Инструкция по эксплуатации турбины

Thread Content

Регламент эксплуатации газовых компрессорных установок с повышением давления. Глава 1. Содержание и сфера применения. 1. Содержание и сфера применения. Настоящий стандарт определяет обязанности сотрудников, ответственных за эксплуатацию газовых компрессоров на заводах по производству метанола мощностью 600 тысяч тонн в год, описывает технологический процесс, правила эксплуатации, способы устранения нештатных ситуаций, а также стандарты безопасности. Глава 2. Обязанности и полномочия сотрудников 1. Обязанности сотрудников Сотрудники, ответственные за эксплуатацию оборудования, должны хорошо разбираться в конструкции всех устройств, расположении трубопроводов, технологических процессах, параметрах управления и способах его регулирования. Кроме того, они должны знать особенности систем безопасности и уметь самостоятельно запускать и останавливать оборудование, а также принимать меры в случае возникновения аварий ； Во время нормальной работы необходимо точно управлять оборудованием, вести соответствующую запись, осуществлять контроль за состоянием оборудования и его регулярное техническое обслуживание, своевременно устранять различные сбои в работе, чтобы обеспечить нормальную работу производственных установок. 2. Область ответственности: Область деятельности сотрудника, работающего с турбинами и компрессорами для повышения давления газа, включает в себя техническое обслуживание и эксплуатацию таких устройств, как турбины, компрессоры, насосы смазочного масла, насосы для отвода конденсата, устройства для создания герметичности, охладители межсекционного типа, водяные охладители, конденсаторы и т. д. Сотрудник также отвечает за использование и техническое обслуживание средств пожаротушения и противогазов, а также за предотвращение любых утечек или других неисправностей на своем участке. Глава 3. Технологический процесс
1. Водородистый газ из резервуара → поступление в сепаратор на входе первого этапа → сжатие в компрессоре первого этапа → охлаждение газа на охладителе первого этапа → сепаратор на входе второго этапа → сжатие в компрессоре второго этапа → охлаждение газа на охладителе второго этапа → сепаратор на входе третьего этапа → сжатие в компрессоре третьего этапа → охлаждение газа на конечном охладителе → конечный сепаратор → TSA (адсорбция при изменяющейся температуре). 2. Цель технологического процесса: повысить давление водородно-углеродного газа, поступающего из резервуаров, с 3 кПа до 0,548 МПа, после чего направить его в TSA. Глава 3. Регламент эксплуатации
1. Принцип работы компрессорного агрегата
Центробежный компрессор представляет собой ротационное устройство с лопастями, в котором газ под действием центробежной силы, возникающей в результате высокоскоростного вращения лопастей, приобретает энергию давления. Процессный газ поступает в входное отверстие каждого ступенчатого узла компрессора, затем проходит через направляющие лопасти, которые заставляют газ входить в следующую ступень с соответствующим углом. Под действием центробежной силы газ выходит из лопастей с высокой скоростью в канал, образованный направляющими лопастями и перегородками. Затем газ проходит через вращающуюся трубу и через кольцевой канал попадает в следующую ступень лопастей. Благодаря расширению кольцевых каналов между перегородками скорость потока газа снижается, в результате чего часть энергии скорости преобразуется в энергию давления. Таким образом, путем последовательного сжатия на различных уровнях достигается определенное давление на выходе, соответствующее требованиям пользователей процесса. 2. Описание конструкции компрессора. Компрессор модели 3MCL1206 имеет один цилиндр, трехступенчатую схему сжатия и шесть ступеней сжатия; номинальный диаметр составляет 1200 мм. Корпус имеет горизонтальное разделение. Компрессор в основном состоит из статора (корпус, перегородки, уплотнения балансирного диска), ротора (ось, лопатки, втулки, муфта, балансирный диск), а также опорных и толкательных подшипников, уплотнений на концах оси и т. д. Эта машина имеет центробежную конструкцию и была спроектирована и изготовлена самостоятельно компанией Shenyang Turbine Machinery Co., Ltd., входящей в группу Shenyang Blower Group. 3. Модель агрегата — 3MCL1206; компрессор состоит из трех секций по 6 ступеней каждая (всего 6 лопастей). Корпус агрегата имеет горизонтальное разделение и собран путем сварки. Для герметизации валов используется сухогазовый уплотнитель от компании Dalian Huayang Co., Ltd. Система управления сухогазовым уплотнителем также предоставляется компанией Dalian Huayang Co., Ltd. В качестве двигателя используется турбина, произведенная компанией Hangzhou Zhongneng Turbine Power Co., Ltd. Между легким агрегатом и компрессором используется мембранный муфтовой соединитель. Вся турбина снабжается смазкой из станции смазки. Компрессор и турбина расположены на общем основании. 4. Технические характеристики центробежного компрессора
Название | Количество значений | Значение | Примечания
Модель: 3MCL1206 / 2H2200 – Компрессор для повышения давления водяно-угольного газа
Направление вращения: при взгляде с турбины на компрессор – по часовой стрелке
Обозначение оборудования: J621A/B01
Класс: 6
Номинальная мощность: 10528 кВт
Номинальный расход: 2138,4 нм³/мин
Температура входящего газа: 40°C
Номинальная скорость вращения: 4485 об/мин
Давление входящего газа: 0,101 МПа
Максимальная непрерывная скорость вращения: 4709 об/мин
Рабочая среда: водяно-угольный газ
Давление выходящего газа: 0,548 МПа
Скорость вращения при отключении оборудования: 5180 об/мин
Критическая скорость первого порядка: 1899 об/мин

Глава 4. Запуск с использованием сухого газового уплотнения
1. Процесс работы сухого газового уплотнения
