Compartilhe: 10 pontos cegos na gestão de produtos perigosos no local de trabalho. Quantos você conseguiu identificar?

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Este tópico foi editado pela última vez por wang*nhua77020 em 17/10/2016, às 22:09. O tamanho da empresa, o nível de gestão, as características dos produtos químicos perigosos, a capacidade técnica, as condições de processo, o ambiente de trabalho e a qualificação dos funcionários variam de uma empresa para outra. Da mesma forma, o uso e a gestão desses produtos químicos perigosos no local de trabalho também são muito diferentes. O autor resumiu 10 pontos fracos e falhas comuns na gestão desses produtos químicos perigosos, que também são focos importantes nas inspeções e fiscalizações relacionadas à segurança desses produtos. Existem muitos locais temporários de armazenamento de produtos químicos perigosos. A quantidade de produtos armazenados no local é alta, ultrapassando a capacidade dos sistemas de contenção projetados. Além disso, as medidas de segurança e gestão não são devidamente implementadas. 2. Os funcionários não conhecem as características dos produtos químicos perigosos. Eles não sabem quais são as propriedades dos produtos químicos utilizados no local de trabalho. Muitas empresas criaram códigos numéricos para identificar esses produtos, o que facilita a sua identificação. No entanto, os funcionários não têm muita noção dos riscos associados a esses códigos numéricos. A gestão no local de trabalho é caótica. Durante as inspeções, percebi que várias empresas armazenam substâncias inflamáveis e explosivas perto de fornos de alta temperatura. A alta temperatura ativa as propriedades dessas substâncias, fazendo com que elas volatilizem rapidamente, o que pode causar acidentes de incêndio ou explosão. Além disso, isso também piora as condições do ambiente de trabalho. Algumas empresas, no processo de produção, utilizam substâncias altamente perigosas como hexano e benzeno, o que causa sérios riscos à saúde dos trabalhadores. 4. Não seguir as normas de segurança no trabalho. As normas de segurança são fruto das lições aprendidas com acidentes. No entanto, na produção, ocorrem frequentemente acidentes devido à não observância dessas normas, bem como à violação das leis da natureza e do senso comum. Por exemplo, o uso de solventes orgânicos para limpar pisos pode causar incêndios. 5. As instalações de proteção e as instalações de produção não estão sincronizadas. As instalações de proteção à saúde ocupacional não estão em sintonia com a produção ou não atendem aos requisitos necessários, o que causa casos de intoxicação ocupacional e doenças profissionais em determinados grupos de trabalhadores. Durante a inspeção no local de trabalho de uma empresa, o autor viu poeira gerada pelo polimento em grande quantidade, além de um barulho intenso; do outro lado, não se conseguia ver ninguém. Além disso, em muitas empresas de fabricação de máquinas, as medidas de proteção técnica não atendem aos requisitos, e as áreas de trabalho são pequenas, o que aumenta os riscos causados por poeira, ruído e outros fatores. Em algumas empresas, a proteção individual de 6 pessoas não atende aos requisitos: não são fornecidos equipamentos de proteção no local de trabalho. Além disso, em muitas outras empresas, embora haja equipamentos de proteção, estes não cumprem os padrões necessários. Por exemplo, usar máscaras de gaze em vez de máscaras com carvão ativado, etc. Os equipamentos de proteção limitados no local de trabalho não foram utilizados da maneira adequada; por exemplo, os funcionários não sabiam usá-los corretamente, e alguns preferiam não usá-los por acharem que era um incômodo ； Na investigação, o autor chegou a encontrar casos em locais de trabalho com substâncias extremamente tóxicas, onde as pessoas trabalhavam de camiseta e descalças, usando chinelos. 7. Falta de avisos de segurança: Em locais onde há manipulação de produtos químicos perigosos, não é comum que haja avisos de segurança, sinais de alerta e MSDS disponíveis. 8. Faltam instalações de emergência: em muitos locais de trabalho, não há lavatórios para os olhos, sprinklers ou medicamentos de emergência, entre outras instalações necessárias. Algumas empresas nem sequer possuem planos de emergência para acidentes; o conhecimento sobre procedimentos de resgate de emergência não é difundido entre os funcionários, e não há educação em saúde ocupacional. 9 Gestão ineficaz: O autor realizou uma inspeção em uma empresa, onde a qualidade do ar nos ambientes de produção era extremamente ruim, e havia um cheiro desagradável no ar. Investigue os trabalhadores no local e pergunte se o equipamento de ventilação funciona bem A resposta é sim. Pergunta: Por que não usar? Responder é algo que causa incômodo. Não é difícil perceber as falhas na gestão empresarial: embora existam medidas de proteção, a negligência na gestão fez com que elas não funcionassem. 10. A gestão de resíduos perigosos não é adequada. O tratamento de resíduos perigosos exige custos, e as empresas consideram apenas os recipientes vazios de produtos químicos como resíduos. Quanto aos resíduos perigosos que são gerados continuamente, na maioria dos casos eles são acumulados até atingirem uma certa quantidade antes de serem tratados. No entanto, esses resíduos representam uma espécie de “bomba relógio”; durante o período em que ficam armazenados, pode haver reações químicas que causem acidentes.