Experiências pessoais com acidentes em instalações de petroquímica 1, 2, 3, 4, 5 e continuação 6
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Este tópico foi editado pela última vez por Ma Baiyao em 28/06/2016, às 15:15. Trabalho na indústria petroquímica há 24 anos, tendo atuado em unidades de produção relacionadas a catalisadores, processos a pressão normal, asfalto, produção de hidrogênio, hidrogenação de diesel e gasolina, reprocessamento catalítico, extração de benzeno, separação de gases, MTBE, biodiesel e GNL. Posso ser considerado um “veterano” nessa área. Também me tornei um membro regular do fórum HaiChuan. Lá, não só aprendi muito, compartilhei muitos materiais, mas também fiz amizades com vários colegas da área; foi de grande benefício para mim. Atualmente, deixei a área de produção de petróleo e químicos. Nos meus tempos livres, reflito sobre os acidentes de produção que vivi ao longo dos anos, e, quando for conveniente, compartilho essas informações no fórum, para que outros profissionais possam se beneficiar delas. I. Acidentes de deformação das linhas de transferência de óleo e quebra de suportes nos fornos de aquecimento do equipamento de asfalto1. Desenvolvimento do acidente: O nosso equipamento de produção de asfalto, com capacidade de 1,5 milhão de toneladas por ano, precisava passar por manutenção. Em 24 de outubro, o óleo presente no equipamento foi removido para fins de limpeza. No dia 26, a limpeza estava quase concluída. O supervisor da equipe de turno da manhã decidiu reduzir a quantidade de vapor utilizado na limpeza das tubulações. Por volta das 11:30, foram ouvidos barulhos semelhantes a trovões na área dos fornos e torres a pressão atmosférica. A equipe imediatamente começou a investigar o problema. Cerca de 10 minutos depois, os barulhos aumentaram, e ouviram-se sons claros de impacto de água. Juntamente com esses sons, houve movimentos excessivos nas linhas de transferência de óleo, além de vazamentos de vapor nas conexões entre as linhas de transferência e as torres a pressão atmosférica. Também houve vazamentos de vapor nas partes onde as linhas de transferência se curvavam. Nesse momento, ao receber o relatório, fui até o local. Após algumas perguntas simples, concluí que se tratava de um impacto de água nos tubos do forno. Imediatamente, pedi ao operador que desligasse todo o vapor de purga da torre a pressão atmosférica, ativasse o resfriamento a ar no topo da torre e aumentasse a quantidade de vapor de purga utilizado no forno a pressão atmosférica, a fim de quebrar o selo de água. Após a ativação do resfriamento a ar, os sons de impacto da água e as vibrações diminuíram significativamente. Alguns minutos depois, a temperatura na saída do forno indicou que o vapor já havia passado por todo o sistema; assim, os sons de impacto e as vibrações desapareceram. Em seguida, o resfriamento a ar foi desativado, e o vapor deixou de ser utilizado para a limpeza. 2. Situação das perdas: As soldas dos dois curvas da linha de transferência de óleo com diâmetro de φ900mm se romperam devido à expansão ； As juntas da flange da linha de transferência de óleo e da torre a pressão atmosférica estão danificadas ； Deformação em 4 pontos nos suportes da linha de transferência de óleo ； 6 locais de danos nos suportes de mola ； 6 locais de danos nos suportes deslizantes do tubo. As colunas a pressão atmosférica e os tubos do forno não apresentaram danos significativos após as inspeções; o prejuízo econômico direto foi de aproximadamente 500 mil yuan. 3. Análise das causas do acidente: Após a redução da quantidade de vapor utilizado para a limpeza, restou apenas um canal de vapor com diâmetro de φ25 mm. Além disso, as vedações dos canais de escape do forno já apresentavam problemas de vazamento. O calor gerado pelo vapor utilizado para a limpeza era insuficiente para compensar o calor dissipado pelos tubos do forno. Assim, o forno passou a funcionar como um condensador. O vapor se condensava, formando um selo líquido. O vapor proveniente da torre de pressão normal entrava no forno, criando um efeito de “martelo d’água”, que causava vibrações intensas. 4. Lições aprendidas com os acidentes: Durante a purga do equipamento, é necessário monitorar constantemente o processo, garantindo que o fluxo de vapor esteja sempre em condições adequadas. Em locais onde pode ocorrer condensação, como equipamentos de troca de calor e fornos de aquecimento, é preciso ter um controle especial ； Durante o período de paralisação da instalação, a complacência dos funcionários e gestores, bem como a negligência nas operações, foram as causas raiz deste acidente.
Espero por mais compartilhamentos da série! ! !
