teste e avaliação de fatores de risco ocupacional, registros de pagamento de contribuições para o seguro social em casos de acidentes de trabalho, além de registros relacionados a despesas de segurança. 　　Quando as unidades de produção e operação não criam arquivos de gestão da segurança no trabalho, ou quando esses arquivos são insuficientes, isso constitui um risco relacionado aos arquivos de gestão da segurança no trabalho. 　　(8) Riscos relacionados aos investimentos em segurança no trabalho. As unidades de produção e operação devem estabelecer um sistema de garantia de recursos para a segurança no trabalho, levando em consideração as condições específicas da própria unidade. Os recursos destinados à segurança no trabalho (ou custos relacionados à segurança) devem ser utilizados exclusivamente para as seguintes finalidades relacionadas à segurança no trabalho, incluindo: implementação de medidas técnicas de segurança ； Atualização e manutenção de equipamentos e instalações de segurança ； Divulgação, educação e treinamento em segurança no trabalho ； Equipamento de proteção individual ； Outros aspectos relacionados à garantia da segurança no trabalho. Os problemas e deficiências que as unidades de produção e operação apresentam no que diz respeito aos investimentos em segurança no trabalho são denominados riscos relacionados aos investimentos em segurança no trabalho. 　　(9) Riscos relacionados à gestão de emergências A gestão de emergências abrange aspectos como as instituições e equipes responsáveis pelas emergências, os planos e exercícios de emergência, as instalações e equipamentos necessários para lidar com emergências, bem como o resgate em caso de acidentes. Os aspectos relacionados às instituições e equipes de emergência devem incluir: a criação de sistemas de gestão de emergências, a formação de equipes de resgate de acordo com os requisitos e padrões estabelecidos. Caso não haja equipes de resgate especializadas, é necessário firmar acordos de cooperação com equipes de resgate especializadas das regiões vizinhas, a fim de estabelecer relações de colaboração na área de resgate. Além disso, é importante garantir que haja treinamentos e exercícios regulares para essas equipes de resgate. Os planos de emergência e as atividades de treinamento devem incluir: a elaboração, conforme as normas, de planos de emergência para a segurança no trabalho; a existência de planos ou medidas de resposta imediata para os postos de trabalho mais críticos; a submissão desses planos às autoridades competentes locais, conforme exigido; a comunicação com as unidades envolvidas nas ações de emergência; a realização de exercícios de emergência de forma regular e irregular; e a avaliação e análise desses exercícios, com o objetivo de melhorar os planos de emergência e outras medidas relacionadas. Os equipamentos e materiais de emergência devem incluir: a construção de instalações de emergência de acordo com as regulamentações e requisitos aplicáveis, o fornecimento de equipamentos para situações de emergência, o armazenamento de materiais necessários para tais situações, além de inspeções e manutenções regulares, a fim de garantir que eles estejam em boas condições e funcionando corretamente. Os aspectos relacionados ao resgate em caso de acidentes devem incluir: imediatamente após o ocorrido, deve-se acionar os planos de emergência correspondentes e iniciar as ações de resgate de forma eficaz ； Após o término dos resgates em caso de acidente, realiza-se uma análise e resumo, elabora-se um relatório de resgate e são feitas melhorias nos procedimentos de emergência. 　　Os problemas e deficiências que as unidades de produção e operação apresentam no que diz respeito aos resgates de emergência são chamados de riscos relacionados a resgates de emergência. 　　(10) Riscos relacionados à gestão básica de equipamentos especiais Os equipamentos especiais são objeto de gestão específica. Na classificação dos riscos relacionados a acidentes de segurança no trabalho, para distinguir essas áreas específicas, elas são divididas em gestão básica e gestão no local de operação. 　　Tudo o que diz respeito a situações em que as unidades produtivas não cumprem as leis e regulamentos relacionados à gestão de equipamentos especiais é considerado um risco relacionado à gestão básica desses equipamentos. Esses riscos incluem, principalmente, as instituições e profissionais responsáveis pela gestão de equipamentos especiais, os sistemas de gestão desses equipamentos, os procedimentos de emergência em caso de acidentes com equipamentos especiais, os registros relacionados aos equipamentos especiais, os relatórios de inspeção dos mesmos, os registros de manutenção, os documentos dos trabalhadores que operam esses equipamentos, bem como a formação desses trabalhadores. 　　(11) Riscos relacionados à gestão básica da saúde ocupacional Assim como os equipamentos especiais, a saúde ocupacional também é um área que requer gestão especializada. Tudo o que diz respeito a situações em que as unidades produtivas não cumprem as normas legais e regulamentares relacionadas à saúde ocupacional é considerado um risco dentro da categoria de gestão básica da saúde ocupacional. Esses riscos incluem, principalmente, a declaração de perigos ocupacionais, declarações de alterações, planos e procedimentos para a prevenção e controle de doenças ocupacionais, sistemas ou procedimentos de gestão da saúde ocupacional, relatórios de detecção de fatores de risco, monitoramento e avaliação desses fatores, informação sobre os riscos, instruções em língua chinesa para equipamentos/materiais químicos, registros de acompanhamento da saúde ocupacional, arquivos relacionados à saúde ocupacional, instituições e profissionais responsáveis pela saúde ocupacional, treinamento em saúde ocupacional, além de planos de emergência para situações relacionadas à saúde ocupacional. 　　