Регламент технического обслуживания винтовых компрессоров

Thread Content

Шнековый компрессор относится к объемным компрессорам; давление газа в корпусе повышается за счет уменьшения его объема. Это стационарная компрессорная установка с винтовым компрессором, приводимая в действие взрывозащищенным двигателем типа Y. 1. Общие положения 1.1 Область применения Настоящие инструкции применяются к техническому обслуживанию и ремонту насосов с винтовым механизмом, используемых на этапе производства газа, моделей B4001-1/2/3 (модель: LG66/0.7; производитель: 711-й исследовательский институт Китайской корпорации судостроительной промышленности). 1.2 Структура и технические характеристики 1.2.1 Обзор Винтовые компрессоры относятся к объемным компрессорам; повышение давления газа внутри корпуса происходит за счет уменьшения его объема. Это стационарная компрессорная установка с винтовым компрессором, приводимая в действие взрывозащищенным двигателем типа Y. Главный винт приводится в движение электродвигателем; с помощью редукторов его скорость увеличивается до номинальной. Редукторы расположены перед входом воздуха в компрессор и имеют встроенную конструкцию. Электродвигатель и компрессор установлены на одной фиксированной основе; кроме того, компрессор оснащен необходимым вспомогательным оборудованием: системой масла, системой воды, системой воздуха, приборами контроля, электронной системой управления и т. д. Компрессор обеспечивает подачу газа CO в объеме 66 м³/мин при входном давлении и давлении выхода 0,7 МПа (давление над атмосферным). Диаметр ротора компрессора составляет 255 мм, тип зубьев — асимметричный SRM. 1.2.2 Структура двигателя 1.2.2.1 Корпус: Корпус состоит из нескольких вертикальных разделительных плоскостей, которые делят цилиндрическую часть двигателя на пять основных элементов – переднюю поверхность, впускной отсек, сам цилиндр, выхлопной отсек и заднюю крышку. Все эти элементы изготовлены из чугуна. 1.2.2.2 Ротор: материал — кованая сталь 2Cr18, используется асимметричная форма SRM; у мужского ротора четыре зубца, у женского — шесть зубцов. Мужской ротор соединяется с двигателем с помощью пары зубчатых колес, причем между ними находится металлический муфтовый элемент. На выступе вала установлена масляная прокладка для предотвращения утечки масла из передней крышки. На одном конце женского ротора имеется шестиугольное гнездо; открыв небольшую крышку на задней крышке, можно легко поворачивать ротор. 1.2.2.3 Подшипники: в данном устройстве используются три типа подшипников: цилиндрические роликовые подшипники, конические роликовые подшипники и шарикоподшипники с угловым контактом. 1.2.2.4 Устройство уплотнения вала: Для предотвращения утечки сжатого газа наружу вдоль вращающегося вала, а также проникновения смазочного масла в цилиндр и загрязнения газа, в установке используется двойное механическое уплотнение. На каждом конце ротора расположено по одному механическому уплотнителю. Каждый механический уплотнитель заполнен водой с той стороны, которая обращена к газу, а маслом — с той стороны, которая обращена к подшипникам; это способствует уплотнению и охлаждению. Вода и масло, проникающие на поверхности трения, выходят во внешнюю камеру и оттуда удаляются из установки. Во время работы давление воды поддерживается на уровне на 0,1 МПа выше давления газа, а давление масла — примерно на уровне 0,25 МПа. 1.2.2.5 Синхронные зубчатые колеса: устанавливаются на валу винта снаружи выходного отверстия компрессора; их функция — обеспечить бесконтактную работу правого и левого роторов винта. Для удобства регулировки зазора между зубьями винта, пассивное синхронное зубчатое колесо левого ротора состоит из рима и толстых и тонких зубьев. Толстые зубья передают крутящий момент, а тонкие зубья служат для регулировки бокового зазора между зубьями (0,02–0,04). Это предотвращает возникновение контакта между задней частью роторов во время запуска и остановки компрессора. 1.2.2.6 Муфта: В данной установке используется металлическая муфта с листовыми элементами, способная передавать крутящий момент, генерируемый электродвигателем, в компрессор. Она позволяет компенсировать осевые и радиальные отклонения, возникающие из-за производственных ошибок, ошибок при монтаже, деформаций под нагрузкой и изменений температуры между электродвигателем и компрессором. Муфта с листовыми элементами использует металлические элементы для передачи крутящего момента, компенсации трехосевых смещений осей, снижения ударных нагрузок и изоляции вибраций, тем самым обеспечивая стабильную работу установки. 1.2.2.7 Зубчатая передача для увеличения скорости вращения: такая передача располагается с входной стороны компрессора. Один из зубчатых колес вставлен на выступ оси активного ротора; вал привода и пассивный ротор находятся на одной оси, но не соединены напрямую. На валу привода установлено ведущее зубчатое колесо. 1.2.3 Основные технические характеристики
Таблица 1
Рабочий объем: 66 м³/мин
Давление во впуске: 0,098 МПа (абсолютное давление)
Давление на выходе: 0,45 МПа (абсолютное давление)
Температура воздуха на впуске: ≤40°C
Температура воздуха на выходе: ≤80°C
Частота вращения компрессора: 3261 об/мин
Мощность вала: 180 кВт
Мощность двигателя: 220 кВт
Способ привода: привод с увеличением скорости через двигатель, частотно-регулируемый привод

