16 – Troca de experiências sobre o projeto de seleção, instalação, operação e manutenção do sistema de removedores de espuma nas torres de desulfuração das usinas elétricas

Este tópico foi editado pela última vez por luoli519 em 3/10/2023, às 17:14. Atualmente, nos sistemas de desulfuração dos gases de emissão das usinas termelétricas, tanto no país quanto no exterior, os dispositivos utilizados para remover gotas de líquido são semelhantes, independentemente de as pás terem formato de onda senoidal ou de tipo defletor. Além disso, não importa se a configuração das pás é do tipo “plano (FLAT)” ou “em forma de telhado (ROOF)”, as gotas de líquido capturadas continuam a cair sobre os gases em ascensão, como se fosse uma “chuva intensa”. Parte dessas gotas é levada de volta ao dispositivo de remoção de gotas pelo ar em ascensão, para ser capturada novamente. Esse processo se repete continuamente. As gotas presentes nos gases de escape são separadas pelo conjunto de pás, formando assim novas gotas. Essa é uma das etapas do processo de separação como um todo ； Já as gotas que se separam do conjunto de folhas caem de volta no fluxo de ar ascendente e, graças à gravidade, se separam – esse é outro estágio do processo de separação como um todo. Se as gotas de líquido que são separadas pela série de lâminas na primeira fase não conseguirem ser separadas dos gases de escape graças à gravidade, na segunda fase de sedimentação por gravidade, a eficiência de todo o processo de separação será reduzida. Há algum novo avanço tecnológico que permita melhorar o controle da sedimentação gravitacional nas tecnologias mencionadas anteriormente? O separador de pás do tipo G50 permitiu essa inovação, com melhorias significativas em sua eficiência de separação, flexibilidade operacional e velocidade máxima do ar. Ele já é utilizado em setores como petroquímica, processamento e transporte de gás natural, química do carvão, indústria química em geral, plataformas marítimas e terminais terrestres. Para obter mais detalhes sobre a tecnologia do separador de pás do tipo G50, acesse diretamente o link no fórum da HaiChuan Chemical: https://bbs.hcbbs.com/thread-1354814-1-1.html.

Quanto à configuração dos bicos de lavagem, é importante lembrar que é necessário lavar adequadamente todos os cantos e áreas difíceis de acesso, após a instalação do removedor de espuma nas pás. Em particular, cada lâmina possui duas faces – uma na frente e outra atrás – que entram em contato direto com a espuma de gesso contida nos gases de escape. Por isso, ambas as faces das lâminas têm grandes chances de sofrer acúmulo de incrustações. Portanto, o bico de lavagem precisa Jato líquido de limpeza em direções opostas, a fim de limpar as duas faces da lâmina, garantindo que ambas as superfícies sejam devidamente limpas. Portanto, às vezes, torna-se necessário utilizar um sistema de pulverização angular. Eu já projetei, para uma empresa, um sistema de lavagem com defletores de espuma, visando compensar as diferenças na densidade de pulverização entre a área central e as bordas de cada bocal sólido. Também foram instalados bocais angulares para evitar que houvesse falta de líquido em cantos e áreas difíceis de alcance. Além disso, foram utilizados bocais de pulverização opostos entre si, a fim de lavar as duas superfícies de cada lâmina. Tudo isso foi feito para evitar que o momento do fluido de lavagem se anulasse, causando assim insuficiência de líquido em algumas áreas. Com essa experiência e oportunidade, podemos nos lembrar e compartilhar informações uns com os outros.