1.1 Процесс подачи газа для уплотнения: азот под давлением 0,6 МПа проходит через фильтр F1 (или F2) с точностью фильтрации 1 у.э.; затем его давление снижается с помощью автоматического регулятора давления PCV1 до уровня 0,3 МПа. После этого газ делится на четыре потока; два из них используются в качестве газа для уплотнения и поступают в камеры уплотнения на высоком и низком давлениях через устройства FT-621404 и FT621405 соответственно. При работе компрессора за счет действия спиральных канавок, выгравированных на поверхности вращающегося кольца, происходит перекачка жидкости. Это позволяет разомкнуть герметичные поверхности, а также обеспечивает смазку и охлаждение этих поверхностей. Нормальное потребление азота для основной герметизации с одного конца составляет примерно 1 Нм3/ч. 1.2 Процесс использования буферного газа: азот, прошедший фильтрацию через фильтры F1 (или 2), используется в качестве буферного газа. Два потока этого газа проходят через элементы с отверстиями SO3 и SO4 для снижения давления и ограничения расхода; затем они поступают в камеры предварительной герметизации на высоком и низком давлении соответственно. Азот, попадающий в камеру предварительной герметизации, служит прежде всего для предотвращения загрязнения герметичных поверхностей газами, находящимися внутри устройства. С помощью диафрагм с звуковой скоростью контролируется расход азота – он составляет примерно 10 Нм3/ч. 1.3 Схема потока газа для изоляции: азот под давлением 0,6 МПа проходит через фильтр F3 (или F4), после чего разделяется на два потока, которые используются в качестве газа для изоляции. Эти потоки проходят через отверстия SO1 и SO2, где происходит снижение давления и ограничение расхода газа; затем газ поступает в камеры с запорными устройствами, расположенные на высоком и низком давлениях. Изоляционный газ, попадающий в заднюю герметизирующую камеру, частично проходит через внутренний лабиринт и смешивается с основным герметизирующим газом, уходящим наружу; затем этот смесной газ сбрасывается наружу. Другая часть газа проходит через внешний лабиринт и сбрасывается через вентиляционные отверстия подшипников. Этот газ служит для предотвращения загрязнения герметичных поверхностей маслом. Проточные клапаны со скоростью звука SO1, SO2 контролируют расход азота; при заднем закрытии одного из клапанов расход азота составляет примерно 40 Нм3/ч. 2 Подготовка перед вводом в эксплуатацию: после монтажа трубопроводов, соединяющих систему газонепроницаемой упаковки с агрегатом, её необходимо подвергнуть обработке кислотой, а затем тщательно прочистить с помощью пара. После сброса давления в трубопроводе и перед установкой уплотнительного элемента необходимо тщательно прочистить трубопровод с помощью фильтрованного газа. Это предотвращает попадание таких твердых примесей, как шлак от сварки, в камеру уплотнения. Уровень чистоты основного трубопровода для подачи газа должен составлять 1u; можно проверить это с помощью чистой белой ткани у выхода газа — если за пять минут не обнаруживается значительных загрязнений, значит, все в порядке. После промывки закройте все клапаны и перейдите в режим ожидания. Установка датчиков давления и трансмиттеров на месте эксплуатации (открытие клапанов для измерения давления). Внимание: во время нормальной работы подача изоляционного газа не должна прерываться. После остановки компрессора подача изоляционного газа должна прекратиться после того, как прекратится подача смазочного масла. 3. Запуск с использованием газовой уплотнительной системы: перед подачей воздуха в корпус необходимо открыть клапаны V1, V2 (или V3, V4), V5, V6, V9, V10, V14, V15 – это позволит ввести в действие основную уплотнительную систему. Для активации системы буферизации необходимо открыть клапаны V12 и V13. В этот момент манометры PG-621406 показывают, что давление азота после фильтрации через фильтр F1 (или F2) и снижения его значения с помощью автоматического регулятора давления составляет примерно 0,3 МПа. Манометры PG-621408 и PG-621409 показывают, что давление азота после прохождения через элементы типа SO3 и SO4 составляет примерно 0,1 МПа; манометры PG-621410 и PG-621411 также показывают значение около 0,3 МПа. Показания расходомеров FT-621404 и FT-621405 близки к нулю. 4. Сигнализация и меры реагирования при нарушении герметичности системы сухого газа: 4.1 Сигнализация и автоматическое отключение двигателя при разнице давлений между газом, используемым для герметизации на высоком давлении, и буферным газом: устройство PDT-621402 измеряет разницу давлений; нормальное значение этой разницы составляет ≥0,2 МПа. При значении 0,1 МПа срабатывает сигнализация, а при значении 0,05 МПа происходит автоматическое отключение двигателя. 4.2 Сигнализация о засорении фильтра герметизирующего газа: PDT621401 определяет, засорен ли фильтр азота (основного герметизирующего газа и газа для изоляции) F1 (или F2). При разнице давлений ≥ 40 кПа подается сигнал тревоги; в таком случае необходимо заменить фильтрующий элемент. 4.3 Сигнализация о расходе газа для основной герметизации: устройства FT-621404 и FT-621405 измеряют расход газа, используемого для основной герметизации. Нормальный расход газа составляет не более 1 Нм3/ч; при расходе 2,5 Нм3/ч срабатывает сигнализация. Если разница давления между газом для герметизации и давлением в буфере находится в норме, можно продолжать работу. Существует множество причин, по которым происходит значительная утечка газа – например, деформация поверхностей, небольшие царапины, чрезмерное смещение оси, что приводит к плохой совместимости движущихся и неподвижных элементов. В таких случаях, хотя объем утечки и увеличивается, герметизирующий эффект все равно сохраняется. Конечно, при продолжении работы необходимо выполнять следующие действия: проверить, являются ли значения сигналов тревоги достоверными, убедиться в отсутствии утечек в трубопроводах, а также проверить, не застрял ли поплавок расходомера ； Если значение тревоги действительно соответствует истинному значению, необходимо подготовиться к остановке оборудования и замене запасных частей. Длительная работа в режиме высокого уровня сигнала указывает на то, что уплотнение находится в плохом состоянии, и его состояние может ухудшиться в любой момент. 4.4 Сигнализация о низком давлении азота после фильтрации: PT-621403 измеряет давление азота после фильтрации; при его падении ниже 0,4 МПа срабатывает сигнализация. При возникновении такой сигнализации до запуска оборудования запуск насоса для подачи масла запрещается. Во время нормальной работы при сигнализации о низком давлении необходимо проверить, является ли давление азота в норме. 4.5 Меры предосторожности: за 10 минут до ввода смазки необходимо сначала подать изолирующий газ, а во время нормальной работы его подачу нельзя прерывать ； После остановки компрессора заслонку для отвода воздуха можно закрыть не ранее чем через 10 минут после прекращения подачи смазочного масла и отсутствия потока масла в трубопроводах для возврата масла ； Клапаны закрытия перед и после расходомера должны открываться медленно, чтобы предотвратить застревание поплавка под действием давящего потока воздуха ； Клапаны закрытия перед и после фильтра необходимо открывать медленно, чтобы избежать повреждения фильтрующего элемента под действием давящего потока воздуха ； Ежедневно необходимо проверять фильтры. Когда стрелка показывает к красной зоне, следует переключиться на резервный фильтр и заменить элемент фильтра, который заблокировался, чтобы он мог использоваться в качестве резерва ； Максимальный срок работы фильтрующего элемента — 1 год ； Остаточный газ в фильтре вреден для организма, будьте внимательны при его замене. Глава 5. Запуск масляной системы
