Questões relacionadas a inspeções no local e sem destruição em seções de tubos de placas compostas
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Os problemas relacionados ao campus e aos ensaios não destrutivos de cilindros de painéis compostos têm sido questões bastante problemáticas para a fabricação. Tomando como exemplo a chapa composta Q345R+S30408 (20+3) (onde se exige 100% de RT), geralmente realizamos o RT após o processo de soldagem da camada base. Contudo, se não houver soldagem da camada de revestimento sobre a camada base, a resistência da solda e de suas bordas torna-se relativamente fraca, havendo também problemas de concentração de tensões. Nesse caso, ao realizar a soldagem longitudinal, a máquina rolo pode sofrer deslocamentos e a força aplicada torna-se irregular, podendo danificar a solda da camada base, gerando fissuras ou até rompendo-a. Por isso, normalmente soldamos a camada de revestimento antes da soldagem longitudinal e só então realizamos o RT. No entanto, isso impõe exigências excessivamente altas quanto à qualidade da solda (pois as soldas da camada de transição apresentam diversos problemas, que não são problemas de soldagem da camada base, mas que acabam se refletindo uniformemente nas radiografias do RT). Assim, gostaríamos de discutir com todos os colegas as questões relacionadas à soldagem longitudinal e aos métodos de ensaio não destrutivo para cilindros feitos de chapas compostas. Vamos dividir essa questão em várias partes para discuti-la: 1) Existe um intervalo (experiência de fabricação) dentro do qual é possível realizar o processo de montagem sem a necessidade de soldar uma camada adicional? Por exemplo: espessura adequada das paredes, raio de curvatura, material utilizado. Fora desse intervalo, é necessário soldar uma camada adicional antes de prosseguir com o processo de montagem. 2) Na parte frontal do campus, seria possível, após a soldagem da camada de base, aplicar uma camada de chapa reforçada sobre a superfície das costuras de solda, a fim de reduzir os danos causados pelo uso da máquina de rolamento durante o processo de construção no campus. 3) Se a revestimento for feito após a soldagem e, em seguida, for realizada a inspeção no campus, como devem ser estabelecidos os critérios de avaliação? 4) A solução que estamos adotando atualmente é a seguinte: primeiro, realiza-se o RT nas partes inferiores do campus; em seguida, faz-se a soldagem do revestimento. Depois disso, no lado posterior do campus, realiza-se uma nova inspeção por RT em 100% das juntas soldadas. Quanto a outros defeitos, como bolhas de ar ou inclusões, não se procede à correção. Se houver rachaduras, é feita uma correção rigorosa. Esse plano parece ser bastante conservador, mas garante a qualidade da fabricação.
Na parte frontal do campus, é realizado o RT nas camadas inferiores; em seguida, é feita a soldagem das camadas superiores. Na parte posterior do campus, as juntas soldadas são submetidas a um novo teste de RT em 100%. Outros defeitos, como porosidades e inclusões, não são corrigidos. Se houver rachaduras, é necessária uma correção rigorosa. Esse plano é bastante viável, mas se os poros e as impurezas estiverem acima dos limites, será necessário refazê-lo.
Concordo, em linhas gerais, com a sua proposta. Mas por que defeitos como estomas e inclusões não são corrigidos?...
Na verdade, a razão pela qual não realizamos reparos em outros defeitos além das rachaduras é por ser algo inevitável. Sabemos que a soldagem das camadas superpostas, especialmente da camada de transição, é muito difícil de controlar, o que pode causar muitos defeitos. Se considerarmos as imagens obtidas após a soldagem para avaliar se há necessidade de reparos, veremos que a quantidade de partes que precisam ser consertadas é muito grande. Quanto às imagens obtidas por RT, fornecemos apenas as imagens da camada de base. Geralmente, do ponto de vista da resistência, não há problemas. As imagens obtidas após a soldagem das camadas superpostas são usadas apenas como critério de controle interno, e não como imagens para arquivamento. Portanto, é possível reduzir os requisitos nesse caso. Quanto às falhas por fissuras, como elas têm tendência a se espalhar, é necessário realizar reparos. Já em relação às outras falhas, pode-se fechar um olho.
