Использование мониторинга состояния оборудования для повышения уровня управления энергоблоками

Thread Content

Внезапные остановки производства в химической промышленности приводят к ежедневным убыткам для компаний в размере нескольких миллионов, а иногда и десятков миллионов долларов. Кроме того, это создает значительное давление на компании с точки зрения соблюдения экологических норм. Стабильный длительный цикл химического производства является ключом к достижению высокой эффективности производства и снижению производственных затрат. Турбокомпрессоры, как правило, представляют собой отдельное устройство; в случае внезапной остановки оно неизбежно приводит к остановке всей производственной системы ； Чем дольше занимает поиск причин сбоя, тем больший ущерб это наносит предприятию. Сокращение количества остановок компрессорных установок из-за внезапных неисправностей и укорочение времени их простоя ставят более высокие требования к профессиональным навыкам специалистов, занимающихся управлением производством и обслуживанием оборудования. Функции мониторинга состояния оборудования и проблемы, которые он может помочь решить: 1. Использование системы мониторинга состояния оборудования на энергетических установках является признаком повышения технического уровня их оснащения. Управление энергетическими установками развивается на основе эффективных традиционных методов управления в направлении информационного управления и использования больших данных, что необходимо для обеспечения стабильной долгосрочной работы крупных производственных объектов и интеллектуализации производственного процесса. 2. Дистанционный онлайн-мониторинг: позволяет заранее обнаруживать незначительные изменения в режиме работы агрегата (5 мкм) (в отличие от сигналов тревоги, отображаемых на системе DCS), анализировать причины этих изменений и прогнозировать их развитие, тем самым способствуя предотвращению или сокращению количества внезапных остановок агрегата в процессе его работы. Мониторинг состояния не может покрыть все аспекты и не может предотвратить все внезапные аварии с остановкой. 3. Одна из распространенных проблем во время работы агрегата: после нормальной остановки агрегат больше не может запуститься. Причины этой проблемы не ясны, и сложно определить, что делать дальше, что представляет собой серьезную проблему для пользователя. Если на оборудовании используется система мониторинга его состояния, это помогает пользователю быстро выявить причины проблем (сбои в работе приборов, ошибки в операциях, механические неисправности), сокращая тем самым время на устранение неполадок и ненужные ремонтные работы. Это позволяет как можно скорее возобновить производство, а для пользователя время — это прямой признак эффективности. 4. После капитального ремонта агрегата во время испытаний было обнаружено, что уровень вибрации значительно выше, чем до ремонта. Особенно часто встречаются случаи, когда после ремонта турбины уровень вибрации становится настолько высоким, что она не может работать. Спросите монтажников: установка была выполнена в соответствии с требованиями, причины и объем работы не ясны. Если на агрегате используется система мониторинга состояния оборудования, то вышеупомянутые проблемы становятся довольно простыми. 5. Во время работы агрегата часто возникают сбои и неисправности измерительных приборов. Использование систем мониторинга состояния оборудования позволяет быстро выявить или отличить ложные сигналы, завышенные показатели и ситуации, приводящие к аварийной остановке, вызванные распространенными причинами неисправностей приборов. Из-за высокой специализации приборов другим сотрудникам трудно вмешиваться. Когда приборы выходят из строя, специалисты по ним не могут объяснить причину, и люди из других областей могут только догадываться, но не могут точно сказать, в чем дело. Если двигатель останавливается из-за неисправностей приборов, а специалисты по приборам не могут выявить причину в неисправностях самого оборудования и утверждают, что с приборами всё в порядке, это неизбежно заставляет людей подозревать наличие проблем с механической частью устройства. В результате проводится дополнительная проверка механической части, что увеличивает время проверки, а также приводит к дополнительным затратам на ремонт и потере времени из-за простоя.