2. Стандарты исправности
2.1 Детали и узлы
2.1.1 Детали и узлы основного и вспомогательного оборудования должны быть полными и соответствовать установленным требованиям по качеству. 2.1.2 Приборы, индикаторы, сигналы, системы блокировки и различные устройства безопасности, а также устройства автоматической регулировки должны быть в полном порядке, чувствительными и точными. Уровень работоспособности приборов, индикаторов и систем блокировки составляет 100%, а частота периодической проверки индикаторов — также 100%. 2.1.3 Основание и кронштейны должны быть надежными; болты крепления должны быть установлены полностью и затянуты должным образом. Размеры болтов в каждой группе одинаковы, длина резьбы составляет 1–3 оборота. 2.1.4 Системы безопасности, такие как трубопроводы, фитинги, клапаны, кронштейны и т. д., должны быть разумно спроектированы, надежными и целыми; на них должны быть четкие маркировки, соответствующие установленным требованиям. 2.1.5 Средства защиты от коррозии, изоляции и замерзания находятся в исправном и эффективном состоянии. 2.2 Рабочие характеристики 2.2.1 Оборудование имеет надлежащую систему смазки; система смазки функционирует без сбоев, качество масла соответствует требованиям. Применяются принципы «пяти фиксированных параметров» и трехступенчатая система фильтрации. 2.2.2 Отсутствие аномальных вибраций, ослабления креплений, шумов и прочих подобных явлений. 2.2.3 Рабочие параметры, такие как температура, давление, расход, ток в различных узлах, соответствуют требованиям правил. 2.2.4 Производственная мощность достигла проектной. 2.3 Техническая документация 2.3.1 Наличие сертификата соответствия продукта, сертификата качества, инструкции по эксплуатации и схемы сборки. 2.3.2 Имеются документы на установку, испытания и приемку. 2.3.3 Документация об оборудовании, записи о техническом обслуживании и приемке должны вестись своевременно, точно и полно. 2.3.4 Ведется статистика времени работы оборудования и его суммарного времени эксплуатации с точностью 100%. 2.3.5 Для износостойких частей оборудования имеются чертежи. 2.3.6 Существуют полные инструкции по эксплуатации оборудования и правила его технического обслуживания. 2.4 Оборудование и окружающая среда 2.4.1 Чистота оборудования: на поверхности не должно быть пыли и жира. 2.4.2 Фундамент и окружающая его территория должны быть в чистоте. 2.4.3 Оборудование, трубопроводы, клапаны и т. д. не имеют утечек. 3. Техническое обслуживание 3.1 Ежедневное обслуживание 3.1.1 Строго соблюдать правила запуска, эксплуатации и остановки оборудования, а также вести соответствующую запись. 3.1.2 Строго соблюдать «Положение о системе смазки оборудования», своевременно пополнять запасы смазки. При обнаружении того, что качество смазки не соответствует требованиям, её необходимо немедленно заменить. 3.1.3 Проверить работу системы маслоснабжения; давление смазочного масла должно составлять 0,4 МПа. Уровень топлива в баке снижается, его необходимо своевременно пополнять ； При повышении уровня топлива в баке необходимо своевременно выяснить причину (возможно, происходит утечка из охладителя топлива), чтобы предотвратить чрезмерное износ оборудования. 3.1.4 Регулярно проверяйте давление и температуру во всех частях, ведите записи в соответствии с правилами. При обнаружении аномалий незамедлительно выявляются причины и принимаются меры. 3.1.5 Давление охлаждающей воды поддерживается в предусмотренных пределах. 3.1.6 Оборудование и рабочая зона должны быть в чистоте; необходимо постоянно устранять любые утечки жидкостей. 3.1.7 При длительном неиспользовании оборудования оно должно находиться под надлежащим уходом; еженедельно необходимо выполнять процедуру вращения его деталей. 3.2 Периодические проверки. Перечень пунктов проверки, периодичность, содержание и стандарты приведены в таблице 2. Таблица 2. Критерии оценки этапов проверки, рекомендуемое оборудование
Анализ качества смазочного масла – раз в три месяца; для этого используется прибор для контроля качества смазочных материалов в соответствии с техническими стандартами.
Контроль уровня вибрации – два раза в неделю; для измерения амплитуды вибрации используется прибор, соответствующий стандарту ISO2372.
Контроль температуры – два раза в неделю; для измерения изменений температуры используется термометр.
Проверка точности и чувствительности измерительных приборов осуществляется в соответствии с установленными сроками. Устройства безопасности должны функционировать с должной чувствительностью и надежностью в соответствии с техническими требованиями.
3.3 Способы устранения распространенных неисправностей
Симптомы, причины и способы устранения распространенных неисправностей приведены в таблице 3. Таблица 3. Способы устранения причин неисправностей

