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油浆固体含量高，沉降器内件问题大，停工检修
油浆固含量持续高，磨损严重出现泄漏，问题大
&. 油浆固含量如果一直超高，超过24小时降不下来，应该尽快停工。现在你们要做的就是加大外甩，必要时可以开原料补塔底阀门。油浆泵多清滤网，防止泵抽空过载。做个待生催化剂细粉分析，看细粉多少。如果觉得是旋分翼阀的原因，或者是旋分限速超了。
&. 迍行操作，油浆固含量高，沉降器内件问题大，停工检修
&. 油浆固含量高，沉降器内件问题大，磨损严重出现泄漏，问题大
&. 反应原料变重，分馏塔调整操作后，为什么塔顶压力居高不下，分馏塔顶油气分离罐压力变小，也就是憋压了。气压机入口流量减少？请说明原因。
气体蒸气影响没这么大，还是旋分有问题
固含量持续高，沉降器内件出现问题，不好解决，只有停工检修
粗旋的防倒锥处落了一大块焦，粗旋的效率是多少，它是主要影响因素吗？今天进提升管与粗旋连接处发现有很厚的焦，汽提蒸汽给大为什么当时流化就会好点
油浆线是生命线，一定要精心操作，会出大事故的。
这样的话，停工 找原因把，不要硬撑，会出大问题的！
降低反应深度，还可以降低催化剂循环量，减少跑到分馏塔的量，但是这些都无法治本，实在不行可以切料后，在流化试运行
油浆固含量如果一直超高，超过24-48小时还降不下来，应该尽快停工。现在你们要做的就是加大外甩，必要时可以开原料补塔底阀门。油浆泵多清滤网，防止泵抽空过载。做个待生催化剂，看细粉多少。还是觉得是旋分翼阀的原因，或者是旋分限速超了。
固含量高，磨损严重出现泄漏那就问题大了
正常情况，油浆固含量持续升高，说明反应催化剂跑损严重，原因无非反应器旋分设备故障，或者催化剂细粉含量多。在操作上，降反应深度的原因是保证油浆组分偏轻，降低油浆黏度，其次个人还是建议加强油浆外甩，每两个小时加样分析，平衡催化剂也要分析颗粒的大小来综合判断。如果操作调整之后，固含没有变化，持续升高，还是尽早停工处理，油浆管线固含高，增大管线磨损，会导致泄漏着火。扩大事故；其次，油浆固含高，会导致油浆循环量降低，操作不平稳。
这样跑损的催化剂是不是都是大颗粒啊
反应原料变重，分馏塔调整操作后，为什么塔顶压力居高不下，分馏塔顶油气分离罐压力变小，也就是憋压了，气压机入口流量减少？请问什么原因