Então, por que fazer mais testes de RT? Basta usar a superfície do PT diretamente, não é?
Então, por que fazer mais testes de RT? Basta usar a superfície do PT diretamente, não é? ---------------------------------------------------------------------------- O RT é realizado principalmente para verificar se há trincas na camada de transição; já o PT da camada de revestimento superficial certamente é feito, mas não consegue detectar o interior, especialmente os defeitos por trincas na camada de transição.
Acho que o segundo método que você mencionou pode ser tentado. Antes do alisamento circular, primeiro realiza-se uma solda por pontos na parte interna da costura longitudinal, removendo o revestimento, utilizando uma fita de aço carbono com espessura igual à do revestimento. Após o alisamento circular ser aprovado, a fita de aço é removida e as marcas da solda por pontos são lixadas. Em seguida, é realizada a inspeção RT na costura longitudinal do material base. Após a inspeção RT ser aprovada, procede-se à soldagem adicional do revestimento na costura longitudinal, sendo realizadas também as inspeções UT e PT para verificar a qualidade da soldagem adicional. Fazer isso deve ser um pouco mais eficiente.
Acho que o segundo método que você mencionou pode ser tentado. Antes do alisamento circular, primeiro realiza-se uma solda por pontos na parte interna da costura longitudinal, removendo o revestimento, utilizando uma fita de aço carbono com espessura igual à do revestimento. Após o alisamento circular ser aprovado, a fita de aço é removida e as marcas da solda por pontos são lixadas. Em seguida, é realizada a inspeção RT na costura longitudinal do material base. Após a inspeção RT ser aprovada, procede-se à soldagem adicional do revestimento na costura longitudinal, sendo realizadas também as inspeções UT e PT para verificar a qualidade da soldagem adicional. Fazer isso deve ser um pouco mais eficiente. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- Concordo com o que você diz; seria uma boa solução, merece ser tentada. Na verdade, durante o processo de alisamento, como a área das costuras longitudinais de solda é basicamente plana, é necessário usar rolos para pressioná-la repetidamente. Nas placas compostas, como a camada adicional foi removida e a área da costura longitudinal fica no centro do processo de pressão, além das tensões causadas pela soldagem, a situação das tensões nessas costuras torna-se muito complexa. Durante o alisamento, é fácil causar danos nessas costuras longitudinais. Quando o raio de curvatura é pequeno, a camada de base é espessa, ou o material da camada de base possui alta dureza, isso pode causar efeitos negativos nas fissuras longitudinais da camada de base durante o processo de alisamento.
Na fabricação de reservatórios sob pressão da categoria de placas compostas, deve-se garantir tanto a resistência à corrosão do revestimento composto, quanto a capacidade de suportar pressão da camada subjacente. Se o revestimento for projetado para contribuir para a resistência estrutural, também é necessário levar em consideração a resistência e a qualidade desse revestimento. No processo de fabricação real, o departamento de processos deve analisar e compreender as exigências do projeto; a fábrica deve produzir de acordo com essas exigências. A soldagem das camadas superpostas pode ser realizada simultaneamente após a soldagem da camada de base, e a inspeção também pode ser feita ao mesmo tempo, a menos que seja impossível realizar a soldagem (como no caso de recipientes feitos de chapas compostas de titânio). Porque, se houver fissuras internas nas camadas do painel composto, uma vez que o equipamento for utilizado, essas fissuras podem se estender até a camada de base; como então garantir a segurança? Só realizando a soldagem e a inspeção simultaneamente, e soldando a camada de base juntamente com a camada de revestimento, é possível garantir a segurança e a confiabilidade geral do equipamento. A inspeção da superfície dos revestimentos múltiplos também é um aspecto essencial, e as normas estabelecem requisitos para isso.