Шаги капитального ремонта винтового компрессора JZ2LG20

Thread Content

Состав и принцип работы компрессорного агрегата с винтовыми компрессорами модели JZ2LG20. Этот агрегат представляет собой двухвинтовой компрессор с экономайзером; средством компрессии является аммиак. Рабочие условия: температура от -15°C до 30°C. Отношение объемов составляет 3,6, а отношение внутренних давлений – 5. Мощность охлаждения составляет 628,2 кВт. Он включает в себя: компрессор (состоящий из корпуса, ротора, клапанов, уплотнений валов и муфты), систему воздушных путей, систему масляных путей, приводной электродвигатель и систему управления. Шнековый холодильный компрессор представляет собой вращающийся объемный компрессор, в котором давление газообразного хладагента повышается за счет резкого увеличения плотности газа при сокращении его объема после поступления в устройство. В корпусе одноступенчатого винтового холодильного компрессора расположена пара роторов: у активного ротора 4 зубца, а у пассивного ротора — 6 зубцов. При каждом обороте активного ротора компрессор совершает четыре цикла всасывания, сжатия и выталкивания газа. На впускных концах отрицательного и положительного роторов расположены по два шарикоподшипника тяги, которые выдерживают радиальные нагрузки. На выходных и входных концах обоих роторов расположены главные подшипники, которые принимают на себя осевые нагрузки. Балансирный поршень, расположенный в задней части валового шейки впускного конца янтрогена, служит для сбалансирования осевых сил и снижения нагрузки на главные подшипники. В нижней части отрицательного и положительного роторов расположен клапан регулировки мощности, приводимый в действие поршнем в масляном цилиндре. Этот клапан управляется с помощью электромагнита, что позволяет осуществлять плавную регулировку мощности охлаждения в диапазоне от 10% до 100%. Кроме того, это обеспечивает запуск компрессора при минимальном крутящем моменте. Рабочее положение клапана может быть преобразовано с помощью датчика энергии в процентное значение энергии, которое затем отображается на панели управления агрегатом. 2. Капитальный ремонт насоса с шнеком обычно проводится раз в три года. Этапы капитального ремонта выглядят следующим образом: 2.1 Подготовка к капитальному ремонту насоса с шнеком 2.1.1 Подготовка инструментов и материалов (1) Инструменты для ремонта: набор специальных инструментов для капитального ремонта насоса с шнеком (обычно используются те, что поставляются вместе с новым насосом), набор гаечных ключей с внутренними гранями, набор дифференциальных измерительных приборов, щупы, гидравлический приспособление для тяги с силой 5 Т, несколько имперских гаечных ключей, один гаечный ключ длиной 10 дюймов, один прямой отверток длиной 8 дюймов, один железный молоток с ручкой длиной 5 дюймов, зажимы для внутренних пружин длиной 9 дюймов, штангенциркуль, треугольный скребок и т. д. (2) Материалы для технического обслуживания: платформа для обслуживания (из нержавеющей стали 304, размеры δ6X800X1200; в углах платформы просверлены отверстия диаметром Ф10; используется для размещения головки насоса и сбора застывшего хладагента); дизельное топливо – 20 кг; чистая хлопчатобумажная ткань – 10 кг; несколько листов толстой картонной коробки; 4 пластиковых или железных бочки объемом по 5 л; электропечь мощностью 2 кВт; две щетки; несколько стальных лезвий для пилы диаметром Φ250X300; три чистые бочки для хранения сырой нефти объемом по 170 л; масло для хладагента L-ARD-46# – 300 кг на один аппарат; два подшипника мотора типа 6316E, два защитных кожуха для мотора; смазка на основе дисульфида молибдена – 10 кг. (3) Основные комплектующие для капитального ремонта насоса с винтовым двигателем: набор гумовых уплотнителей для всего устройства, 4 шарикоподшипника с угловым контактом марки NSK, 4 основных подшипника, 4 внутренних регулирующих прокладки, 4 внешних регулирующих прокладки, один балансирующий поршень, одна оболочка для