С такими критериями оценки ремонт компрессоров, боюсь, станет очень сложной задачей

Thread Content

Некоторые заводы, видя, что ремонтники часто сидят без дела, пьют чай, курят и отдыхают, чувствовали себя недовольно, и решили оценивать их по объему работы. Однако это привело к обратному эффекту. Оборудование, которое ремонтируют техники, всегда остается с какими-то недостатками и последствиями после ремонта; постоянно появляются новые задачи на ремонт. Техники оказываются в постоянной занятости, словно пожарные, а состояние оборудования становится ещё хуже. Это приводит к увеличению убытков от простоев оборудования. Таким образом, оценка эффективности ремонта становится сложной и заслуживающей изучения проблемой. Система похожа на мяч: если с одной стороны её придавить, с другой стороны она выпуклеет. Более 100 лет назад Тейлор уже говорил, что системе без показателей для оценки трудно развиваться. Знание пользователями некоторых ключевых показателей эффективности помогает оценивать и способствовать совершенствованию управления оборудованием на станциях компрессоров. 01 Уровень исправности оборудования. Уровень исправности оборудования часто используется в качестве показателя, однако его влияние на улучшение управления ограничено. Так называемая доля исправных устройств — это соотношение количества исправных устройств к общему их числу во время проверки (доля исправных устройств = количество исправных устройств/общее количество устройств). Во многих заводах этот показатель может достигать 95% и более. Причина проста: в момент проверки, если оборудование работает и не имеет неисправностей, оно считается исправным, и поэтому этот показатель выглядит хорошо. Когда что-то выглядит очень хорошо, это означает, что здесь почти нет возможностей для улучшения, что нечего исправлять, а значит, прогрессить становится сложно. В связи с этим многие компании предлагают изменить определение этого показателя: например, предлагается проводить проверки 8, 18 и 28 числа каждого месяца, а затем брать среднее значение доли исправных единиц в качестве показателя доли исправности за месяц. Это, конечно, лучше, чем проверка один раз, но это всё равно лишь точечное отражение уровня исправности. Позже была предложена формула, согласно которой коэффициент работоспособности рассчитывается путем деления количества часов работы в нормальных условиях на общее количество календарных рабочих часов. Количество часов работы в нормальных условиях равно общему количеству календарных рабочих часов за вычетом времени, потраченного на поломки и их устранение. Этот показатель должен быть гораздо более точным. Конечно, снова возникают проблемы увеличения объема статистической работы и достоверности статистики, а также споры о том, следует ли вычитать расходы на профилактическое обслуживание. Эффективно ли показатель уровня исправности отражает состояние управления оборудованием, зависит от того, как им пользоваться; у каждого свое мнение. 02 Уровень неисправностей оборудования. Этот показатель может вводить в заблуждение, так как существует два способа его определения: 1. Если речь идет о частоте неисправностей, то это отношение количества случаев неисправностей к общему количеству часов работы оборудования (частота неисправностей = количество простоев из-за неисправностей / общее количество часов работы оборудования) ； 2. Если речь идет о коэффициенте простоев из-за неисправностей, то это отношение количества часов простоя к общему количеству часов работы оборудования (коэффициент простоев = часы простоя / (часы фактической работы оборудования + часы простоя)). Очевидно, что коэффициент простоев позволяет более точно отразить состояние оборудования. 03 Уровень доступности оборудования. Этот показатель чаще используется на Западе, тогда как в нашей стране существуют два разных способа его оценки: коэффициент использования запланированного времени (коэффициент использования запланированного времени = фактическое время работы/запланированное время работы) и коэффициент использования календарного времени (коэффициент использования календарного времени = фактическое время работы/календарное время). По определению, коэффициент доступности в западной терминологии на самом деле представляет собой коэффициент использования календарного времени. Уровень использования календарного времени отражает степень полного использования оборудования; другими словами, даже для оборудования, работающего в одну смену, календарное время рассчитывается исходя из 24 часов. Потому что независимо от того, использует ли завод это оборудование или нет, активы предприятия изнашиваются в виде амортизации. Уровень использования запланированного времени отражает степень использования оборудования в соответствии с планом. При работе в одну смену запланированное время составляет 8 часов. 04 Средний промежуток времени между сбоями. Другое название этого показателя — среднее время бесперебойной работы (средний промежуток времени между сбоями устройства = общее время бесперебойной работы за период статистического анализа / количество сбоев). Он, дополняя показатель частоты простоев из-за неисправностей, отражает частоту возникновения неисправностей, то есть состояние работоспособности оборудования. Можно взять один из двух показателей, нет необходимости использовать несколько связанных показателей для оценки одного аспекта. Еще одним показателем, отражающим эффективность ремонта, является среднее время на ремонт MTTR (среднее время на ремонт = общее время, затраченное на ремонт в течение определенного периода, делено на количество проведенных ремонтов). Этот показатель позволяет оценить степень улучшения эффективности ремонтных работ. С развитием технологий оборудования его сложность, степень сложности ремонта, места возникновения неисправностей, средний уровень квалификации мастеров, выполняющих ремонт, а также срок эксплуатации оборудования делают невозможным определение точного времени ремонта. Однако на основе этих факторов мы можем оценить средний уровень и темпы развития в этой области. 