Seria melhor se houvesse um diagrama
Este tópico foi editado pela última vez por Ma Baiyao em 30/05/2016, às 09:30. II. Acidente com a queda da tubulação do sistema de hidrogenação de gasolina 1. Desenvolvimento do acidente: Por volta das 9:00 do dia 16 de novembro de um determinado ano, o centro de controle da empresa recebeu uma ligação da oficina de armazenamento e transporte, informando que um tubo de 400 mm de diâmetro, com aproximadamente 100 m de comprimento, se soltou do suporte no lado norte do complexo de tanques de produtos petrolíferos. O tubo ficou suspenso no ar, sem ocorrer vazamento de qualquer substância. Organize imediatamente a ida de um operador ao local para realizar uma inspeção. Foi confirmado que se trata da linha de tocha do sistema de hidrogenação de gasolina, que foi desativada temporariamente. O ponto de rompimento fica a aproximadamente 500 m do sistema de hidrogenação de gasolina e a cerca de 700 m da tocha. 2. Prejuízos causados pelo acidente: 9 suportes de tubos foram danificados, e um suporte de tubos na curva mais distante do corredor de tubulações se deformou e se deslocou. Os custos de reajuste dos tubos, bem como de reparo dos suportes e estruturas para tubos, são de aproximadamente 30 mil yuan. 3. Análise das causas do acidente: O equipamento de hidrogenação de gasolina OCT-MD da nossa empresa faz parte de um projeto de expansão. A capacidade dos tubos de ventilação existentes na empresa era insuficiente; portanto, foi necessário instalar novos tubos de ventilação para esse equipamento. Para isso, os tubos de ventilação existentes foram estendidos em 1 m, de modo a permitir a instalação dos tubos de ventilação com diâmetro de φ400. Após a conclusão da construção do sistema de hidrogenação da gasolina, como o padrão Nacional 5 ainda não estava em vigor, a unidade foi desligada temporariamente após os testes. Em 15 de novembro, a Unidade 2 recebeu instruções da sala de controle para colocar em funcionamento os sistemas de proteção contra congelamento e condensação desse equipamento. Às 17:00, durante o exercício externo da turma da tarde, houve um erro ao se utilizar o vapor de purga do D201 como vapor de aquecimento para o reservatório de água. O vapor foi direcionado para o D201. Além disso, a linha auxiliar da válvula de segurança do D201 não foi fechada a tempo após a paralisação para purga, o que causou o entrada de grande quantidade de vapor na linha de queima. A linha de queima expandiu-se devido ao calor, e como havia trechos retos longos entre as curvas, e os suportes originais da linha de queima impediam que a força de expansão fosse liberada nas duas extremidades, a linha acabou se soltando em meio ao seu comprimento. 4. Lições do acidente: O operador não estava familiarizado com o processo de produção, tinha pouca experiência e não realizou verificações após concluir a operação ； Durante a instalação das tubulações, o aquecimento e o vapor de purga são inseridos juntos no material isolante; além disso, as marcações não estão adequadas, o que faz com que os operadores abram as válvulas erradas ； Após a parada do equipamento, os funcionários relaxaram, não seguiram os procedimentos exigidos para desligá-lo e reiniciá-lo, e as equipes também não realizaram inspeções adequadas no equipamento parado.
O espaço vazio no meio era originalmente um esquema simplificado; após o upload, ficou assim e não é possível editá-lo. Por favor, que o administrador resolva isso.
Este tópico foi editado pela última vez por Ma Baiyao em 26/05/2016, às 20:56. Nos níveis seguintes, gostaria de perguntar ao administrador: é possível continuar o conteúdo neste mesmo nível?
É possível continuar. Eu também não consigo ver a imagem; não sei o que está acontecendo. :$
Não sei como continuar no primeiro andar Pode me informar?
Este tópico foi editado pela última vez por Ma Baiyao em 30/05/2016, às 09:34.
I. Acidentes de explosão em fornos de aquecimento de asfalto:
1. Desenvolvimento do acidente: Em junho do ano N, nossa empresa iniciou a operação do novo equipamento para produção de asfalto pesado, com capacidade de 1,5 milhão de toneladas por ano. O forno de pressão normal F101 foi ligado para ser aquecido; três queimadores foram acionados, e gás seco misturou-se com o combustível. A temperatura na saída do forno atingiu 250°C. Foi decidido que era necessário realizar um aperto térmico adicional. Por volta das 17:20, dois técnicos realizaram esse aperto térmico na flange de saída do F101 (a saída ficava fora da caixa de curvatura da câmara de convecção, a uma altura de aproximadamente 15 metros do chão). De repente, houve uma explosão no F101; a onda de choque destruiu as placas externas da caixa de curvatura, fazendo com que os dois técnicos fossem lançados para dentro do forno. Apesar dos esforços de resgate, eles faleceram. Parada de emergência do dispositivo. 2. Perdas causadas pelo acidente: Este acidente resultou na morte de dois funcionários responsáveis pelo transporte ； Pré-aquecedor de ar F101 desativado ； Paralama de chaminé e portas antivazamento danificados ； O revestimento isolante no interior do forno desmoronou, e a lã de isolamento se soltou ； A suspensão de alguns tubos do forno na câmara de radiação quebrou ； A chaminé está ligeiramente inclinada ； A remoção e danificação das placas da caixa de curvatura da câmara de convecção causou uma perda econômica direta de aproximadamente 4 milhões. 