балансирующего поршня, набор масляных поршней, одна спиральная трубка, набор уплотнителей для спиральной трубки, один масляный уплотнитель с каркасом, 1 подшипник марки 1000, 4 куска анаэробного клея, набор ограничительных кольцев для всего устройства, набор подшипников для главного двигателя, 2 комплекта диафрагм для муфты с внутренним диаметром 120 мм, один фильтр для впуска воздуха, один фильтр для очистки масла, один фильтр первой ступени для очистки масла, 2 фильтра высокомолекулярных веществ для очистки масла и т. д. 2.1.2 Подготовительные работы перед демонтажем агрегата: (1) Запустить насос с винтовым двигателем до температуры масла около 48°C, затем остановить основной двигатель; насос должен работать примерно одну минуту, после чего необходимо отключить основное питание. Отключите главные клапаны входа и выхода воздуха у насоса с винтовым двигателем; с помощью давления в системе удалите масло, накопившееся в охладителе масла и фильтре масла. Затем устраните оставшийся газ в системе, включая фильтр масла, пока давление в системе не станет равным нулю. (2) Удалить часть изоляционного материала с головки винтового насоса и убедиться, что вся оборудование для подъема (включая стальные тросы, крюки, кольца и т. д.) находится в исправном состоянии и может использоваться безопасно. (3) Открутите пробку для слива масла в нижней части головки насоса, поверните муфту, чтобы удалить оставшееся масло из головки, затем снова закрутите пробку. 2.2 Демонтаж и установка насосно-агрегатов с винтовым двигателем 2.2.1 Шаги демонтажа головки винтового двигателя (1) Сначала с компрессорного агрегата снимают защитный кожух муфты, фильтр впускного воздуха, обратный клапан впуска, маслопроводы, муфту, а также болты, крепящие компрессор к основанию. Затем разъединяют фланцы, соединяющие компрессор с маслоотделителем, и перемещают компрессор на специальную платформу, подготовленную для ремонта. (2) Снимите кожух индикатора уровня энергии и электрические компоненты, а также создайте отверстие для слива масла под цилиндром. (3) После выкручивания фиксирующего штифта параллельно снимают крышку впускного отверстия и извлекают масляный поршень; после снятия фиксирующего штифта демонтируют основание впускного отверстия. (4) Снимите крышку уплотнения вала и извлеките статическое и динамическое кольца уплотнения. (5) После выкручивания фиксирующего штифта снимите крышку выхлопного отверстия; ослабьте круглую гайку и снимите толкательный подшипник. Особое внимание уделите сделанию маркировок для последующей сборки. (6) Извлеките ведущий ротор. С помощью специальных крепежных болтов аккуратно и равномерно извлеките его. В этот момент ведомый ротор продолжает вращаться; для того чтобы остановить его, необходимо повернуть ведущий ротор. С помощью тех же крепежных болтов можно извлечь и ведомый ротор. (7) После выкручивания фиксирующего штифта снимается кронштейн выхлопной части, после чего извлекается плунжер. 2.2.2 Проверка и установка головки шнекового насоса (1) Необходимо проверить, не износились ли основные подшипники шнекового насоса. На поверхности валов ротора и на поверхности узлов уплотнения не должно быть никаких следов ржавчины, трещин или других дефектов. После шлифовки поверхности валов необходимо точно измерить их размеры, чтобы можно было правильно отремонтировать основные подшипники. Если износ основных подшипников превышает допустимые пределы, то их необходимо заменить на новые. У новых главных подшипников отсутствуют канавки для масла; их необходимо создать с помощью треугольного инструмента. Затем подшипники устанавливаются на место в отверстия корпуса, предназначенные для входа и выхода воздуха. Также необходимо измерить внутренний диаметр подшипников, чтобы он соответствовал требуемому зазору при соприкосновении с валом ротора (0,0325–0,0475 мм). (2) На плоскость, где впускной кронштейн соединяется с корпусом, наносится герметик. При нанесении герметика необходимо следить за тем, чтобы он был