Quanto à configuração dos sistemas de lavagem das pás em todos os níveis, ainda é necessário abordar algumas situações especiais. Por exemplo, recentemente algumas empresas termoelétricas aumentaram significativamente a capacidade de suas caldeiras a vapor, o que resultou em um aumento considerável na quantidade de gases emitidos pelas caldeiras. No entanto, as torres de desulfuração desses gases continuam a utilizar equipamentos antigos, sendo que apenas a densidade do jato de cal utilizada para a absorção dos gases é aumentada. O ar quente que passa pelo desembaçador transporta mais partículas finas de pasta de gesso, que se depositam na face voltada para o lado sem vento do conjunto de pás de desembaçamento secundário, causando acúmulo de incrustações. Também observei, durante algumas reformas em fábricas, uma ligeira formação de incrustações e cristais na face voltada para o lado sem vento das pás de remoção de espuma dos evaporadores de cristalização. Não é de admirar que, em algumas empresas estrangeiras especializadas em tecnologias de separação, ao projetar sistemas de lavagem com dois níveis de hélices desempenadeiras, também seja instalado um sistema de pulverização de lavagem no lado oposto às hélices desempenadeiras (ou seja, na extremidade de saída do fluxo de ar dessas hélices). Apenas, esses sistemas de lavagem por spray localizados no lado oposto ao vento do desembaçador de pás secundárias funcionam apenas como sistema de reserva; durante o funcionamento normal do evaporador de cristalização, o sistema de lavagem por spray localizado no lado oposto ao vento do desembaçador de pás secundárias não é acionado ； Apenas durante as grandes manutenções anuais da fábrica, se for detectada a formação de cristais e incrustações no lado voltado para o vento do removedor de espuma de segunda ordem, é que se procede à limpeza temporária, sendo posteriormente desligado o sistema, que normalmente não é ativado. Por este meio, fazemos esta complementar explicação.

Este tópico foi editado pela última vez por luoli519 em 3/10/2023, às 17:15. Além disso, aqui estão listados os tópicos de discussão profissional que eu mesmo publiquei no fórum Hailuan Chemical, para que todos possam acessá-los e participar das discussões: 13. Discussão sobre melhorias nos dispositivos de entrada dos separadores ciclônicos em processos de separação gasoso-sólido. Por favor, acesse http://bbs.hcbbs.com/thread-1614524-1-1.html para participar da discussão. 14. Quanto aos problemas relacionados ao uso de tubos de escoamento centrífugo/placas de escoamento centrífugo como dispositivos de remoção de espuma na desulfuração úmida dos gases de combustão em caldeiras, por favor, acesse o link http://bbs.hcbbs.com/thread-1599605-1-1.html para participar da discussão.

Este tópico foi editado pela última vez por luoli519 em 3/10/2023, às 17:16. Trata-se de uma discussão sobre a remoção da espuma de enxofre líquido na unidade de produção de dióxido de enxofre dos equipamentos de sulfolfona, em http://bbs.hcbbs.com/thread-1616252-1-1.html.

Esta publicação foi editada pela última vez por luoli519 em 3/10/2023, às 17:16. Trata-se de uma discussão sobre a configuração do separador de pás no sistema de extração e expulsão de ar da bomba de vácuo da unidade de destilação do dispositivo de sulfolona cíclica: http://bbs.hcbbs.com/forum.php?mod=viewthread&tid=1616268.

37. Quanto à aplicação do separador de coalescência de hidrocarbonetos C4/água como matéria-prima no projeto de metacrilato de metila da MMA, por favor, acesse o link http://bbs.hcbbs.com/thread-1617142-1-1.html para participar das discussões. Continua...

Esta publicação foi editada pela última vez por luoli519 em 3/10/2023, às 17:16. Quanto às medidas para a recuperação do calor residual resultante da queima mista de gases provenientes de fábricas de cloro e álcalis com gases de fornos de coque, bem como para a remoção de gotículas líquidas presentes nesses gases, por favor, acesse o link http://bbs.hcbbs.com/thread-1617257-1-1.html para participar da discussão.

40. Quanto aos problemas de funcionamento instável da unidade de oxidação do dispositivo, bem como do separador de líquido alcalino residual, que causam problemas no funcionamento do separador de coalescência subsequente, por favor, acesse http://bbs.hcbbs.com/thread-1620515-1-1.html para participar da discussão. Continua...

Atualmente, na grande maioria das usinas elétricas, tanto no país quanto no exterior, os dispositivos utilizados para remover espuma dos gases de escape são, em sua maioria, do tipo FLAT, que tem custo mais baixo, ou do tipo ROOF, que tem custo mais elevado. Tanto os componentes internos de remoção de espuma do tipo FLAT quanto do tipo ROOF encontram soluções na seção transversal axial da torre de desulfuração.