3. Análise das causas do acidente: A rede de tubulações de vapor deste equipamento pertence aos usuários finais da nossa empresa. Quando o consumo de vapor pelo equipamento é baixo, a temperatura costuma ficar abaixo de 170°. No início das operações, quando a temperatura do forno de aquecimento é baixa, o sistema de vapor sobreaquecido na câmara de convecção não consegue atingir o objetivo de sobreaquecimento; na verdade, até mesmo contribui para diminuir a temperatura do vapor. Já o bico F101 utiliza vapor “sobreaquecido” para a nebulização. No início da ignição, quando a temperatura é baixa, o gás é queimado completamente, permitindo um funcionamento estável do forno. Quando a temperatura na saída do forno atinge 200°, torna-se necessário usar combustível líquido. Porém, como a temperatura do vapor de nebulização é baixa, as propriedades do combustível líquido são ruins, o que resulta em uma eficácia muito fraca na nebulização. Assim, o combustível queima de forma intermitente, fazendo com que o interior do forno fique escuro e que a chaminé exale fumaça. Durante o turno da manhã, enquanto ocorria a queima mista de óleo e gás, o F101 apagou várias vezes e precisou ser reiniciado diversas vezes. Por volta das 15:00, foi recebida uma instrução da oficina para manter a temperatura em 250°. Após o operador ajustar a quantidade de óleo e gás, a temperatura no interior do forno F101 se estabilizou. Em seguida, o operador colocou a válvula de controle de temperatura do F101 no modo automático (como a carga térmica era baixa no início do turno, e o combustível utilizado era gás seco, a válvula de controle foi configurada para regular o fluxo desse gás seco). Após a substituição da equipe de turno da manhã, foi mantida a temperatura constante. O DCS indicou que, às 16:30, a temperatura do forno começou a cair rapidamente; provavelmente, as chamas se apagaram. A equipe só percebeu que o forno havia se apagado por volta das 16:50. O líder da equipe imediatamente ordenou que o operador do forno tentasse acendê-lo novamente. No entanto, o operador temia que a temperatura do forno caísse demais e, por isso, não seguiu os procedimentos padrão para purgar o forno. Ele reduziu artificialmente o tempo de purga. Como não havia vapor saindo da chaminé, ele abriu a válvula de controle do gás seco para acender o forno. Como a válvula de controle da temperatura do forno controlava o fluxo de gás seco, e essa válvula estava em modo automático, ela ficou completamente aberta após o forno se apagar. Isso fez com que grande quantidade de gás seco entrasse no forno. Como a purga não foi feita corretamente pela equipe de turno da manhã, grande quantidade de gás seco se acumulou na parte superior do forno. Assim, ao tentar acender o forno, ocorreu uma explosão, causando o acidente. 4. Lições do acidente: O operador da caldeira não seguiu rigorosamente as instruções de operação e reduziu, por conta própria, o tempo de purgação, o que foi a principal causa deste acidente ； No início das operações, os ajustes dos vários parâmetros eram feitos com frequência. A instabilidade das condições de operação, juntamente com o uso do válvula de controle de temperatura F101 para regular o gás seco e a ativação do modo automático, foram causas secundárias deste acidente. Havia também sérios riscos relacionados à gestão técnica na oficina ； A precária manutenção dos sistemas públicos da empresa também é uma causa secundária dos acidentes.
I. Acidentes de explosão em fornos de aquecimento de asfalto:
1. Desenvolvimento do acidente: Em junho do ano N, nossa empresa iniciou a operação do novo equipamento para produção de asfalto pesado, com capacidade de 1,5 milhão de toneladas por ano. O forno de pressão normal F101 foi ligado para ser aquecido; três queimadores foram acionados, e gás seco misturou-se com o combustível. A temperatura na saída do forno atingiu 250°C. Foi decidido que era necessário realizar um aperto térmico adicional. Por volta das 17:20, dois técnicos realizaram esse aperto térmico na flange de saída do F101 (a saída ficava fora da caixa de curvatura da câmara de convecção, a uma altura de aproximadamente 15 metros do chão). De repente, houve uma explosão no F101; a onda de choque destruiu as placas externas da caixa de curvatura, fazendo com que os dois técnicos fossem lançados para dentro do forno. Apesar dos esforços de resgate, eles faleceram. Parada de emergência do dispositivo. 2. Perdas causadas pelo acidente: Este acidente resultou na morte de dois funcionários responsáveis pelo transporte ； Pré-aquecedor de ar F101 desativado ； Paralama de chaminé e portas antivazamento danificados ； O revestimento isolante no interior do forno desmoronou, e a lã de isolamento se soltou ； A suspensão de alguns tubos do forno na câmara de radiação quebrou ； A chaminé está ligeiramente inclinada ； A remoção e danificação das placas da caixa de curvatura da câmara de convecção causou uma perda econômica direta de aproximadamente 4 milhões. 