1. Запускается насос масляной станции; температура масла регулируется с помощью нагревателя или охладителя масла на масляной станции. На выходном трубопроводе охладителя смазочного масла установлен платиновый терморезистор с классом точности Pt100 для измерения температуры масла. Этот датчик передает сигналы о температуре масла в контрольную комнату, где они отображаются и контролируются. При превышении установленного значения подается звуковой и световой сигнал тревоги. Установленное значение температуры составляет ≥35°C — это нормально; при температуре ≥55°C срабатывает сигнал тревоги. В системе сигнализации уровня жидкости в баке с маслом используется датчик уровня, который передает сигнал в контрольную комнату. Когда уровень жидкости падает ниже установленного значения, срабатывает звуковая и световая сигнализация. Уровень, при котором срабатывает сигнализация, составляет ≤833 единиц от верхней поверхности фланца. На выходе насоса смазочного масла расположена система регулировки первичного давления масла; в ней используется регулировка давления перед клапаном. Целью создания первичного давления является обеспечение стабильного давления в системе управления турбиной; заданное значение составляет 1,1 МПа. В циркуите вторичной регулировки давления масла на главном трубопроводе у выхода из насосной станции расположен циркуит регулировки давления масла в главном трубопроводе; здесь используется контроль давления после клапана для регулировки давления масла в главном трубопроводе, что обеспечивает нормальное давление масла для работы агрегатов. Заданное значение давления составляет 0,3 МПа. Функция цикла сигнализации о разнице давлений в фильтре смазки заключается в контроле работоспособности фильтра. Когда разница давлений в фильтре превышает нормальные значения, датчик разницы давлений передает полученные данные на дисплей в контрольной комнате для мониторинга. При превышении установленного значения срабатывает звуковая и световая сигнализация; сигнал срабатывания подается при разнице давлений ≥ 0,15 МПа. С помощью заправочных станций и регулирующих клапанов регулируется основное давление масла в главном трубопроводе в пределах 0,8–1,2 МПа (нормальное давление смазки составляет 0,245 МПа), а также давление масла во всех вспомогательных трубопроводах. Также проверяются смотровые стекла на выходах из трубопроводов для возврата масла, чтобы убедиться в его циркуляции. Резервный масляный насос и вспомогательный масляный насос находятся в включенном положении. 2. Запускается система охлаждения: открываются входные и выходные клапаны всех газовых охладителей, конденсаторов и переохладителей, а также клапаны для притока воздуха. После того, как из клапанов начнет вытекать вода, они закрываются. Во время работы температура среды регулируется в зависимости от давления и расхода технологического газа. Глава 6. Запуск турбокомпрессорного агрегата 1. Проверка условий запуска на месте: давление и температура масла во всех точках ； Разница давлений в трубопроводе балансировки газовой уплотнительной системы, расход газа при вытягивании из газовых уплотнителей высокого и низкого давления ； Клапан против сузилия полностью открыт. При наличии вышеуказанных условий машина останавливается на месте, в центральной комнате управления нажимается кнопка «Сброс», после чего все клапаны компрессорного агрегата автоматически открываются, а на месте открываются клапаны для ускорения процесса запуска. Таким образом создаются условия для запуска машины. 2. Свяжитесь с главным узлом управления, запустите турбину, прогоните её на низкой скорости 1000 об/мин для разогрева, затем увеличивайте скорость в соответствии с кривой нагрева (подробности см. в руководстве по запуску турбины). Глава 7. Методы устранения аномальных явлений. Причины неисправностей и способы их устранения. Вибрация или шум компрессора. Несоосность (отсутствие правильной ориентации). Необходимо снять муфту и заставить привод работать отдельно. Если привод не вибрирует, причиной неисправности может быть отсутствие правильной ориентации. Смотрите соответствующие разделы инструкции для проверки состояния ориентации. Проверка баланса ротора компрессора: осмотрите ротор на наличие причин дисбаланса, вызванных загрязнениями; при необходимости восстановите его баланс. Проверьте подшипники на наличие износа из-за загрязнения маслом; при необходимости замените их. Деформации, вызванные напряжениями, передаваемыми по газовым трубопроводам на корпус, (отсутствие правильной фиксации трубопроводов), что приводит к чрезмерному напряжению в корпусе. Необходимо правильно закрепить трубопроводы, чтобы избежать этого. Трубы должны обладать достаточной эластичностью для удовлетворения требований, связанных с тепловым расширением. Дисбаланс муфты. Снимите муфту и проверьте на наличие дисбаланса. Выходят ли условия работы компрессора в режиме сузицания за пределы зоны сузицания. Фундаменты оборудования, расположенного рядом с компрессором, должны быть разделены друг от друга для повышения устойчивости соединительных трубопроводов. Неисправность опорных подшипников: неподходящее масло. Необходимо обеспечить использование масла, соответствующего установленным требованиям. Регулярно проверяйте масло на наличие воды или загрязнений. Проверка на наличие отклонений и их устранение; при необходимости производится корректировка. Если зазор в подшипниках превышает допустимые значения, также проводится корректировка. При нарушении баланса компрессора или муфты необходимо снова выровнять его. При неисправности толкательных подшипников и чрезмерном осевом усилии необходимо обеспечить чистоту муфты; при монтаже следует убедиться, что приводной механизм не передает компрессору чрезмерное усилие. Если используемое масло не соответствует требованиям, необходимо заменить его на подходящее. Регулярно проверяйте масло на наличие воды или примесей. Повторная проверка и выравнивание дефектов уплотнительного кольца из масла и вибраций. Проверьте фильтр на наличие масляных загрязнений, замените загрязнённый элемент и проверьте, чисты ли трубопроводы. Если зазор масляной прокладки не соответствует установленным значениям, необходимо его проверить и, при необходимости, скорректировать. При недостаточном давлении масла следует проверить давление воздуха, чтобы оно было не ниже минимального значения. Глава восьмая. Перечень проверок. Пункты проверки, периоды проверки, цели проверок: во время работы, во время остановки; интервалы – полгода, год, более года. I. Центробежные компрессоры: 1. Опорные и толкательные подшипники: проверка на износ и перегрев, а также проверка осевого смещения ротора. 