распределен равномерно. Впускной кронштейн размещается на впускном конце корпуса; после установки его в нужное положение с помощью штифтов, его фиксируют с помощью болтов. (3) Устанавливают скользящий клапан и направляющую плиту; направляющую плиту сначала фиксируют с помощью штифтов для позиционирования, а затем закрепляют болтами. (4) После нанесения на отверстия главных подшипников входного участка и внутренние отверстия корпуса машины масла для холодильных установок того же типа, что и при нормальной эксплуатации, в корпус устанавливаются роторы. При этом второй ротор необходимо ввинчивать постепенно, без принуждения. Концевые поверхности обоих роторов должны плотно прилегать к впускному кронштейну. В этот момент необходимо измерить размеры пространства между выходным поверхностью ротора и креплением для выходящих газов; эти значения должны соответствовать установленному диапазону зазора при сборке агрегата (0,08–0,10 мм). (5) На плоскость, где выхлопная крышка соединяется с корпусом, нанесите герметик, обращая внимание на равномерное нанесение; поместите выхлопную крышку на выходное отверстие корпуса, фиксируйте её с помощью установочных штифтов, затем закрепите болтами. При установке выходного кронштейна обратите внимание на внутреннюю поверхность главного подшипника, чтобы не поцарапать его. (6) Установите регулирующие прокладки и толкательные подшипники, затем с помощью гайки закрепите внутреннюю часть толкательного подшипника на шейке ротора. Следует обращать внимание на направление установки толкательного подшипника. Установите кольца подшипников; после установки необходимо аккуратно повернуть ведущий ротор в соответствии с правильным направлением. Поворот должен происходить плавно. Проверьте и отрегулируйте осевой зазор между главным винтом (активным ротором) и вспомогательным винтом (пассивным ротором). Для регулировки осевого зазора до значения в пределах 0,08 мм–0,10 мм используйте внутренние и внешние регулирующие прокладки. Осевой зазор напрямую влияет на эффективность работы винтового механизма. Метод регулировки: основной способ — контроль осевого зазора между внутренним и внешним роторами путем увеличения или уменьшения толщины регулирующих прокладок. После установки винтов и замыкания гайки используется диалектометр для измерения осевого зазора до достижения значения, предусмотренного техническими требованиями. (7) После установки выходного кронштейна с помощью штифтов его фиксируют болтами; затем устанавливаются такие детали, как динамическая прокладка, а на поверхность фрикционной части динамической прокладки наносится холодный масло; после этого устанавливаются крышка прокладки и статическая прокладка. (8) Поршень для заправки маслом, крышка впускного отверстия; устройство для отображения уровня энергии; необходимо обеспечить соответствие положения стрелки положению клапана. (9) Поднять установленный компрессор в блок агрегата и выровнять его с электродвигателем; затем установить муфту для обеспечения коаксиальности. 2.2.3 Замена фильтров в насосе с винтовым двигателем: (1) Замена фильтрующих элементов для грубой и чистой нефти: после определенного времени работы оборудования его регулярно очищают, а при капитальном ремонте — заменяют фильтры. (2) Замена фильтрующего элемента маслоотсекателя: спустя несколько лет работы оборудования эффективность фильтрации масла снижается, что приводит к увеличению расхода топлива. В таких случаях необходимо заменить фильтрующий элемент. (3) Очистка и замена фильтров в системе возврата масла и фильтра воздуха: в обычных условиях замена не требуется, поскольку в системе работающего агрегата нет особо грязных веществ; достаточно лишь немного её очистить. 