(12) Riscos relacionados à gestão básica das partes envolvidas As partes envolvidas referem-se a outras unidades de produção e negócios às quais a unidade em questão contrata ou aluga seus projetos de produção, instalações e equipamentos. Os problemas de gestão relacionados às partes interessadas nas unidades de produção e operação constituem riscos relacionados à gestão básica dessas partes interessadas. 　　(13) Outros riscos relacionados à gestão básica: As irregularidades relacionadas à gestão básica da segurança no trabalho que não se enquadram nas doze categorias de riscos mencionadas acima são consideradas outros riscos relacionados à gestão básica. Gestão de campo: As principais falhas relacionadas à gestão de campo dizem respeito à gestão de equipamentos especiais, às instalações e equipamentos de produção, ao ambiente do local, ao comportamento dos trabalhadores, à segurança contra incêndios, à segurança elétrica, à segurança ocupacional no local de trabalho, à segurança em espaços confinados, aos sistemas de energia auxiliar, à gestão das partes envolvidas no processo, além de outros aspectos relacionados à gestão de campo. 　　(1) Riscos relacionados à gestão em campo de equipamentos especiais. Os equipamentos especiais incluem caldeiras, recipientes sob pressão (incluindo cilindros de gás), tubulações sob pressão, elevadores, máquinas de levantamento, teleféricos para transporte de passageiros, grandes instalações de lazer e veículos motorizados utilizados exclusivamente dentro de fábricas ou locais industriais. As deficiências presentes nesses equipamentos, bem como em sua gestão em campo, constituem riscos relacionados à gestão em campo de equipamentos especiais. 　　(2) Riscos relacionados aos equipamentos de produção e aos processos produtivos Os defeitos existentes nos equipamentos de produção e nos processos produtivos das unidades empresariais são chamados de riscos relacionados aos equipamentos de produção e aos processos produtivos. As instalações e equipamentos de produção aqui mencionados não incluem equipamentos especiais, equipamentos elétricos, equipamentos de combate a incêndios, equipamentos de emergência, nem os equipamentos relacionados aos sistemas de energia auxiliar. 　　(3) Riscos relacionados ao ambiente do local de trabalho Os riscos relacionados ao ambiente do local de trabalho das unidades produtivas incluem, principalmente, os problemas e deficiências presentes no ambiente interno da fábrica, nas atividades realizadas nas oficinas, nos armazéns, bem como nos locais onde são manipulados produtos químicos. 　　(4) Riscos relacionados ao comportamento dos trabalhadores durante as operações Os principais problemas relacionados ao “três violações” por parte dos trabalhadores são: a realização de tarefas de forma contrária às normas de operação, a violação das regras disciplinares no local de trabalho, e a situação em que os responsáveis dão instruções aos trabalhadores de maneira que estas violem as normas de operação. Os riscos relacionados ao comportamento dos trabalhadores incluem as práticas de “três violações” e o uso inadequado de equipamentos de proteção individual. 　　(5) Riscos relacionados à segurança contra incêndios Os defeitos relacionados à segurança contra incêndios nas unidades de produção e operação são chamados de riscos relacionados à segurança contra incêndios. Eles incluem, principalmente, questões relacionadas à iluminação de emergência e aos equipamentos e dispositivos de combate a incêndios. 　　(6) Riscos relacionados à segurança elétrica Os problemas e deficiências relacionados à segurança elétrica nas unidades de produção e operação são denominados riscos relacionados à segurança elétrica. Eles incluem, principalmente, a sala de distribuição de energia, as caixas e armários de distribuição, o layout dos circuitos elétricos, os equipamentos elétricos fixos, as tomadas, o uso de energia elétrica de forma temporária, o uso de energia em ambientes úmidos, bem como o uso de tensões seguras. 　　(7) Riscos relacionados aos arquivos de gestão da segurança no trabalho Nos procedimentos de gestão específicos para a saúde ocupacional, todos os casos em que as unidades produtivas não cumprem as leis e regulamentos relacionados à segurança no local de trabalho são considerados riscos relacionados à segurança no local de trabalho. Esses riscos incluem, principalmente, proibições relativas à realização de operações acima dos limites permitidos, requisitos para inspeção e manutenção, instalações de proteção, quadros de avisos, sinais de alerta, layout da produção, bem como problemas e deficiências nas instalações de proteção e nos equipamentos de proteção individual. 　　(8) Riscos de segurança em espaços confinados Os riscos de segurança em espaços confinados incluem, principalmente: problemas e deficiências relacionados à aprovação das atividades a serem realizadas em tais espaços, à comunicação dos riscos envolvidos, à necessidade de realizar testes antes de iniciar as atividades, à avaliação dos riscos, ao acompanhamento e supervisão no local, à ventilação, aos equipamentos de proteção, aos equipamentos de proteção respiratória, aos equipamentos de emergência, bem como às condições relacionadas às atividades temporárias realizadas nesses locais. 　　(9) Riscos relacionados aos sistemas de energia auxiliar Os sistemas auxiliares incluem, principalmente, estações de ar comprimido, estações de acetileno, estações de gás, estações de distribuição de gás natural e estações de oxigênio – sistemas que fornecem energia ou outros recursos necessários para as atividades produtivas e operacionais. A parte relacionada a equipamentos especiais é classificada como riscos relacionados à gestão de campo de equipamentos especiais. 　　(10) Riscos relacionados à gestão no local por parte das partes envolvidas: Referem-se a deficiências e problemas na gestão no local por parte das partes envolvidas, sendo, portanto, riscos desse tipo. 　　(11) Outros riscos relacionados à gestão no local de trabalho: As irregularidades relacionadas à gestão da segurança no local de trabalho que não se enquadram nas dez categorias de riscos mencionadas acima são consideradas outros riscos relacionados à gestão no local de trabalho.