2. Уплотнительное кольцо × проверка на износ и перегрев. 3. Сервомотор управления входными направляющими лопастями × замена прокладок. 4. Ротор × проверка на наличие налета и коррозии через 3 года. 5. Перегородки: через 3 года проверить на наличие налета и следов коррозии. ×Проверка состояния уплотнения газового лабиринта × Замена прокладок. 6. Корпус, крайние фланцы × Проверка на наличие налета и коррозии через 3 года. ×Проверка состояния уплотнения в виде газового лабиринта × Очистка трубопроводов на фланцах × Проверка. II. Муфта компрессора. Пункты проверки, периоды проверки: во время работы, во время остановки; раз в полгода, раз в год, раз в год и более. Мембранная муфта × Наличие дефектов, таких как ослабление или трещины у гайок × Наличие трещин и других дефектов на внешней поверхности. Более подробную информацию смотрите в инструкции производителя мембранной муфты по её установке, использованию и обслуживанию. III. Система смазки. 1. Свойства масла × Проверка физико-химических свойств. 2. Основной резервуар для масла × Проверка состояния покрытия стенок резервуара ； Проверка дна топливного бака: его следует чистить каждый раз при сливе топлива. 3. Проверка состояния насоса и муфты × Очистка входного фильтра × Проверка энергоэффективности насоса × Через 3 года — проверка внутренних компонентов насоса. 4. Фильтр × При том, что падение давления в фильтре превышает установленное значение, необходимо заменить фильтрующий элемент. × Фильтрующий элемент следует заменять раз в год, независимо от того, какой из компонентов первым выйдет из строя. ×× 5. Происходит ли без проблем срабатывание клапана для переключения масляных потоков? 6. Охлаждающий радиатор масла: ×. Происходит ли без проблем срабатывание клапана для переключения масляных потоков? ×. Проверка на наличие налета и коррозии с водной стороны. 7. Предохранительный клапан: ×. Настроен правильно. 7. Регулирующий клапан × При необходимости — устранение утечек. Проводить соответствующую проверку работы. Через 3 года — проверка на износ внутренних компонентов. IV. Система газопроводов 1. Предохранительный клапан × Регулируется. 2. Регулирующий клапан × При необходимости — устранение утечек × Проверка правильности работы × Через 3 года — проверка на износ внутренних компонентов. V. Приборы
1. Индикаторы давления, температуры и т. д. × × Настройка в зависимости от необходимости.
2. Передатчики, регуляторы × Настройка в зависимости от необходимости.
3. Кнопки срабатывания при повышении давления × × Проверка сигнализаторов. Кнопки срабатывания при изменении температуры × × Проверка работоспособности вспомогательного оборудования. Кнопки срабатывания при изменении уровня жидкости × × Проверка работы устройств для остановки машины.
4. Кнопки управления остановкой машины × × Проверка функционирования.
Примечание: когда машина работает нормально, проверку пунктов, отмеченных символом “×”, можно проводить в более подходящее время, исходя из опыта оператора. Регламент эксплуатации турбины. Глава 1. Технические параметры

I. Технические параметры турбины
Название | Количество знаков | Значение | Примечания
Модель: GN32/01, 2H2200 – газотурбинная установка с повышением давления газа. Направление вращения: от турбины к компрессору синтез-газа – по часовой стрелке.
Количество ступеней: …
Номинальная мощность, кВт: 12107
Давление перед главным паровым клапаном, МПа: 8,4; диапазон: 8,1–8,7
Температура главного пара, °C: 525; диапазон: 515–530
Расход главного пара, т/ч: 36
Номинальный расход главного пара, т/ч: 45; диапазон: 36–45
Частота вращения турбины (номинальная), об/мин: 4485; диапазон: 3364–4709
Частота первого критического вращения, об/мин: 1425
Частота второго критического вращения, об/мин: 2810
Максимально допустимое смещение подшипников, мм: ±1,0
Максимально допустимая амплитуда вибрации подшипников: …
Температура циркулирующей воды, °C: 25

II. Параметры системы регулирования
Глава 2. Подготовка к запуску установки модели GN32/01
Раздел 1. Подготовительные работы перед запуском
1. Подготовка к запуску: Турбина представляет собой двигательное устройство, которое вращается при высоких температурах, высоком давлении и высокой частоте вращения. Это сложная целостность, состоящая из множества деталей и компонентов. Поэтому необходимо разработать правильные процедуры запуска, эксплуатации и остановки оборудования. Кроме того, с учетом особенностей данной турбины необходимо соблюдать ряд требований. Подробные шаги и методы выполняются строго в соответствии с правилами эксплуатации турбинных установок. 1.1 Перед запуском необходимо провести тщательную и строгую проверку: проверить, что системы пара и воды, система масла и система дренажа находятся в нормальном состоянии ； Проверьте, что все показатели приборов верны и в норме ； Проверьте, что все компоненты целы, а вращающиеся части работают плавно без заеданий. Все крепежные винты затянуты. Запустите устройство для вращения ротора и внимательно прислушайтесь, проверьте отсутствие трения и странных звуков ； Проверьте, что система конденсации находится в нормальном состоянии ； Проверьте, что положение системы регулировки скорости верно, а рычаг аварийного торможения находится в выключенном положении. 1.2 Проверка основной масляной системы. Перед запуском турбины необходимо сначала обеспечить циркуляцию масла в масляной системе: при этом нужно снять фильтрующую сетку фильтра и установить временную сетку ； Стандарты контроля качества нефтепродуктов должны соответствовать стандарту отечественного турбинного масла N46 ； Его качество не ниже требований класса B, установленных стандартом GB11120-2011 ； Масло должно пройти проверку лаборантом и соответствовать стандартам, прежде чем его можно будет использовать ； Охлаждающий радиатор работает нормально: один из них находится в эксплуатации, а другой — в резерве. 1.3 Проверка системы главного пара: все компоненты и элементы работают плавно, соединения надежны, изоляция в порядке, сброс конденсата происходит корректно — всё это соответствует требованиям технологического процесса. 1.4 Проверка системы циркуляционной воды: открыть входные и выходные клапаны охлаждающей воды в холодильнике масла. 