O tipo FLAT se baseia na disposição horizontal dos componentes internos na seção transversal; o suporte desses componentes é simples, mas a área de fluxo de fluido é limitada pelo diâmetro da torre de desulfuração. Devido ao alto custo das torres de desulfuração, tanto as empresas responsáveis pelo projeto quanto os proprietários reduzem o diâmetro dessas torres ao menor valor que o processo permite. Como todos sabem, as condições de operação em condições reais podem sofrer flutuações consideráveis, o que faz com que a velocidade do fluxo dos componentes internos utilizados para remover espuma no arranjo FLAT exceda o limite permitido, reduzindo assim a eficiência operacional.

O tipo ROOF se baseia na área de seção transversal, ao mesmo tempo em que cria uma estrutura interna com formato semelhante a um telhado em forma de “A”. A área de fluxo do fluido dentro dessa estrutura é maior, e o modo de suporte dos componentes internos também é mais complexo. A área de escoamento do interior deve ser limitada pelo ângulo de inclinação do telhado, geralmente não excedendo 60°. Devido ao aumento da área de escoamento, e com um diâmetro da torre fixo, há maior flexibilidade operacional para lidar com as flutuações nas condições de funcionamento em regime real.

Este tópico foi editado pela última vez por luoli519 em 3/10/2023, às 17:17. Na verdade, o separador de pás desenvolvido pela NOVEL possui uma eficiência de separação maior, além de maior estabilidade e flexibilidade operacional. Sua estrutura interna permite que os componentes sejam dispostos paralelamente ao eixo da torre de desulfuração. Como a superfície de escoamento pode se estender ao longo do eixo da torre de desulfuração, e desde que a altura de instalação dos componentes internos da torre permita, a área ocupada pelos componentes responsáveis pela separação das pás é muito menor. Na realidade, as torres de desulfuração costumam ter dezenas de metros de altura, o que oferece espaço mais do que suficiente para suas instalações internas. Assim, o diâmetro da torre necessário para a separação das pás é pequeno; os custos de construção da torre que são economizados durante a implementação do projeto são muito maiores do que os custos adicionais decorrentes da instalação dos componentes internos.

Este tópico foi editado pela última vez por luoli519 em 3/10/2023, às 17:18. Para as empresas que já possuem infraestrutura de torres de desulfuração e pretendem expandir sua capacidade aproveitando essas torres existentes, a tecnologia de separação por pás NOVEL é uma solução excelente.

A expansão e reforma da usina elétrica, com aproveitamento da estrutura existente da torre de desulfuração, pode ser consultada na seção correspondente em http://bbs.hcbbs.com/forum.php?mod=viewthread&tid=1587710.

Obrigado! É também muito gratificante poder ajudar a todos.

Este tópico foi editado pela última vez por luoli519 em 3/10/2023, às 17:19. Quanto às técnicas de separação dinâmica e aos cálculos relacionados ao design dos componentes internos, gostaríamos de lembrar o seguinte: algumas fabricantes, tanto no país quanto no exterior, também começaram a adotar os componentes de separação desenvolvidos pela empresa NOVEL. No entanto, a tecnologia de separação de folhas em penas é o resultado do design e da configuração obtidos com base na tecnologia de plataforma de sistema de separação dinâmica precisa. É necessário levar em consideração a composição da fase gasosa e o peso molecular médio em diferentes condições de temperatura e pressão, o fator de compressibilidade relativo à fase gasosa com o ar como sistema de referência, a viscosidade da fase gasosa, a densidade da fase gasosa, o fluxo da fase gasosa, bem como parâmetros de dinâmica dos fluidos como a densidade da fase líquida, a viscosidade da fase líquida, a tensão superficial da fase líquida e o fluxo máximo da fase líquida. Tudo isso é essencial para obter resultados precisos e configurações adequadas no design de sistemas de separação dinâmica.