3. Análise das causas do acidente: A rede de tubulações de vapor deste equipamento pertence aos usuários finais da nossa empresa. Quando o consumo de vapor pelo equipamento é baixo, a temperatura costuma ficar abaixo de 170°. No início das operações, quando a temperatura do forno de aquecimento é baixa, o sistema de vapor sobreaquecido na câmara de convecção não consegue atingir o objetivo de sobreaquecimento; na verdade, até mesmo contribui para diminuir a temperatura do vapor. Já o bico F101 utiliza vapor “sobreaquecido” para a nebulização. No início da ignição, quando a temperatura é baixa, o gás é queimado completamente, permitindo um funcionamento estável do forno. Quando a temperatura na saída do forno atinge 200°, torna-se necessário usar combustível líquido. Porém, como a temperatura do vapor de nebulização é baixa, as propriedades do combustível líquido são ruins, o que resulta em uma eficácia muito fraca na nebulização. Assim, o combustível queima de forma intermitente, fazendo com que o interior do forno fique escuro e que a chaminé exale fumaça. Durante o turno da manhã, enquanto ocorria a queima mista de óleo e gás, o F101 apagou várias vezes e precisou ser reiniciado diversas vezes. Por volta das 15:00, foi recebida uma instrução da oficina para manter a temperatura em 250°. Após o operador ajustar a quantidade de óleo e gás, a temperatura no interior do forno F101 se estabilizou. Em seguida, o operador colocou a válvula de controle de temperatura do F101 no modo automático (como a carga térmica era baixa no início do turno, e o combustível utilizado era gás seco, a válvula de controle foi configurada para regular o fluxo desse gás seco). Após a substituição da equipe de turno da manhã, foi mantida a temperatura constante. O DCS indicou que, às 16:30, a temperatura do forno começou a cair rapidamente; provavelmente, as chamas se apagaram. A equipe só percebeu que o forno havia se apagado por volta das 16:50. O líder da equipe imediatamente ordenou que o operador do forno tentasse acendê-lo novamente. No entanto, o operador temia que a temperatura do forno caísse demais e, por isso, não seguiu os procedimentos padrão para purgar o forno. Ele reduziu artificialmente o tempo de purga. Como não havia vapor saindo da chaminé, ele abriu a válvula de controle do gás seco para acender o forno. Como a válvula de controle da temperatura do forno controlava o fluxo de gás seco, e essa válvula estava em modo automático, ela ficou completamente aberta após o forno se apagar. Isso fez com que grande quantidade de gás seco entrasse no forno. Como a purga não foi feita corretamente pela equipe de turno da manhã, grande quantidade de gás seco se acumulou na parte superior do forno. Assim, ao tentar acender o forno, ocorreu uma explosão, causando o acidente. 4. Lições do acidente: O operador da caldeira não seguiu rigorosamente as instruções de operação e reduziu, por conta própria, o tempo de purgação, o que foi a principal causa deste acidente ； No início das operações, os ajustes dos vários parâmetros eram feitos com frequência. A instabilidade das condições de operação, juntamente com o uso do válvula de controle de temperatura F101 para regular o gás seco e a ativação do modo automático, foram causas secundárias deste acidente. Havia também sérios riscos relacionados à gestão técnica na oficina ； A precária manutenção dos sistemas públicos da empresa também é uma causa secundária dos acidentes.
IV. Acidentes de explosão na coluna de destilação catalítica e as vítimas causadas por eles 1. Desenvolvimento do acidente: Há N anos, em 6 de outubro, ocorreu um problema operacional na coluna de destilação T201 do nosso complexo industrial. Após análises, constatou-se que uma das placas intermediárias da coluna se soltou, o que levou à parada de emergência do equipamento. O sistema de reação opera em fluxo unidirecional com fluidização; após a purga da coluna de destilação, ela é isolada, mantendo-se assim a pressão no sistema de absorção estável. Em 8 de outubro, às 10:00, o T201 foi aberto para permitir a ventilação em todos os orifícios de acesso. Às 13:30, equipes de manutenção começaram a remover as placas da torre, de baixo para cima. Dois técnicos de manutenção eram responsáveis por cada orifício de acesso, enquanto dois membros da equipe cuidavam da supervisão e do transporte das placas. Às 14:00, comecei a verificar, um por um, as condições de funcionamento dos orifícios de acesso, de baixo para cima. Por volta das 14:18, cheguei ao orifício de acesso no 13º andar (local T201). Naquele momento, o técnico responsável pela manutenção, Huang, estava dentro da torre, removendo peças do equipamento. Wang estava agachado dentro do orifício de acesso, entregando ferramentas a Huang. Pedi a Wang que saísse dali, e eu mesmo me ajoelhei no orifício de acesso para verificar a situação lá dentro. Quando coloquei a cabeça para dentro do orifício, senti um cheiro estranho. Saí rapidamente do orifício, pretendendo chamar o responsável pela segurança para fazer uma inspeção. Nesse momento, Wang se ajoelhou novamente no orifício de acesso. No instante em que ele colocou a cabeça para dentro do orifício, houve um barulho enorme, e a torre começou a tremer violentamente. Houve uma explosão dentro da torre. 