Компрессор не запускается:
1. Электрические неисправности.
2. В компрессоре слишком много охлаждающей воды.
1. Проверить электрическую систему. 2. Повернуть компрессор несколько раз, чтобы вода вытекла наружу.

Не достигается нормальный объем подачи газа:
1. В системе газопроводов открыты клапаны, которые должны быть закрыты; происходит утечка газа.
2. Предел давления, контролируемый регулятором, установлен слишком низко.
3. Давление входящего газа слишком низкое.
4. Фильтр входящего газа заблокирован.
5. Входной клапан не полностью открыт.
1. Закрыть неработающие клапаны, устранить утечки. 2. Повысить предел давления, контролируемый регулятором. 3. Открыть байпасный клапан. 4. Заменить или очистить фильтр. 5. Открыть входной клапан, проверить работу дискового и электромагнитного клапанов.

Падение давления масла:
1. Нарушена работа регулирующего клапана насоса масла.
2. Входная трубка для масла или фильтр заблокированы или имеют утечки.
3. Зазоры в шестернях насоса слишком велики.
1. Перенастроить регулирующий клапан. 2. Очистить фильтр и входную трубку, устранить утечки. 3. Перенастроить или заменить насос.

Повышение температуры масла:
1. Недостаточное количество смазки.
2. Низкое качество смазки или ее порча.
3. Аномальное износание подшипников или шестерен.
1. Проверить и очистить систему смазки. 2. Заменить смазку. 3. Проверить и при необходимости заменить компоненты.

Чрезмерно высокая температура выходящих газов:
1. Недостаточное количество воды для охлаждения.
2. Давление выходящих газов превышает нормальное значение.
1. Увеличить количество воды для охлаждения. 2. Подстроить давление выходящих газов.

Перегрузка тока:
1. Низкое напряжение в сети.
2. Давление выходящих газов превышает нормальное значение.
1. Проверить линии электроснабжения и устранить неисправности. 2. Подстроить давление выходящих газов.

Компрессор не достигает нормального давления:
1. В системе газопроводов открыты клапаны, которые должны быть закрыты; происходит утечка газа.
2. Предел давления, контролируемый регулятором, установлен слишком низко.
3. Давление входящего газа слишком низкое.
1. Закрыть неработающие клапаны, устранить утечки. 2. Повысить предел давления, контролируемый регулятором. 3. Открыть байпасный клапан.