2.2.4 Техническое обслуживание двигателя шнекового насоса (1) Замена подшипников двигателя: откройте крышки с обеих сторон двигателя и с помощью гидравлического инструмента извлеките подшипники. Затем в железный бак наливают старое масло (его уровень должен покрывать подшипники). Бак нагревают с помощью 2-кВт электрической печи до температуры около 105°C. После этого бак помещается прямо на вал двигателя (подшипники нельзя вставлять в вал силой). Когда все полностью остынет, в подшипники и крышку подшипников вводят примерно 1/2 объема смазки на основе дисульфида молибдена. (2) Очистка ротора и статора двигателя. Модель двигателя: Y315M3-2/220KW-2. Электродвигатель является открытым типа. Его преимущество заключается в том, что во время работы происходит быстрое охлаждение за счёт обмена воздухом между ротором и статором с окружающей средой. Недостатком же является склонность к повреждению из-за влаги и загрязнения пылью из окружающей среды, что, в свою очередь, влияет на процесс охлаждения двигателя. Поэтому при длительной работе двигателя в обычных условиях его изоляция подвергается сильному воздействию пыли, влаги, высоких температур и т. д., что приводит к снижению её электрического сопротивления. Когда удельное сопротивление изоляции снижается до определенного уровня, это может привести к электрическим авариям; поэтому необходимо регулярно останавливать оборудование для проверки и очистки. Ранее в качестве средств для чистки использовались такие растворители, как тетрахлорид углерода, бензин, дихлорметан, при этом процедура чистки выполнялась вручную. У этих методов были определенные недостатки, к тому же растворители обладали высокой токсичностью. Используется чистящее средство для электрооборудования DQ-25 – это безопасное и экономичное средство, которое позволяет непосредственно на месте работы очищать ротор и статор двигателя, вентиляционные отверстия, разъемы кабелей, контакты распределительных выключателей от жира, углеродного налета и пыли. Хорошие изоляционные свойства, устойчив к напряжению выше 25 кВ, быстро испаряется, после высыхания не оставляет остатков. Немного встряхните бак, чтобы форсунка находилась на расстоянии 15–20 см от ротора и статора двигателя при промывке. Когда нефтяные пятна полностью устранятся, они естественным образом испарятся и высохнут. (3) Внимание: на месте очистки двигателя должен обеспечиваться хороший вентиляционный режим; кроме того, необходимо избегать близости к источникам огня. После очистки двигателя его нагревают с помощью нагревательных трубок снаружи. Двигатель может быть подключен к сети и запущен только в том случае, если сопротивление изоляции двигателя превышает 5 МОм. 3. Проверка и приемка насоса с шнеком 3.1 Заливка масла в насос Откройте клапан слива в нижней части резервуара для грубого масла, затем с помощью ручного насоса заливайте масло из бочки в резервуар примерно на две трети его объема. Также необходимо открыть отверстие для выпуска воздуха на торце корпуса насоса, расположенном рядом с мембранным муфтовым соединением. Питание подается от главного источника энергии; насос для масла запускается, и масло поступает непосредственно в двигатель с помощью насоса (через шланг диаметром 6 мм канал с клапаном слива масла из фильтра соединяется с баком с маслом). После того, как из отверстия для выпуска воздуха в передней части двигателя начинает вытекать масло, необходимо затянуть это отверстие. Затем следует открыть клапаны для выпуска воздуха, расположенные над охладителем масла и фильтром масла. Необходимо доливать масло до уровня, равного двум третям от верхней границы индикатора уровня масла в фильтре. После того, как масло будет добавлено в нужном количестве, следует закрыть соответствующие клапаны. Конечно, помимо этого, экипаж может использовать два способа заправки: с помощью внешнего насоса для масла и методом вакуумной заправки. 3.2 Очистка системы насоса с винтовым двигателем от воздуха и проверка герметичности: открывается главный клапан для впуска воздуха. Когда давление в системе достигает примерно 0,15 МПа, главный клапан закрывается. Затем открывается клапан на верхней части фильтра масла для выпуска воздуха. Эту процедуру необходимо повторить примерно три раза, чтобы полностью избавиться от воздуха в системе. Для проверки на наличие утечек используется мыльный раствор или специальные тест-листы для определения значения pH. Проверяются все узлы, связанные с движением элементов системы, измерением температуры и давления, а также места соединения трубопроводов. 