1.5 Проверка системы конденсатной воды: клапаны входа и выхода насоса конденсатной воды, воздушные клапаны, клапаны для подачи уплотнительной воды должны быть открыты; обратные клапаны должны работать надежно. Результаты совместных испытаний должны быть положительными. Закройте водосбросные клапаны. 1.6 После получения команды на запуск турбины необходимо выполнить все необходимые подготовительные меры, тщательно проверить оборудование и системы на своем участке, а также связаться с соответствующими отделами: с электриками — для измерения уровня изоляции всех электродвигателей и обеспечения подачи электроэнергии ； Термооборудование: подать питание на все приборы и сигнальные устройства, проверить, чтобы сигналы звука и света функционировали нормально ； Полностью открыть первые и вторые клапаны всех манометров, у каждого подшипника установить термометр ； Химики: подготовьте деионизированную воду и следите за изменением уровня жидкости в флэш-нагревателе ； Цех котлов: подготовка к поставке высокого давления пара ； Раздел 2. Теплые трубы и дренажные устройства 1.1 Теплые трубы и дренажные устройства: слегка откройте клапан изоляции, чтобы давление в трубе оставалось на уровне примерно 0,25 МПа. Нагревайте трубу с скоростью 5–10 °C/мин ； Температура внутренней поверхности трубы достигает 130–140°C; давление внутри трубы повышается со скоростью 0,25 МПа/мин до установленного значения. В начале процесса прогрева трубок клапаны для удаления конденсата следует открывать максимально широко, чтобы обеспечить своевременный отвод конденсата. По мере повышения температуры стенок трубок и давления внутри них клапаны следует постепенно закрывать, чтобы предотвратить утечку большого количества пара. Внимание при прогреве труб! Необходимо строго предотвращать проникновение пара в цилиндр, что может привести к деформации ротора ； Температура в различных частях трубопровода не должна быть ниже температуры насыщения при соответствующем давлении. 1.2 Подготовить инструменты для запуска турбины, журналы учета, приборы для измерения вибраций, средства пожаротушения ； Заполните бумагу с инструкциями по запуску турбины ； Раздел 3. Запуск вспомогательного оборудования 1. Запуск 1.1 Запустить насос масла для верхнего вала, запустить устройство для вращения вала, поддерживать его в состоянии вращения, прислушиваться к наличию звуков трения ； 1.2 Запустить насос смазочного масла для удаления воздуха из масляных трубопроводов и всех компонентов при низком давлении ； Ввести устройство для вращения колеса. 1.3 Запустите систему циркуляции. При заполнении водой радиатора охлаждения медленно откройте выходной дисковый клапан; после полного заполнения водой постепенно полностью откройте его. Откройте паровой клапан приводного вакууматора, затем откройте воздушный клапан приводного вакууматора. Регулируйте степень открытия парового клапана так, чтобы вакуум в конденсаторе сохранялся на уровне 30 кПа и выше ； Когда вакуум (в абсолютных значениях) в охладителе турбины достигает 0,04 МПа, включается основной вакуумный насос; при этом стартовый вакуумный насос выключается ； 1.4 Перед запуском необходимо обеспечить источник тепла для воздушного охладителя с помощью регулятора температуры и снижающего давление устройства. При температуре окружающей среды ниже 2°C необходимо отключать все ряды конденсаторов, чтобы обеспечить их нормальную работу и избежать замерзания. Пополняйте конденсатор мягкой водой, чтобы поддерживать высокий уровень воды в скважине с горячей водой и обеспечить достаточный источник воды для парового аспиратора. 1.5 Запуск: (ручной запуск) В состоянии остановки клапан запуска находится в положении, обеспечивающем соединение масляного канала и возвратного канала, поэтому масло для запуска не может быть создано. При запуске поверните запускной клапан (1839) по часовой стрелке, чтобы создать масляное давление. После создания масла для запуска поверните ручку замкнувшего клапана (1830) против часовой стрелки, чтобы сформировать масло для быстрого закрытия. После создания давления масла для быстрого закрытия, медленно поверните клапан запуска (1839) против часовой стрелки, чтобы масло запуска соединилось с маслом, возвращающимся в бак. Регулирующая система частоты вращения допускает воздействие на турбину только после полного открытия клапана быстрого закрытия. 1.6 Разогрев на низких оборотах ； После завершения процедуры прогрева трубок для удаления конденсата закрывается клапан для слива конденсата. Затем запускается турбина, и начинается постепенный прогрев при низких оборотах – обороты поддерживаются на уровне 200 об/мин в течение не менее 30 минут. Когда обороты приближаются к критическим значениям, происходит плавное увеличение оборотов для преодоления критической зоны. Как только обороты достигают минимального допустимого значения, процесс увеличения оборотов завершается, и турбина входит в режим управления. В этот момент можно, при необходимости, отрегулировать обороты до номинальных значений. Необходимо контролировать разницу температур между верхней и нижней частями турбины – она должна быть не более 50°C (согласно данным из специальной литературы). Также необходимо контролировать степень теплового расширения, а также горизонтальное смещение турбины – оно должно быть не более 0,6 мм. После проверки вышеуказанных системных устройств и подтверждения их нормальной работы приступают к подготовке к следующему этапу. Раздел 4. Запуск при вращении 1.1 До запуска должны быть соблюдены следующие условия: 1.1.1 Температура смазочного масла не должна быть ниже 35°C, а давление масла в главной магистрали — около 0,25 МПа ； Давление масла у входа в подшипники турбины составляет 0,1–0,12 МПа, а давление масла в остальных подшипниках — 0,15 МПа. 1.1.2 Давление главного пара – 8,3 МПа; температура главного пара – выше 525 °C; вакуум – -0,06 МПа; минимальное значение вакуума не должно быть ниже -0,053 МПа. 1.2 Уведомление сотрудников всех постов о запуске турбины 1.2.1 Оператор открывает клапан приходящего пара к турбине и сообщает персоналу на месте о необходимости закрыть клапаны байпаса ； При запуске поверните запускной клапан (1839) по часовой стрелке, чтобы создать масляное давление. После создания масла для запуска поверните ручку замкнувшего клапана (1830) против часовой стрелки, чтобы сформировать масло для быстрого закрытия. После создания давления масла для быстрого закрытия, медленно поверните клапан запуска (1839) против часовой стрелки, чтобы масло запуска соединилось с маслом, возвращающимся в бак. Регулирующая система частоты вращения допускает воздействие на турбину только после полного открытия клапана быстрого закрытия. 