2. Perdas causadas pelo acidente: O técnico de manutenção, Wang, desmaiou e ficou encostado nas próprias pernas; seu rosto e cabeça estavam cobertos de sangue. Eu o carreguei até o quarto T201 para que recebesse atendimento médico de emergência. Porém, devido à gravidade dos ferimentos, ele faleceu infelizmente. O técnico que estava apoiado na grade de proteção desse andar teve a cabeça atingida pelo fluxo de ar gerado pelo orifício, o que o fez perder a consciência imediatamente. Ele estava ao lado do orifício e seu lóbulo da orelha esquerda foi queimado pelo fluxo de ar; os cabelos perto da orelha esquerda também foram danificados. No orifício do andar T201, um funcionário chamado Zhang tinha uma perna dentro do orifício, prestes a entrar. O fluxo de ar fez com que sua perna fosse projetada para dentro do orifício, causando um fratura grave. Os funcionários que estavam nos andares inferiores ainda não haviam entrado. Um funcionário sofreu ferimentos no rosto devido aos detritos causados pelo fluxo de ar. Huang, um dos trabalhadores que estavam dentro da torre, teve queimaduras no pescoço e nos pulsos, já que usava apenas roupas de trabalho. Todo o equipamento dentro da torre T201 foi danificado. O acidente causou 1 morto, 2 pessoas gravemente feridas e 3 pessoas com ferimentos leves, totalizando prejuízos de aproximadamente 2 milhões de yuans. 3. Análise das causas do acidente: Após análises, constatou-se que o acidente ocorreu devido à entrada de gás liquefeito em T201. Esse gás se misturou com o ar, formando um gás explosivo, que explodiu ao entrar em contato com chamas. Após a paralisação de emergência, a oficina realizou a limpeza do sistema de destilação. Após a conclusão dessa limpeza e com os resultados satisfatórios, foram instaladas tampas de vedação em todas as linhas auxiliares. Como o diâmetro dos tubos que transportam o gás e o óleo no topo da torre era bastante grande, tornava-se difícil instalar as tampas de vedação. Por isso, a oficina decidiu fechar as 8 válvulas de entrada e saída do ar de resfriamento, além de isolar o tanque de refluxo R201 do topo da torre por meio de tampas de vedação, conectando-o aos outros sistemas. Durante a operação de instalação das placas de vedação, foi esquecido um pequeno tubo de 32 mm de diâmetro. Esse tubo fazia parte da linha de reprocessamento dos resíduos do tanque de gás liquefeito; ele não era utilizado há vários anos, e as três válvulas ao longo desse tubo estavam todas fechadas. Após o acidente, as três válvulas foram inspecionadas, e todas apresentaram vazamentos. Por volta das 10:00, no turno da manhã de 8 de outubro, a área de tanques de gás liquefeito aproveitou a parada temporária do dispositivo catalítico para realizar uma operação de remoção do excesso de gás liquefeito presente no tanque C5. Parte desse gás residual, juntamente com o próprio gás liquefeito, entrou no sistema R201 através da linha de reciclagem do gás residual. Essa foi a fonte de energia que causou o acidente. Naquela época, todas as aberturas de inspeção da torre de destilação estavam abertas, o que criou um efeito de sifão nas tubulações de óleo e gás. O gás liquefeito, após vaporizar em R201, foi levado para T201 por meio do efeito de sifão, com ajuda do resfriamento a água e ao ar. Dos 8 válvulas de resfriamento a ar, 7 foram fechadas. Uma delas ficava em uma posição tão difícil de acessar que não foi possível fechá-la completamente. O operador que tentou fechá-la conseguiu fechá-la em aproximadamente 4/5, mas desistiu de terminar o processo. Esse foi o principal motivo que causou o efeito de sifão. Por volta das 10:00 do dia 8, começou a operação de transferência de gás liquefeito na área de armazenamento. Estima-se que o líquido residual, juntamente com o gás liquefeito, chegue ao reator R201 por volta das 12:30-13:00, devido a vazamentos nas válvulas da linha de processamento do líquido residual. Naquela época, a segurança era bastante negligenciada; após a abertura do orifício de ventilação T201, foi feita uma verificação que deu resultado positivo por volta das 11:00. Porém, antes que os funcionários começassem a trabalhar à tarde, não foi realizada nenhuma outra verificação. Naquela época, o T201 estava em processo de reparo de emergência. Para ganhar tempo, a ventilação com vapor foi interrompida antes do fim do turno noturno. No turno da manhã, foi feito o rearranjo para que água fresca fosse injetada no interior da torre por meio da bomba B201, com o objetivo de resfriá-la. Durante os reparos, os técnicos que entraram na torre constataram que tudo estava em ordem. Eles então utilizaram uma lâmpada portátil não à prova de explosões (lâmpada incandescente com rede de proteção metálica) para iluminar o interior da torre. Devido ao tempo insuficiente de ventilação, havia um cheiro forte no local, além de gotas de água caindo constantemente. O técnico usou um respirador com tubo longo para trabalhar dentro da torre, mas não percebeu a presença de gás liquefeito de petróleo. Quando o gás liquefeito entrou no T201, formou-se uma mistura explosiva. As gotas de água atingiram a lâmpada incandescente, que explodiu, criando uma fonte de fogo e causando a explosão. 4. Lições do acidente: A negligência ao isolar a área com placas de bloqueio R201 foi a causa direta do acidente. Acreditou-se erradamente que, como a linha de reprocessamento dos resíduos de gás liquefeito não era utilizada há anos e havia várias válvulas fechadas, não haveria risco de vazamento ； Quando as válvulas de resfriamento a ar são fechadas, devido à dificuldade em acioná-las, o trabalho é interrompido antes que elas sejam completamente fechadas ； Pressa para cumprir prazos, tentativa de acelerar o processo; a limpeza e a ventilação não foram realizadas de acordo com as normas de procedimento ； Falta de consciência sobre a segurança; os equipamentos elétricos à prova de explosão não foram utilizados conforme as normas ； A falta de monitoramento em espaços confinados é uma das principais causas de acidentes.