3.3 Проверка герметичности насоса масла с винтовым механизмом, тестирование работы клапана-регулятора: запускается насос масла для смазки различных узлов оборудования; давление масла должно составлять 0,5–0,6 МПа. Нажимая кнопку увеличения/уменьшения нагрузки, включается электромагнитный клапан; клапан-регулятор должен работать плавно, без каких-либо препятствий. 3.4 Перед настройкой, проверкой и монтажом муфты в роторно-шатунном агрегате необходимо проверить направление вращения двигателя. Затем соединяется муфта, и производится её проверка: допуск отклонения центральных линий не должен превышать Φ0,075 мм, а угол наклона осей — 0,03 мм. При вращении компрессора он должен вращаться легко, без каких-либо препятствий. Регулятор должен находиться в положении 0. После запуска компрессора необходимо контролировать уровень вибрации, температуру и давление масла, а также уровень шума. При остановке компрессора регулятор снова должен находиться в положении 0; при этом компрессор должен вращаться легко. Во время теста на вакуум значение абсолютного давления должно быть ниже 5,332 кПа. После непрерывной работы насоса в течение определенного времени (обычно 24 часов) необходимо записать такие показатели, как давление всасывания и выпуска, температура всасываемого и выпускаемого воздуха, давление масла, температура масла, разница давлений масла и т. д. Также следует проверить, нет ли у агрегата признаков аномальных вибраций, шума, локального нагрева и других проблем. Группа оборудования работает непрерывно около недели; если не возникает никаких аномалий, то капитальный ремонт насоса с винтовым двигателем успешно завершается. Кроме того, необходимо вести подробную запись о использовании и замене крупных запчастей и резервных компонентов, чтобы иметь основу для управления техническим обслуживанием насосов в будущем. 4. Итоги основных моментов, которые необходимо учитывать при капитальном ремонте холодильных компрессоров с винтовым механизмом. 4.1 Во время остановки для технического обслуживания регулирующий клапан необходимо вывести в положение 0. 4.2 Меры предосторожности при сборке: необходимо проверить каждую деталь, а поврежденные детали — отремонтировать или заменить. При демонтаже и сборке следует отмечать положение деталей, чтобы не ошибиться с их расположением. Детали разных подшипников нельзя заменять друг на друга. У некоторых деталей ротора есть схожая форма, поэтому их также нельзя путать. Все детали необходимо тщательно вымыть дизельным топливом, затем осушить с помощью сжатого воздуха или протереть чистой тканью. Необходимо правильно определить положение активного и пассивного роторов, а также каналов для впуска и выпуска воздуха. Перед закреплением болтов к кронштейнам обязательно нужно установить фиксирующие штифты. При повторной сборке необходимо заменить поврежденные уплотнительные кольца, прокладки и гайки. При замене новых уплотнительных кольцев О-образной формы и валовых уплотнений необходимо нанести масло; существующий уплотнительный герметик на обоих концах корпуса, а также на поверхностях для впуска и выхода газов должен быть тщательно удален. 4.3 Основные зазоры при сборке: между поверхностью выпуска воздуха ротора и креплением для выпуска воздуха – 0,08–0,10 мм; между шейком вала и отверстием главного подшипника – 0,0325–0,0475 мм; между внешним диаметром главного подшипника и отверстием в корпусе – от –0,009 до 0,013 мм; между балансировочным поршнем и его упором – 0,036–0,0645 мм; между слайдовым клапаном и отверстием для него – 0,0215–0,043 мм; между упором балансировочного поршня и отверстием в корпусе – 0,022–0,062 мм; на линии зацепления мужского и женского роторов – 0,08–0,10 мм.