3.4. Экстренная остановка
Необходимо экстренно остановить компрессор в следующих случаях: а. Прерывание подачи смазки ； б. Прерывание подачи охлаждающей воды ； в. Температура подшипников превышает норму ； д. Внезапное перегревание и повышение давления сжатого газа ； е. Звук внезапно становится аномальным, причина не выявлена ； f. Внезапные сильные вибрации; причина не установлена ； g. Разрыв основного узла, детали или трубопровода ； 4. Периоды технического обслуживания и содержание обслуживания 4.1 Периоды технического обслуживания приведены в таблице 4. Таблица 4. Категории технического обслуживания: небольшой ремонт, средний ремонт, капитальный ремонт. Периоды обслуживания: 3–6 месяцев, 6–12 месяцев, 12–36 месяцев. 4.2 Содержание технического обслуживания. 4.2.1 Небольшой ремонт. 4.2.1.1 Проверка и затягивание болтов во всех узлах. 4.2.1.2 Проверить уровень масла в баке, его качество, фильтры, охладитель масла и насос масла. 4.2.1.3 Устранение других дефектов. 4.2.2 Средний ремонт 4.2.2.1 включает в себя проекты мелкого ремонта. 4.2.2.2 Проверить степень износа зубьев синхронных и увеличивающих передач. 4.2.2.3 Проверьте, не ослабли ли соединения и не происходит ли утечек. 4.2.2.4 Проверьте, не протекает ли предохранительный клапан. 4.2.2.5 Проверить, являются ли приборы и устройства блокировки чувствительными и надежными. 4.2.3 Капитальный ремонт 4.2.3.1 включает в себя проекты среднего ремонта. 4.2.3.2 Разборка и очистка отдельных компонентов; снятые детали необходимо разместить аккуратно. Сделайте отметки, чтобы не ошибиться с установкой. 4.2.3.3 Проверить степень износа всех компонентов и, при необходимости, заменить их. 4.2.3.4 Проверить топливный бак, фильтры и охладитель. 4.2.3.5 Проверка, очистка и настройка всех клапанов системы (включая предохранительные клапаны). 4.2.3.6 Калибровка и настройка различных измерительных и управляющих приборов. 4.2.3.7. Проверьте состояние фюзеляжа и основания, затяните все крепежные болты. 4.2.3.12 Защита от коррозии и изоляция основных и вспомогательных агрегатов. 5. Методы технического обслуживания, регулировка зазоров, стандарты качества 5.1 Краткое описание методов технического обслуживания Шнековый компрессор является довольно сложным устройством; при его демонтаже и сборке необходимо проявлять осторожность, соблюдать чистоту и избегать повреждений ； При наличии специальных инструментов их обязательно следует использовать, чтобы защитить такие компоненты, как подшипники и шестерни. 5.1.1 Демонтаж корпуса компрессора 5.1.1.1 Снимите точки измерения давления и кабели для подключения приборов с компрессора. 5.1.1.2 Снимите переднюю крышку, затем — вал ведущего зубчатого колеса, и вытяните зубчатое колесо увеличения скорости. 5.1.1.3 Снимите заднюю крышку, вытяните пару синхронных зубчатых колес, затем снимите радиальный толкательный подшипник и вытяните механическую уплотнительную прокладку. 5.1.1.4 Снимите болты, соединяющие кронштейны впускных и выхлопных подшипников с корпусом цилиндра, затем с помощью подъемных болтов извлеките кронштейны впуска и выхлопа. 5.1.1.5 Вытянуть ротор. 5.2 Регулировка зазора и стандарты качества 5.2.1 Регулировка зазора в подшипниках Внутри кронштейна подшипника с помощью специальных инструментов (шпинделя), дифференциального циркуляра и прокладок осуществляется регулировка зазора в подшипниках, чтобы он оставался в диапазоне от 0,02 до 0,04 мм. 5.2.2 Регулировка зазора на выходном конце Ротор необходимо сместить в сторону выходного конца, чтобы зазор на этом конце составил ноль. Затем определяется размер зазора, который должен быть учтен при установке уплотнительных прокладок (обозначим его как Y). Для данного оборудования требуемый зазор на выходном конце составляет 0,10–0,12. Следовательно, толщина уплотнительной прокладки будет равна Y – (0,10–0,12). После того, как кронштейны подшипников и заглушки будут установлены, необходимо снова измерить зазор и, в зависимости от его значения, увеличить или уменьшить толщину прокладки. Чрезмерный зазор на торцевой поверхности выходного отверстия влияет на способность компрессора к выталкиванию газов, а слишком маленький зазор приводит к трению между торцевой поверхностью ротора и основанием подшипника выхода. Поэтому необходимо соблюдать установленные значения зазора. 