1. Desenvolvimento do acidente: Por volta das 18h10, no dia 24 de julho de um determinado ano, o canal de drenagem de águas pluviais localizado no lado leste da plataforma de descarregamento ferroviária da nossa empresa pegou fogo de repente. As chamas se espalharam rapidamente pelo canal de drenagem em direção às áreas onde o gasolina era armazenada, causando o incêndio de 4 caminhões-tanque que estavam transportando gasolina naquele momento. Após receber o chamado, o corpo de bombeiros da empresa chegou imediatamente ao local para combater o fogo e resfriar os tanques nas proximidades. Alguns minutos depois, as equipes de bombeiros locais também chegaram e se juntaram aos esforços de combate ao fogo. O incêndio foi extinto após 2 horas. Graças à intervenção rápida, não houve perdas maiores nem vítimas. 2. Perdas causadas pelo acidente: 4 vagões ferroviários foram destruídos, resultando em perdas de aproximadamente 230 toneladas de gasolina pronta para uso. As perdas econômicas diretas somaram cerca de 4,5 milhões. Devido à intensidade do fogo, de longe parecia que havia um incêndio na área dos tanques, o que causou grande pânico entre os moradores da região, com impactos sociais extremamente negativos. 3. Análise das causas do acidente: Em 24 de julho, às 17:00, a equipe responsável pelo carregamento e descarregamento de combustíveis recebeu uma ordem para transportar gasolina para 4 caminhões-tanque, através da linha 4. Por volta das 17:30, as bombas de carregamento foram ativadas, e o processo de transporte começou. O operador de plantão, ao ver que a gasolina já havia sido despejada no caminhão-tanque, saiu do seu posto sem autorização para ir ao refeitório almoçar. Ele planejava retomar o processo de transferência assim que chegasse a hora estimada para fazer esse trabalho, com base no tempo que levava anteriormente para encher 10 a 12 vagões – cerca de 50 minutos. Dessa vez, porém, apenas 4 vagões precisaram ser preenchidos, e isso levou aproximadamente 30 minutos. Em análise posterior, parece que por volta das 18:00, os 4 caminhões-tanque ficaram completamente cheios. O combustível que transbordou fluiu para o canal de drenagem da água da chuva, seguindo em direção ao norte. O combustível no canal de drenagem chegou a aproximadamente 400 metros de distância, até uma tubulação. Acima dessa tubulação, estava sendo realizada uma operação de corte com acetileno; o metal quente espalhou-se pelo canal de drenagem, causando a combustão dos materiais presentes nele. Isso fez com que o combustível também se incendiasse. O fogo se espalhou pelo canal de drenagem até os caminhões-tanque, que também foram incendiados, resultando no acidente. 4. Lições do acidente: A gestão da produção foi deficiente; os operadores deixaram seus postos durante as operações de transferência, o que causou o derramamento de gasolina. Esse foi o motivo direto do acidente ； Devido à falta de exigências de carregamento em condições herméticas naquela época, nas operações anteriores de transferência de combustível, o vazamento de óleo por meio de mangueiras e o derramamento de gases combustíveis causavam frequentemente o acionamento dos alarmes de gás inflamável. Os operadores desligavam secretamente o som dos alarmes, o que fez com que os vazamentos de gasolina não fossem detectados a tempo. Esse foi o principal motivo do acidente ； O fato de a empresa responsável pela construção do trecho de tubulação não ter coberto adequadamente as bocas de drenagem na área de construção, conforme exigido pelas normas de segurança, e de não ter extinguido prontamente os pequenos incêndios causados por detritos presentes nessas bocas de drenagem durante a construção, foi a causa do incêndio que resultou neste acidente.
Obrigado por compartilhar, espero ver mais conteúdos. Obrigado~!
I. Acidentes de incêndio em caminhões-tanque de gás liquefeito
1. Desenvolvimento do acidente: Há N anos, por volta das 17h40 do dia 14 de julho, um caminhão-tanque de 25 toneladas, utilizado para transportar hidrocarbonetos líquidos pela nossa empresa, pegou fogo de repente. As chamas eram extremamente intensas; todo o caminhão-tanque ficou envolto em fumaça e chamas. Todo o local de carregamento também foi tomado pelas chamas. Um som estridente acompanhava as chamas, que atingiam alturas de quase cem metros. A área a cem metros de distância do local de carregamento já estava insuportavelmente quente. Após receber o chamado, o corpo de bombeiros da empresa chegou imediatamente ao local. Eles usaram roupas isolantes para acionar a mangueira de incêndio mais próxima e começaram a borrifar água no caminhão-tanque a fim de reduzir sua temperatura. Depois de cerca de dez minutos, as forças de bombeiros locais também chegaram ao local. O departamento de emergências da cidade criou um comando de resgate no local, evacuou os moradores das redondezas, isolou a área e mobilizou mais de cem veículos de bombeiros de cidades vizinhas para ajudar no combate ao fogo. Após uma inspeção no local do incêndio, decidiu-se adotar uma estratégia de proteção do fogo. Vários caminhões-pulverizadores foram utilizados para borrifar água no caminhão-tanque em chamas, controlando assim a propagação do fogo. Além disso, foi criada uma barreira de água a cerca de 15 metros do ponto de incêndio, envolvendo seis tanques de gás liquefeito, acetileno e propano, com capacidade de 1000 m³ cada, com o objetivo de reduzir sua temperatura. Por volta das 22:00, o propileno restante no caminhão-tanque em chamas foi completamente queimado e extinto. 