Com os mesmos parâmetros de operação e dados técnicos, os resultados obtidos por empresas não especializadas no cálculo e projeto diferem significativamente dos resultados obtidos por empresas especializadas em tecnologia de separação dinâmica, por meio de suas plataformas avançadas para cálculos precisos nessa área. Uma das principais diferenças nos cálculos de projeto está na variação do fator de compressão do estado gasoso sob as condições operacionais. É importante saber que as técnicas de separação dinâmica precisas e confiáveis, bem como seus componentes internos, devem ser verificadas por meio de experimentos em plataformas de modelagem com antecedência. Em testes preliminares com plataformas de modelos, o meio gasoso mais seguro e fácil de obter é o ar. Portanto, os modelos prévios de separação dinâmica em nível internacional são todos sistemas que utilizam o ar como meio. Para se aproximar ao máximo das condições reais de operação, utilizando um modelo de plataforma de sistema de separação dinâmica, é necessário usar o gás nas condições reais como referência, com base no ar a pressão atmosférica, a fim de obter o fator de compressão em relação ao ar a pressão atmosférica. Esse fator de compressão é muito diferente dos valores do fator de compressão indicados no manual, que utilizam um gás ideal como referência! ! O fator de compressão utilizado pelas empresas não especializadas em tecnologias de separação dinâmica é o valor do fator de compressão no estado ideal, obtido em manuais. A velocidade de fluxo do volume, calculada com base nesse fator de compressão ideal, difere bastante da velocidade de fluxo do volume nas condições reais, que é determinada por meio de técnicas de separação dinâmica. A eficiência de separação obtida com diferentes velocidades de vazão de fluxo sob as mesmas condições operacionais varia muito! As empresas reclamam que seus separadores de ciclone têm um desempenho de separação muito inferior ao esperado. Naturalmente, o separador ciclônico também pertence aos separadores dinâmicos. Confundir o fator de compressão de um gás ideal com o fator de compressão relativo do ar sob pressões atmosféricas é a razão pela qual a eficiência real de separação dos separadores ciclônicos desenvolvidos por empresas nacionais e internacionais difere bastante da eficiência de separação calculada. Ou seja, foi copiado diretamente o fator de compressão do estado ideal descrito no manual; já no modelo de projeto de separação dinâmica, o fator de compressão relacionado às velocidades de fluxo refere-se ao fator de compressão do ar sob pressão quase atmosférica, como referência!

Além dos grandes erros no fator de compressão relacionado à velocidade do fluxo, presentes no modelo de projeto de separação dinâmica prévia, que causam resultados errôneos no projeto, vamos agora abordar o problema da configuração dos componentes internos. A plataforma de sistema de projeto e cálculo de separação dinâmica prévia da empresa especializada em tecnologias de separação dinâmica corresponde, com precisão, a apenas uma configuração básica dos componentes utilizados na separação dinâmica. Ou seja, todos os parâmetros geométricos internos dos canais de fluxo, como o comprimento dos canais, o número de unidades de separação presentes nos canais, a distância entre cada unidade de separação, o comprimento das unidades de separação, o ângulo de transformação do momento linear, o número de vezes que ocorre essa transformação, o ângulo de coleta da fase líquida refletida, as dimensões do espaço de armazenamento da fase líquida nos canais secundários, as dimensões que permitem evitar o entupimento dos canais secundários, bem como as dimensões geométricas necessárias para evitar vórtices secundários, estão todos relacionados entre si. Pelo contrário, as empresas nacionais e internacionais especializadas em tecnologias de separação não profissionais se limitam a imitar a aparência dos componentes internos, como se fossem persianas. Elas ignoram completamente a largura dos canais de fluxo, o seu comprimento e os parâmetros internos desses canais. Afinal, muitos escritórios de projetos e proprietários também não entendem nada sobre tecnologias de separação dinâmica. Desde que a aparência seja semelhante à das persianas, e para reduzir custos, eles oferecem preços baixos para ganhar os contratos. Nesse caso, a distância entre os componentes internos é várias vezes maior do que o padrão, enquanto o comprimento dos canais de fluxo é apenas uma fração do padrão. Como é possível que esse tipo de separador de espuma gasosa e líquida, feito de forma artificial, funcione de maneira eficiente? ! Os estúdios de design e os proprietários, por favor, façam uma análise cuidadosa.