05 Общая эффективность оборудования. По мере усиления конкуренции на рынке производителям необходимо постоянно добиваться высокой экономической эффективности, максимально используя имеющиеся возможности и совершенствуя свою продукцию. Эффективность производства на производственных площадках имеет чрезвычайно важное значение; в некоторых аспектах она даже становится решающим фактором для того, сможет ли компания быть прибыльной. Однако в современной промышленности производственные цеха, которые кажутся хорошо функционирующими, на самом деле не работают в оптимальном режиме. У оборудования и персонала есть большой потенциал для улучшения, что непрямо приводит к значительным убыткам для компаний. Для решения этой проблемы международная производственная отрасль ввела понятие общей эффективности оборудования (OEE). Совокупная эффективность оборудования — это Overall Equipment Effectiveness, сокращенно OEE. Как правило, у каждого производственного оборудования есть своя теоретическая производительность. Чтобы достичь этой теоретической производительности, необходимо исключить любые помехи и потери качества. Это строгий показатель общей производительности машины, который указывает на то, где происходит трата времени. Статистика по различным видам траты времени предназначена для достижения улучшений. Показатель, который дает довольно полное представление об эффективности оборудования, — это OEE, который представляет собой произведение коэффициента времени работы, коэффициента производительности и доли качественной продукции. Как и у человека, коэффициент загрузки временем показывает степень посещаемости рабочего места, коэффициент загрузки производительностью — то, прилагает ли человек усилия после начала работы и демонстрирует ли необходимую эффективность, а коэффициент качества продукции — эффективность работы, частоту ошибок и способность выполнять задания с соблюдением качества и объема. Простая формула OEE выглядит следующим образом: комплексная эффективность оборудования OEE = количество качественно изготовленных изделий / теоретическое количество изделий, которые можно было бы произвести за плановое время работы. 06 Полная эффективность производства — это формула, которая наиболее полно отражает эффективность оборудования, в отличие от OEE. Полная эффективность производства TEEP = количество качественной продукции / теоретическая производительность за календарный период. Этот показатель отражает недостатки в системном управлении оборудованием, включая влияние факторов, связанных с процессами на этапах до и после обработки продукции, влияние рынка и заказов, дисбаланс производственных мощностей оборудования, а также неэффективное планирование и распределение задач. Этот показатель обычно бывает очень низким, он не выглядит хорошо, но является весьма точным. 07 В области технического обслуживания и управления существуют соответствующие показатели, такие как доля работ, выполненных правильно с первой попытки, процент работ, требующих повторной обработки, и стоимость технического обслуживания. 1. Коэффициент первичной пригодности после ремонта измеряется как отношение количества случаев, когда оборудование после ремонта при первой же пробной эксплуатации соответствует стандартам качества, к общему числу проведенных ремонтов. Можно изучить и рассмотреть вопрос о том, использует ли завод этот показатель в качестве критерия оценки эффективности команды по техническому обслуживанию. 2. Коэффициент повторных ремонтов — это отношение общего количества повторных ремонтов после технического обслуживания к общему количеству таких обслуживаний. Это более точно отражает качество технического обслуживания. 3. Существует множество способов определения и расчета коэффициента затрат на техническое обслуживание. Один из них — это отношение годовых затрат на обслуживание к суммарной годовой стоимости производства. Другой способ — отношение годовых затрат на обслуживание к общей первоначальной стоимости активов за год. Еще один вариант — отношение годовых затрат на обслуживание к общей стоимости восстановления активов за год. Также существует отношение годовых затрат на обслуживание к чистой стоимости активов за год. Наконец, еще один способ — отношение годовых затрат на обслуживание к общим производственным затратам за год. Автор считает, что последний алгоритм более надежен. Тем не менее, величина этого коэффициента затрат на ремонт также не может служить показателем. Потому что ремонт оборудования представляет собой вложение, а вложения способствуют созданию ценности и производству продукции. Недостаточные инвестиции и значительные потери в производстве влияют на объем выпуска ； Конечно, слишком большие затраты тоже нежелательны — это называется чрезмерным техническим обслуживанием и является расточительством. Идеально — соответствующие инвестиции. Поэтому заводам следует искать и изучать оптимальные пропорции вложений. Высокие производственные затраты означают большое количество заказов и обширный объем работы; кроме того, увеличивается нагрузка на оборудование, что в свою очередь повышает потребности в техническом обслуживании. Инвестирование в соответствующих пропорциях — это цель, к которой должна стремиться фабрика. Если существует такой эталон, то чем больше отклонение от этого показателя, тем хуже. 08 О управлении запасными частями. Существует множество показателей; наиболее характерным является коэффициент оборота запасов запасных частей (коэффициент оборота запасов запасных частей = сумма затрат на расходуемые в месяц запасные части / средняя стоимость запасов запасных частей в месяц). Он отражает ликвидность запасных частей. Если накапливается большой объем средств в виде запасов, это отразится на коэффициенте оборота. Отражением управления запасными частями также является коэффициент финансирования запасных частей, то есть отношение общих средств, выделенных на запасные части, к общей первоначальной стоимости оборудования предприятия. Это значение варьируется в зависимости от того, находится ли завод в центральном городе, импортировано ли оборудование, и от степени ущерба от простоев оборудования. Если сбои оборудования приводят к значительным убыткам в течение дня, или если они наносят серьезный ущерб окружающей среде и представляют серьезную опасность для безопасности людей, а сроки поставки запасных частей длительны, то необходимо иметь более высокий уровень запасов этих частей. В противном случае стоимость хранения запасных частей должна быть максимально низкой. Существует показатель, на который люди не обращают внимания, но который имеет огромное значение в современном управлении техническим обслуживанием — это интенсивность времени, затрачиваемого на обучение (интенсивность времени обучения = часы обучения / рабочее время механиков). Обучение включает в себя знания о структуре оборудования, техники его ремонта, профессиональные навыки и принципы управления техническим обслуживанием. Этот показатель отражает степень внимания, которое предприятие уделяет повышению квалификации сотрудников, занимающихся техническим обслуживанием, а также объем инвестиций в это направление. Он также косвенно указывает на уровень технических навыков этих сотрудников. Если у вас есть что сказать, добро пожаловать оставить комментарий для общения!