2. Perdas causadas pelo acidente: um caminhão-tanque foi destruído, com cerca de 25 toneladas de propileno perdidas (ativos da empresa de transporte). As três instalações utilizadas para o carregamento de hidrocarbonetos líquidos foram completamente destruídas, assim como o galpão de carregamento. Um funcionário sofreu ferimentos leves (o motorista do caminhão-tanque). As perdas econômicas diretas foram de aproximadamente 1,5 milhão. Devido à intensidade do fogo, e ao fato de ele estar próximo às tanques de hidrocarbonetos líquidos, houve grande pânico entre os moradores da região, o que causou impactos sociais muito negativos. 3. Análise das causas do acidente: Às 16:00 do dia 14 de julho, uma empresa de transporte de produtos químicos perigosos em Henan, com a qual nossa empresa mantém parceria há muito tempo, enviou um caminhão-tanque com placa Yu C-XXXXX para transportar ácido propênico até nossa empresa. Por volta das 17:00, o caminhão estava completamente carregado. Em seguida, o caminhão foi levado ao local de pesagem. O relatório da pesagem indicou que o caminhão transportava 27 toneladas de ácido propênico, enquanto sua capacidade máxima era de 25 toneladas. Por volta das 17:20, o motorista do caminhão voltou ao local de carga para descarregar o excesso de ácido propênico. O horário de fim do trabalho na empresa era às 17:30. A função de envio de hidrocarbonetos líquidos era realizada por turnos rotativos. O operador responsável por esse turno era Y, mas ele saiu para almoçar sem autorização, deixando apenas o operador M no local. Depois de completar o processo de carregamento, M também pretendia sair para almoçar. Quando viu que o caminhão voltava para ser descarregado, ele ficou insatisfeito. O motorista, que já transportava ácido propênico para lá há muito tempo, conhecia bem M. Então, ele disse a M: “Eu sei como fazer o descarregamento. Vá almoçar; eu mesmo vou descarregar parte do material e depois levarei o caminhão para ser pesado novamente. Não se preocupe, eu vou resolver isso.” M deu algumas instruções antes de sair para almoçar. O motorista do veículo conectou um tubo flexível de aço de Φ50mm, abriu a válvula de descarga e começou a descarregar o propileno. Devido ao calor intenso, o motorista sentou-se dentro do veículo para descansar, por cerca de 4 ou 5 minutos. Com base em sua experiência anterior em operações de descarga, ele estimou que seria possível descarregar 3 toneladas de propileno, o que seria suficiente para atingir a capacidade máxima do veículo. Então, ele ligou o veículo e o afastou cerca de 3 metros do local de descarga. Nesse momento, o tubo de aço com diâmetro de 50 mm foi rompido na conexão com a válvula do caminhão-tanque. O propileno presente no interior do caminhão foi liberado imediatamente, e também grande quantidade de propileno saiu pelo tubo de aço. O tubo de aço voou pelo ar, junto com o propileno, e ao bater no chão de cimento, provocou uma chama. Em instantes, as chamas envolveram o caminhão-tanque e o local de descarga. O motorista pulou rapidamente para fora do veículo, sofrendo queimaduras leves nas costas, no pescoço e na cabeça. A sorte, em meio a toda essa situação infeliz, foi que, durante a reforma da área de carregamento, foi construída uma parede de alvenaria com 2,5 metros de espessura entre essa área e o tanque de hidrocarbonetos líquidos. O local onde o caminhão descarregava os produtos ficava bem na extremidade, perto dessa parede de separação. A abertura de carga e descarga do caminhão ficava na lateral, e o ácido acrílico era lançado diretamente contra a parede de separação. A 15 metros dessa parede, havia um tanque esférico com capacidade de 1000 m³. Após o incêndio ser extinto, os tijolos vermelhos daquela parede de isolamento ficaram com aparência vidrada. Se não houvesse esse muro de isolamento, o acrílico seria lançado diretamente na área dos tanques, e as consequências seriam inimagináveis! 4. Lições do acidente: O fato de o operador ter deixado seu posto e permitir que pessoas não qualificadas operassem o equipamento foi a causa direta deste acidente. De acordo com as regras da empresa, após o veículo a ser carregado entrar no local de estocagem, é necessário colocar travas nas rodas, tanto na frente quanto atrás. Além disso, as chaves do veículo devem ser guardadas na sala de controle de partida. Essas regras são rigorosamente seguidas durante as operações normais. No entanto, no dia do acidente, como o motorista e o operador se conheciam bem e estavam trabalhando após o horário normal de trabalho, eles ignoraram essas duas regras de segurança. Não só não foram instalados dispositivos de bloqueio, como também as chaves não foram retidas; além disso, o motorista foi deixado à vontade para operar o veículo. Ele ligou o veículo sem fechar as válvulas de descarga do tanque e das linhas de descarga, o que acabou causando este acidente.