5.2.3 Регулировка зазора между роторами Зазор между поверхностями мужского и женского роторов должен составлять 0,10–0,15. Эта процедура выполняется до регулировки бокового зазора синхронных шестерен. После регулировки бокового зазора необходимо снова проверить этот показатель; если он выходит за установленные пределы, требуется повторная регулировка. 5.2.4 Регулировка зазора в синхронных зубчатых колесах. На конец внутреннего ротора устанавливаются толстые и тонкие зубчатые пластины, а также корпус зубчатого колеса. Сначала толстые и тонкие зубчатые пластины фиксируются на корпусе с помощью болтов. Затем измеряется зазор в 4 точках. Если полученное значение меньше требуемого, тонкую зубчатую пластину смещают в направлении обратного вращения; если же значение превышает требуемый уровень, пластину смещают в направлении нормального вращения. Зазор в синхронных зубчатых колесах должен находиться в диапазоне от 0,02 до 0,04. После регулировки необходимо затянуть болты, соединяющие толстые и тонкие зубчатые пластины, и снова проверить зазор. Кроме того, в отверстиях для фиксации устанавливаются штифты. 5.2.5 Для соединения двигателя и компрессора используется кинематический муфта. Для обеспечения надежной работы в течение длительного времени и предотвращения чрезмерных вибраций необходимо, чтобы допуск по погрешностям положения поверхностей контакта между компрессором и двигателем, а также по погрешностям формы внешних поверхностей составлял не более 0,08 мм. При калибровке можно использовать две муфты для сравнения. 5.2.6 Установка механического уплотнителя При установке механического уплотнителя необходимо проявлять осторожность и тщательность. Уплотнительный элемент следует тщательно протереть, чтобы на нем не было примесей, пыли и т. д. Его также необходимо обращать с осторожностью, избегая ударов, чтобы не повредить поверхность уплотнения. 5.2.6 Методы технического обслуживания и стандарты качества для масляных насосов определяются в «Регламенте технического обслуживания шестеренчатых насосов». 6. Проведение испытаний и приемка 6.1 Подготовка к испытаниям 6.1.1 После завершения всех работ по ремонту на месте проведения работ должен царить порядок: все материалы должны быть убраны, а место очищено. 6.1.2 Заполнить топливный бак до уровня, предусмотренного технологическими требованиями. 6.1.3 Предварительный нагрев смазочного масла, запуск насоса для масла в шестернях. 6.1.4 Заземляющие провода электрической части в порядке. 6.1.5 При вращении ротора не наблюдается никаких аномалий. 6.2 Запуск в пробном режиме 6.2.1 Запуск с использованием воздуха 6.2.1.1 Мгновенный запуск, отклонений не наблюдается. 6.2.1.2 После запуска прибор должен работать в течение 5 минут. Необходимо проверить все его компоненты: не должно быть никаких странных звуков, аномальных вибраций или перегрева. Параметры работы прибора должны находиться в установленных пределах. 6.2.1.3 Провести испытательную работу в течение 2–4 часов; температура всех подшипников не должна превышать 60°C, при этом не должно наблюдаться никаких аномалий. 6.2.2 Испытание технологического газа должно проводиться в течение 24 часов с соблюдением следующих требований: а) давление не должно превышать допустимых значений, а расход газа — быть не меньше первоначального значения или значения, указанного в проектных характеристиках ； б. Во всех участках отсутствуют посторонние звуки и аномальные вибрации ； в. Температура подшипников не должна превышать 60℃ ； d. В системе смазки и системе охлаждения нет утечек; давление масла и воды находится в нормальных значениях ； е. Хорошая герметичность. 6.3 Приемка 6.3.1 Приемка возможна только после успешных испытаний и наличия полной документации по техническому обслуживанию. 