1.2.2 Уведомите операторов на месте о необходимости сброса устройства аварийной защиты, проверьте, что индикатор аварийного отключения показывает состояние «нормально», затем на экране управления скоростью нажмите кнопку «Закрыть выключатель» — тогда будет создано необходимое давление масла для обеспечения безопасности. 1.2.3 Оператор в режиме выбора нажимает «Ввести настройку скорости вращения». При запуске в холодном состоянии указывается скорость прогрева двигателя — 800 об/мин, а скорость увеличения скорости вращения — 5 об/мин ； При запуске в горячем режиме устанавливается скорость прогрева двигателя 1125 об/мин, скорость увеличения — 10 об/мин. Нажимаем «Подтвердить», затем «Продолжить». Тогда регулирующие клапаны турбины автоматически открываются, и турбина начинает работу ； 1.2.4 Проверить наличие необычных звуков внутри устройства, измерить температуру масла, возвращающегося в подшипники, а также температуру подшипниковых поверхностей. Также необходимо проверить, являются ли процессы расширения и осевого смещения устройства нормальными ； 1.2.5 После восстановления нормальной работы начинается увеличение скорости ； 1.2.6 Процедура увеличения скорости: см. таблицу распределения времени запуска. Время запуска в холодном состоянии: увеличение скорости до 800 об/мин за 3 минуты; поддержание скорости 800 об/мин в течение 60 минут; постепенное увеличение скорости до 1125 об/мин за 1 минуту; дальнейшее постепенное увеличение скорости до 2200 об/мин (быстрое преодоление критической точки) за 0,5 минуты; изменение скорости на уровень 2510 об/мин за 0,5 минуты; постепенное увеличение скорости до 3110 об/мин (быстрое преодоление критической точки) за 0,5 минуты; постепенное увеличение скорости до 3384 об/мин (диапазон регулировки скорости от 3884 до 4709 об/мин) за 0,5 минуты. Общее время – более 66 минут. 1.3 Меры предосторожности во время процесса запуска: 1.3.1 Во время увеличения скорости необходимо попросить персонал, ответственный за наблюдение, проверить, нет ли каких-либо аномалий в работе турбины. Если обнаруживаются аномалии, необходимо немедленно прекратить увеличение скорости, выяснить причину и только после этого возобновить процесс запуска ； 1.3.2 В процессе увеличения скорости необходимо сообщить сотрудникам, ответственным за патрулирование на месте, о необходимости контроля за изменениями давления пара, выходящего из турбины, а также давления масла. При обнаружении каких-либо аномалий необходимо немедленно прекратить увеличение скорости; только после устранения проблем можно продолжить процесс ； 1.3.3 В процессе увеличения скорости вращения до 1125 об/мин вибрация агрегата не должна превышать 0,03 мм. Если этот показатель все же превышается, необходимо снизить скорость вращения до тех пор, пока вибрация не исчезнет. Затем агрегат следует работать при этой скорости в течение 30 минут, после чего можно снова увеличивать скорость. Если вибрация по-прежнему не исчезает, необходимо снова снизить скорость до 800 об/мин и держать ее на этом уровне в течение 60 минут. Если и после этого вибрация не исчезает, требуется остановить агрегат для диагностики (при превышении критической скорости вращения вибрация не должна превышать 0,1 мм) ； 1.3.4 Постоянно следите за расширением цилиндров, чтобы предотвратить неисправности в системе скользящих штифтов ； 1.3.5 Своевременно регулировать рециркуляцию конденсатной воды для поддержания уровня в водохолодителях. Если качество конденсатной воды не соответствует требованиям, её сбрасывают в канавы; по достижении соответствующего качества вода снова вводится в систему ； При температуре масла в охладителе, превышающей 40°C, вводится охлаждающая вода. 1.3.6 Когда скорость вращения достигает 3384 об/мин, процесс увеличения скорости завершается; необходимо сообщить сотрудникам, ответственным за патрулирование, чтобы они провели полную проверку турбины на наличие каких-либо аномалий ； Раздел 5. Принципы запуска в горячем режиме 1.1 Если время простоя составляет не более 12 часов, то повторный запуск агрегата считается запуском в горячем режиме; в остальных случаях речь идет о запуске в холодном режиме. 1.2 При запуске в разогретом состоянии необходимо соблюдать следующие требования: 1.2.1 Температура пара должна быть на 50–100°C выше температуры цилиндра, причем должен существовать перегрев в размере 50°C ； 1.2.2 За 4 часа до запуска ротор должен находиться в состоянии непрерывного вращения от руки ； 1.2.3 При непрерывном вращении вала сначала необходимо подать пар к уплотнителю вала, а затем создать вакуум ； 1.2.4 Перед запуском необходимо тщательно прогреть трубопроводы и устранить конденсат ； 1.2.5 Подготовительные работы перед запуском выполняются так же, как и при нормальном запуске ； 1.2.6 При запуске в рабочем режиме необходимо строго контролировать вибрацию подшипников. Если вибрация значительно усиливается, следует немедленно остановить двигатель. После выяснения причины можно решить, стоит ли снова пытаться его запустить. 1.3 Таблица распределения времени прогрева турбины в рабочем состоянии
Таблица распределения времени прогрева
Время до достижения начальной скорости вращения: 2 минуты
Увеличение скорости до 1125 об/мин после запуска: 2 минуты
Проверка и поддержание скорости 1125 об/мин: 5 минут
Постепенное увеличение скорости до 2200 об/мин (быстрое преодоление критической точки в диапазоне 3400–4700 об/мин): 0,5 минуты
Проверка и поддержание скорости 2200 об/мин: 2 минуты
Постепенное увеличение скорости до 2510 об/мин: 0,5 минуты
Постепенное увеличение скорости до 3110 об/мин (быстрое преодоление критической точки в диапазоне 2510–3110 об/мин): 0,5 минуты
Постепенное увеличение скорости до 3384 об/мин: 0,5 минуты
Итого: 11 минут

Глава 3. Эксплуатация и техническое обслуживание
Раздел 1. Показатели нормальной эксплуатации
Название | Диапазон значений | Единица измерения | Примечания
Номинальная мощность | 12107 кВт | — | —
Скорость вращения турбины | 4485 об/мин | — | —
Давление в главном пароводе | 8,4 МПа | 8,1–8,7 МПа | —
Температура главного пара | 525 °C | 515–530 °C | —
Пропускная способность главного паровода | 36 т/ч | 34,81–44,56 т/ч | —
Давление отработанного пара | 0,02 МПа | — | —
Количество масла для регулировки скорости | 150 л/мин | 620 л/мин в момент работы; 470 л/мин в циклическом режиме | —
Температура смазочного масла | 45–65 °C | — | —
Количество смазочного масла | 320 л/мин | — | —
Максимальная температура подшипников | 100 °C | — | —