1. Desenvolvimento do acidente: Há N anos, por volta das 17h40 do dia 14 de julho, um caminhão-tanque de 25 toneladas, utilizado para transportar hidrocarbonetos líquidos pela nossa empresa, pegou fogo de repente. As chamas eram extremamente intensas; todo o caminhão-tanque ficou envolto em fumaça e chamas. Todo o local de carregamento também foi tomado pelas chamas. Um som estridente acompanhava as chamas, que atingiam alturas de quase cem metros. A área a cem metros de distância do local de carregamento já estava insuportavelmente quente. Após receber o chamado, o corpo de bombeiros da empresa chegou imediatamente ao local. Eles usaram roupas isolantes para acionar a mangueira de incêndio mais próxima e começaram a borrifar água no caminhão-tanque a fim de reduzir sua temperatura. Depois de cerca de dez minutos, as forças de bombeiros locais também chegaram ao local. O departamento de emergências da cidade criou um comando de resgate no local, evacuou os moradores das redondezas, isolou a área e mobilizou mais de cem veículos de bombeiros de cidades vizinhas para ajudar no combate ao fogo. Após uma inspeção no local do incêndio, decidiu-se adotar uma estratégia de proteção do fogo. Vários caminhões-pulverizadores foram utilizados para borrifar água no caminhão-tanque em chamas, controlando assim a propagação do fogo. Além disso, foi criada uma barreira de água a cerca de 15 metros do ponto de incêndio, envolvendo seis tanques de gás liquefeito, acetileno e propano, com capacidade de 1000 m³ cada, com o objetivo de reduzir sua temperatura. Por volta das 22:00, o propileno restante no caminhão-tanque em chamas foi completamente queimado e extinto. 2. Perdas causadas pelo acidente: um caminhão-tanque foi destruído, com cerca de 25 toneladas de propileno perdidas (ativos da empresa de transporte). As três instalações utilizadas para o carregamento de hidrocarbonetos líquidos foram completamente destruídas, assim como o galpão de carregamento. Um funcionário sofreu ferimentos leves (o motorista do caminhão-tanque). As perdas econômicas diretas foram de aproximadamente 1,5 milhão. Devido à intensidade do fogo, e ao fato de ele estar próximo às tanques de hidrocarbonetos líquidos, houve grande pânico entre os moradores da região, o que causou impactos sociais muito negativos. 3. Análise das causas do acidente: Às 16:00 do dia 14 de julho, uma empresa de transporte de produtos químicos perigosos em Henan, com a qual nossa empresa mantém parceria há muito tempo, enviou um caminhão-tanque com placa Yu C-XXXXX para transportar ácido propênico até nossa empresa. Por volta das 17:00, o caminhão estava completamente carregado. Em seguida, o caminhão foi levado ao local de pesagem. O relatório da pesagem indicou que o caminhão transportava 27 toneladas de ácido propênico, enquanto sua capacidade máxima era de 25 toneladas. Por volta das 17:20, o motorista do caminhão voltou ao local de carga para descarregar o excesso de ácido propênico. O horário de fim do trabalho na empresa era às 17:30. A função de envio de hidrocarbonetos líquidos era realizada por turnos rotativos. O operador responsável por esse turno era Y, mas ele saiu para almoçar sem autorização, deixando apenas o operador M no local. Depois de completar o processo de carregamento, M também pretendia sair para almoçar. Quando viu que o caminhão voltava para ser descarregado, ele ficou insatisfeito. O motorista, que já transportava ácido propênico para lá há muito tempo, conhecia bem M. Então, ele disse a M: “Eu sei como fazer o descarregamento. Vá almoçar; eu mesmo vou descarregar parte do material e depois levarei o caminhão para ser pesado novamente. Não se preocupe, eu vou resolver isso.” M deu algumas instruções antes de sair para almoçar. O motorista do veículo conectou um tubo flexível de aço de Φ50mm, abriu a válvula de descarga e começou a descarregar o propileno. Devido ao calor intenso, o motorista sentou-se dentro do veículo para descansar, por cerca de 4 ou 5 minutos. Com base em sua experiência anterior em operações de descarga, ele estimou que seria possível descarregar 3 toneladas de propileno, o que seria suficiente para atingir a capacidade máxima do veículo. Então, ele ligou o veículo e o afastou cerca de 3 metros do local de descarga. Nesse momento, o tubo de aço com diâmetro de 50 mm foi rompido na conexão com a válvula do caminhão-tanque. O propileno presente no interior do caminhão foi liberado imediatamente, e também grande quantidade de propileno saiu pelo tubo de aço. O tubo de aço voou pelo ar, junto com o propileno, e ao bater no chão de cimento, provocou uma chama. Em instantes, as chamas envolveram o caminhão-tanque e o local de descarga. O motorista pulou rapidamente para fora do veículo, sofrendo queimaduras leves nas costas, no pescoço e na cabeça. A sorte, em meio a toda essa situação infeliz, foi que, durante a reforma da área de carregamento, foi construída uma parede de alvenaria com 2,5 metros de espessura entre essa área e o tanque de hidrocarbonetos líquidos. O local onde o caminhão descarregava os produtos ficava bem na extremidade, perto dessa parede de separação. A abertura de carga e descarga do caminhão ficava na lateral, e o ácido acrílico era lançado diretamente contra a parede de separação. A 15 metros dessa parede, havia um tanque esférico com capacidade de 1000 m³. Após o incêndio ser extinto, os tijolos vermelhos daquela parede de isolamento ficaram com aparência vidrada. Se não houvesse esse muro de isolamento, o acrílico seria lançado diretamente na área dos tanques, e as consequências seriam inimagináveis! 4. Lições do acidente: O fato de o operador ter deixado seu posto e permitir que pessoas não qualificadas operassem o equipamento foi a causa direta deste acidente. De acordo com as regras da empresa, após o veículo a ser carregado entrar no local de estocagem, é necessário colocar travas nas rodas, tanto na frente quanto atrás. Além disso, as chaves do veículo devem ser guardadas na sala de controle de partida. Essas regras são rigorosamente seguidas durante as operações normais. No entanto, no dia do acidente, como o motorista e o operador se conheciam bem e estavam trabalhando após o horário normal de trabalho, eles ignoraram essas duas regras de segurança. Não só não foram instalados dispositivos de bloqueio, como também as chaves não foram retidas; além disso, o motorista foi deixado à vontade para operar o veículo. Ele ligou o veículo sem fechar as válvulas de descarga do tanque e das linhas de descarga, o que acabou causando este acidente.
Muito bom compartilhamento de informações. Sendo todos da indústria petroquímica, espero que possamos nos ajudar mutuamente e melhorar juntos! Espero continuar compartilhando
A maioria das causas de acidentes é decorrente de comportamentos inseguros por parte das pessoas; portanto, é preciso se controlar no futuro