Sobre as sugestões para que as empresas químicas reduzam seus custos de gestão, todos são bem-vindos a contribuir
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Este tópico foi editado pela última vez por 328104062 em 16/08/2016, às 23:32. Nas empresas químicas (como as empresas de petróleo e químicos), costuma-se dar importância à redução do consumo de energia durante o processo de produção, visando aumentar a eficiência e melhorar os indicadores econômicos e técnicos (como consumo de energia, consumo de água, custo de processamento por tonelada de óleo, eficiência dos fornos de aquecimento, etc.). No entanto, isso acaba levando ao aumento dos custos de gestão da empresa. Os custos de gestão incluem os custos com mão de obra, gestão dos funcionários, além dos custos com materiais, estoque de materiais, armazenamento, transporte, uso, manutenção e instalação dos mesmos. Também há os custos relacionados ao tempo, entre outros. Como podemos reduzir esses custos? Quais são as boas sugestões? Por favor, compartilhem suas ideias, desde que sejam viáveis. Haverá recompensas para as melhores sugestões: handshake. Aqui estão algumas sugestões: 1. Gestão dos tubos flexíveis dos fornos de aquecimento e dos tanques de armazenamento: todos os tubos flexíveis devem seguir um padrão uniforme. Por exemplo, os tubos usados para iluminação devem ter diâmetro de 10 ou 1,5 metros, enquanto os tubos usados nos bocais principais devem ter diâmetro de 40 ou 1,5 metros. Os tanques de armazenamento devem ter diâmetro de 200 metros e comprimento de 500 metros. Dessa forma, reduz-se o número de tipos de tubos, diminuindo assim o estoque e os custos de gestão. 2. Uso de interfaces de carregamento e tensões de carregamento uniformes para rádios, lanternas à prova de explosão, equipamentos de inspeção e dispositivos de segurança contra gases (vários tipos de detectores e alarmes). Isso reduz o número de carregadores necessários, diminuindo assim os custos de espaço, armazenamento e manutenção. Além disso, economiza-se energia. 3. Interfaces dos tubos flexíveis e saídas de descarga (os padrões estão definidos na norma SH3012-2011, mas, na maioria dos casos, é possível usar padrões uniformes, como DN25 no lugar de DN20). É importante usar padrões uniformes, como DN25, PN2.0, para eliminar o uso do padrão DN20. Isso reduz o número de tipos de válvulas, flanges, conexões rápidas, tubos, parafusos e tampas de tubos, diminuindo assim os custos. 4. Equipamentos de combate a incêndio, válvulas, ferramentas de trabalho, etc. Na verdade, existem muitas maneiras de economizar custos nos setores de instrumentação, eletricidade e automação. Por favor, compartilhem suas ideias também. Grupo de discussão dos gerentes
Reduza os níveis de gestão, diminuindo o número de pessoas que precisam seguir as ordens dos líderes.
Hehe, 1. Fazer uma boa verificação de possíveis riscos, treinar os funcionários responsáveis pelos processos e melhorar as habilidades dos colaboradores, reduzindo assim o número de paradas, sejam elas normais ou não, é a maior forma de economia. Se o sistema puder operar de maneira estável e eficiente, então não há mais nada a dizer. 2. Durante o processo de produção normal, é necessário controlar bem os problemas de “vazamento e escape”. Tic. O vazamento faz com que todos os componentes se esvaziem, e a quantidade de resíduos eliminados fica dentro dos limites normais. 3. Faça um bom planejamento dos materiais necessários; não utilize o capital de giro indevidamente. É suficiente ter peças de reposição em quantidade adequada. Se tudo o acima for feito em ordem, então, se houver muitos líderes, pode-se considerar a redução de pessoal. Se a primeira condição não for cumprida, então tudo o que você mencionou vale zero. Cada partida e parada do veículo provavelmente vai consumir peças suficientes para N anos de uso
Há também o problema da uniformização das conexões dos manômetros mais utilizados
Você fala dos aspectos gerais, coisas que já foram ditas muitas vezes. Eu falo de algo mais específico; acredito que os benefícios também serão consideráveis
Vou dar algumas sugestões e recomendações: Durante a fase de construção do equipamento: 1. É melhor realizar a aquisição e o recebimento dos equipamentos de forma centralizada, criando um cronograma para o recebimento e armazenamento dos mesmos. Assim que os equipamentos chegarem, eles devem ser imediatamente levados ao local de instalação, para reduzir a necessidade de transportes adicionais e o uso de espaço； 2. Os tubos, flanges e outros componentes devem ser reaproveitados conforme necessário, de modo a utilizar ao máximo o estoque restante. Isso ajuda a eliminar o problema de estoques inutilizados ou deteriorados; sempre que for possível, deve-se reutilizar esses materiais ； 3. Durante a construção, é preciso definir quais são as prioridades. Não há necessidade de usar materiais de melhor qualidade para alguns equipamentos; no caso dos componentes relacionados a tubulações, vale a pena investir bastante dinheiro neles ； 4. Promover a produção nacional de equipamentos, reduzindo a quantidade de equipamentos importados. É necessário controlar a qualidade; os equipamentos essenciais devem ser aqueles reconhecidos pela indústria como de qualidade confiável. Assim, evita-se problemas futuros durante o uso dos equipamentos. Acima estão algumas das minhas próprias percepções.
1 e 2 são relativamente aceitáveis. 3 e 4 não têm aplicabilidade prática; parece ser algo decidido em reuniões por chefes, algo vago e sem sentido