Максимальная температура масла в подшипниках | 75 °C | — | —
Уровень вибрации подшипников | < 0,05 мм | — | —
Уровень масла в баке | две трети от максимального уровня | — | —
Осевое смещение | > -0,7 | — | — ； ＜+1,3 мм; вакуум в охлаждающем устройстве – 0,06 МПа; степень переохлаждения конденсатной воды ＜2°C. Раздел 2. Обслуживание и контроль во время эксплуатации. 1.1 Сотрудники, ответственные за управление оборудованием, должны внимательно следить за его работой, своевременно анализировать данные с приборов, чтобы обеспечить безопасную и эффективную работу оборудования. 1.2 В соответствии с системой плановых проверок регулярно проводятся полные проверки находящегося под управлением оборудования и систем, включая контроль за звуком, вибрацией, температурой, давлением, потоком масла, температурой отдельных деталей, уровнем масла в баке, а также герметичностью паровых, водных и масляных систем. Необходимо принимать меры для предотвращения возгораний; в вакуумных системах клапаны для предотвращения проникновения воды не должны оставаться без воды. 1.3 Своевременно проводить счётчиковые проверки; при обнаружении отклонений показаний прибора от нормальных значений необходимо незамедлительно выяснить причину и принять соответствующие меры. При изменении нагрузки на агрегат 1.4 необходимо учитывать следующее: в системе регулирования не должно возникать сбоев. Если такие сбои все же происходят, необходимо восстановить первоначальное значение нагрузки и выяснить причину, после чего принять соответствующие меры ； Проверьте изменения показаний основных приборов: осевого смещения, температуры подшипников, параметров главного пара, вакуума, давления и расхода конденсата ； Прислушивайтесь к звукам, исходящим изнутри турбины, проверяйте вибрацию агрегата ； Следите за температурой масла в охладителе; при превышении допустимых значений необходимо своевременно вносить коррективы. Избегайте сильных колебаний температуры масла ； 1.5 Во время эксплуатации в соответствии с требованиями химического контроля анализируются свойства пара и воды, а также качество масла; выявленные проблемы устраняются незамедлительно. 1.6 Поддержание оптимального вакуума в охладителе с воздушным охлаждением, разумное включение и выключение, регулировка объема циркулирующей воды. Регулярно анализируются показатели работы конденсаторов с воздушным охлаждением для обеспечения их экономичной работы. Обратите внимание на состояние резервных насосов: они должны соответствовать требованиям перед запуском. Регулярная замена оборудования и его тестирование проводятся в соответствии с правилами. 1.7 При обнаружении недостатков оборудования во время эксплуатации необходимо незамедлительно сообщить начальнику смены и заполнить запись о недостатках оборудования. 1.8 Обеспечить цивилизованные условия производства: каждый сменный персонал должен тщательно убирать оборудование и полы на своем участке. Глава четвертая. Остановка турбины. Раздел первый. Подготовительные мероприятия перед остановкой. 1.1 После получения от начальника смены приказа остановить турбину, оператор сначала заполняет форму оперативного задания, а затем под руководством начальника смены выполняет все необходимые подготовительные действия. 1.2 Испытание насоса масла и двигателя для вращения коленчатого вала ； 1.3 Связаться с сотрудниками на рабочих местах на месте происшествия. В процессе снижения нагрузки обращайте внимание на своевременную корректировку ； С помощью рециркуляции конденсатной воды поддерживаются уровень жидкости в охладителе с воздушным охлаждением, ток и давление в насосе конденсата, а также своевременно регулируется температура масла в охладителе масла. 1.4 Амплитуда мгновенной температуры стенки цилиндра не должна превышать 20°C, а средняя температура — 50°C. 1.5 Обращайте внимание на расширение цилиндров и вибрацию агрегата. 1.6 Обратите внимание на работу системы регулировки скорости; в ней не должно быть препятствий для её функционирования и заеданий. Раздел 2. Остановка двигателя
1.1 Необходимо уведомить центральную контрольную комнату и цех по обслуживанию котлов, чтобы они могли подготовиться к остановке.
1.2 Двигатель можно остановить только при постепенном снижении нагрузки; скорость снижения нагрузки не должна превышать 100 кВт/мин.
1.3 Необходимо вручную закрыть клапаны, отвечающие за регулировку подачи топлива.
1.4 Необходимо записать время, за которое скорость вращения двигателя снижается до 0, а вакуум – также до 0. 1.5 Закрыть запорный клапан на главной паровой трубе. Откройте предохранительные клапаны цилиндров и главных паровых труб при скорости вращения 1,6, доведя её до 0, затем немедленно запустите устройство для вращения ротора. 1.7 Остановить насосы для удаления конденсата, закрыть клапаны рециркуляции. 1.8 Включить системы удаления воды из главных паровых труб, а также из самого корпуса оборудования. 1.9 При температуре выхлопных цилиндров ниже 50°C прекращается работа воздушного охладителя. 2.0 После остановки вращения колеса можно останавливать все насосы с маслом. 2.1 Остановка: (ручная остановка) Закройте клапан по часовой стрелке, чтобы снизить давление масла для быстрого закрытия; клапан быстро закроется под действием усилия пружины. Раздел 3. Использование устройства для вращения колеса 1.1 Во время работы устройства для вращения колеса необходимо включить систему взаимного блокирования. 1.2 Постоянное или прерывистое вращение колеса после остановки. 1.3 Периодическое вращение ротора: каждые 15 секунд ротор поворачивается на 15 градусов. 1.4 После того, как температура стенок верхнего и нижнего цилиндров опустится ниже 50°C, прекратить вращение ротора. Во время вращения колеса 1,5 необходимо поддерживать давление масла в подшипниках на уровне, не ниже установленного значения. Через 8 часов после остановки вращения ротора прекращается работа насоса масла, а также прекращается работа вентилятора для удаления дыма. Глава пятая. Запуск и остановка вспомогательного оборудования
Раздел первый. Технические характеристики вспомогательного оборудования

I. Насосы конденсата
Модель: ESH25-315 (2 шт.)
Производительность: 5 м³/ч
Рабочая среда: пар, конденсат
Высота подъема: 30 м
Частота вращения: 1475 об/мин
Номер подшипников: BB2
Модель двигателя: YB3-132S-4WF1 (2 шт.)
Напряжение двигателя: 380 В
Мощность двигателя: 5,5 кВт
Частота вращения: 1440 об/мин

II. Насосы для удаления воды
Модель: ESH50-315 (2 шт.)
Производительность: 45,73 м³/ч
Рабочая среда: пар, конденсат
Высота подъема: 100 м
Частота вращения: 2950 об/мин
Номер подшипников: BB3
Модель двигателя: YB3-200L2-2WF1 (2 шт.)