6.3.2 Под руководством отдела производственного оборудования, с участием соответствующих подразделений по техническому обслуживанию и производственных подразделений. 6.3.3 После успешной проверки сотрудник, ответственный за ремонт, заполняет «Форму проверки и приемки оборудования» и хранит ее в архиве; после этого оборудование официально передается в производственный процесс. 7. Меры безопасности при техническом обслуживании 7.1 Меры безопасности во время обслуживания 7.1.1 Категорически запрещается начинать и останавливать двигатель, а также выполнять операции в нарушение правил. 7.1.2 Категорически запрещается использовать смазку ненадлежащего качества или испорченную. 7.1.3 Категорически запрещается ослаблять или затягивать болты при давлении. 7.1.4 На вращающихся частях, находящихся наружу (муфтах), должны быть установлены устройства безопасности. 7.1.5 Во время работы оборудования запрещается чистить или проводить техническое обслуживание его вращающихся частей. 7.1.6 Поднимаемые грузы не должны находиться над работающим оборудованием. 7.1.7 На месте эксплуатации не допускается хранение предметов, не связанных с работой оборудования; необходимо поддерживать свободный проход. 7.2 Меры безопасности при техническом обслуживании 7.2.1 При проведении технического обслуживания оборудования необходимо оформить соответствующий заказ на обслуживание, принять надежные меры безопасности, а также получить разрешение на выполнение работ в соответствии с правилами, касающимися крупного, среднего и мелкого ремонта. 7.2.2 Парковка и сброс давления производятся в соответствии с правилами; среда обрабатывается должным образом, после чего её качество проверяется специалистами по безопасности. 7.2.3 Отключить питание и прикрепить знак «В процессе ремонта, запрещено включать». 7.2.4 Соблюдать установленную процедуру передачи оборудования на ремонт. 7.2.5 Все подъемные механизмы и инструменты, используемые для технического обслуживания, должны проходить строгую проверку с целью обеспечения их безопасности и надежности. 7.2.6 На участках, где необходимо установить заглушки, их следует установить для предотвращения утечки среды. 7.2.7 Демонтаж деталей должен производиться в определенном порядке, а детали следует раскладывать аккуратно, чтобы между ними не было столкновений. 7.2.8 Отверстия в оборудовании и трубах, которые были открыты, необходимо своевременно закрыть, чтобы предотвратить попадание внутрь посторонних предметов. 7.2.9 При использовании кранов и других подъемных устройств необходимо, чтобы за ними постоянно следил специалист, а тросы должны быть прочно привязаны. 7.2.10 При совместных работах сотрудники, находящиеся внизу, должны носить защитные шлемы. 7.2.11 При необходимости проведения работ с огнем обязательно необходимо получить разрешение на его использование, а также проходить соответствующую процедуру утверждения. 7.2.12 Напряжение временных огней, используемых для ремонта, не должно превышать 36 вольт. 7.2.13 После завершения работ необходимо тщательно проверить те участки, которые нужно закрыть, чтобы предотвратить остаток инструментов и прочего мусора внутри оборудования. 7.2.14 После завершения ремонта необходимо снять затворы, установленные до ремонта, в соответствии с схемой их расположения. 7.3 Меры безопасности при запуске оборудования в эксплуатацию. 7.3.1 При запуске оборудования после ремонта необходимо иметь план запуска (за исключением незначительных ремонтов); этот план должен быть одобрен, после чего запуск может быть осуществлен в соответствии с ним. 7.3.2 При проведении испытаний необходимо, чтобы за всем следил специалист, отвечающий за безопасность, и чтобы операции выполнялись под его руководством. 7.3.3 Перед проведением испытаний необходимо выполнить все необходимые подготовительные мероприятия в соответствии с требованиями пункта 6.1 настоящего регламента. 7.3.4 Во время испытаний запрещается присутствие на месте неуполномоченных лиц. 7.3.5 При возникновении аномалий во время испытаний необходимо немедленно прекратить их, выяснить причину, а затем продолжить испытания.