Напряжение двигателя: 380 В
Мощность двигателя: 37 кВт
Частота вращения: 2958 об/мин
Номер подшипников: 6312

III. Насосы для масла
Модель: NSNH1300-46 (2 шт.)
Производительность: 1234 м³/ч
Мощность двигателя: 37 кВт
Частота вращения: 1450 об/мин
Модель двигателя: YB225S-4-B3 (2 шт.)
Напряжение двигателя: 380 В
Мощность двигателя: 37 кВт
Частота вращения: 1472 об/мин
Ток двигателя: 69,9 А
Частота: 50 Гц
Модель: NSNH/C440-54
Производительность: 560 л/мин
Мощность двигателя: 7,5 кВт
Частота вращения: 1450 об/мин
Модель двигателя: YB132M-4-B3
Напряжение двигателя: 380 В
Мощность двигателя: 7,5 кВт
Частота вращения: 1450 об/мин
Ток двигателя: 15,48 А
Частота: 50 Гц

IV. Охладители масла
Модель: …
Давление масла: 1,6 МПа
Площадь охлаждения: 76 м² (2 шт.)
Давление воды: 0,9 МПа
Температура масла: 60 °C
Температура воды: 50 °C

V. Воздушные охладители
Модель: N-560-6
Вес: 6283 кг
Площадь охлаждения: … м³
Давление снаружи корпуса: 0,5 МПа
Температура охлаждающей воды: 110 °C
Давление внутри труб: 0,65 МПа

VI. Паровые насосы для откачки воздуха
Модель: C-2620-14588
Давление пара: 2,5 МПа
Площадь охлаждения: 15/7,5 м²
Температура пара: 300 °C
Расход пара: 150 кг/ч
Расход откачиваемого пара: 20,4 кг/ч
Давление снаружи корпуса: 0,2/0,4 МПа
Давление внутри труб: 1,2/1,6 МПа

Раздел второй. Насосы конденсата
I. Подготовка перед запуском:
1. Перед запуском необходимо проверить насос и двигатель (проверка вращения насоса и правильности подключения заземляющих проводов). Также необходимо проверить систему конденсата. Входные и выходные клапаны насоса, клапаны для удаления воздуха и клапаны для подачи уплотняющей жидкости должны быть открыты. Клапаны обратного хода должны работать надежно. Необходимо также провести тесты на совместную работу всех компонентов. Закройте водосбросные клапаны. 2. Связка должна находиться в положении остановки ； 3. Закрыть клапан на выходе насоса конденсата (во время пробного запуска) ； 4. Открыть дверцу водонепроницаемого уплотнения на насосе конденсата ； 5. Открыть вентиль воздуха на насосе конденсата (после ремонта необходимо следить за изменением вакуума в охладителе воздухом) ； 6. Открыть входные врата насоса конденсата ； II. Запуск: 1. Закройте переключатель насоса конденсата и проверьте, работает ли он в режиме без нагрузки — все должно быть в порядке ； 2. Проверьте звук: вибрация должна быть нормальной ； 3. Открыть клапан на выходе насоса конденсата ； 4. Регулировка уровня жидкости в охладителе с помощью системы рециркуляции для поддержания нормального давления и тока на насосе конденсата ； 5. Во время запуска турбины необходимо тщательно контролировать, чтобы давление в магистрали конденсата оставалось на постоянном уровне ； 6. Во время работы выходные клапаны резервных насосов для конденсатной воды должны быть полностью открыты; количество работающих насосов следует регулировать в зависимости от нагрузки и расхода конденсатной воды ； 7. Включение интерлокирования насосов конденсата ； III. Остановка: 1. Автоматическое отключение насоса для конденсата ； 2. Закрыть клапан на выходе насоса конденсата ； 3. При нажатии кнопки остановки насоса для конденсата ток должен снизиться до нуля ； 4. Обращайте внимание на ход без нагрузки (обратный ход запрещен) ； 5. Если насос находится в режиме резерва, необходимо открыть выходные ворота, а систему блокировки установить в рабочее положение. IV. После замены насоса для откачки конденсата необходимо незамедлительно уведомить специалистов по химии для анализа содержания кислорода в конденсате. При его повышении следует выявить причину и устранить её. При остановке оборудования после выключения насоса конденсата необходимо внимательно следить за уровнем жидкости в радиаторах охлаждения, чтобы избежать их заполнения водой из-за засорения обратного клапана после остановки насоса. Раздел 3. Вентилятор отвода пара 1. Запуск блока вентилятора отвода пара: 1.1 Откройте клапан пара для запуска вентилятора, затем откройте клапан воздуха для его запуска. Регулируйте степень открытия клапана пара так, чтобы вакуум в конденсаторе сохранялся на уровне выше 30 кПа ； 1.2 Когда вакуум (абсолютное значение) в охладителе турбины достигает 0,04 МПа, включается основной вакуумный насос; при этом стартовый вакуумный насос отключается ； Примечание: При включении основного вакуумного насоса сначала включается второй уровень, затем первый ； Сначала откройте клапан пара, затем — клапан воздуха. При остановке и запуске вакуумного насоса сначала закрывают клапан воздуха, затем — клапан пара. 2. Переключение основного блока вакуумирования 2.1 При переключении блока вакуумирования сначала следует переключить второй уровень, затем — первый ； 2.2 При смене блока вакуумного насоса сначала следует открыть клапан пара, затем — клапан воздуха ； 2.3 Во время смены необходимо внимательно следить за уровнем вакуума в конденсаторе. Если после смены не удается поддерживать высокий уровень вакуума, следует вернуть устройство в исходное состояние работы. Раздел пятый. Топливный бак и насос топлива. I. Подготовка перед запуском. 1. Насос топлива и двигатель должны функционировать нормально ； 2. Интерлок пумпы в разъединенном положении ； 3. Закрыть клапан выхода насоса масла ； 4. Открыть входную дверцу насоса масла ； II. Запуск: 1. Закройте выключатель насоса масла и проверьте, что работа при пустом ходу происходит нормально ； 2. Проверьте звук и вибрацию — всё должно быть в норме ； 3. Постепенно откройте выходные двери и проверьте, должна ли работа при нагрузке быть нормальной ； 4. Включение интерлокировки по мере необходимости ； III. Остановка: 1. Защитный механизм насоса переведен в положение отключения ； 2. Нажмите кнопку остановки насоса — ток должен снизиться до нуля ； Раздел шестой. Охлаждающие устройства. 1. При повышении давления и температуры в трубах устройства для подачи воздуха необходимо постепенно увеличивать эти показатели, чтобы избежать повреждения оборудования из-за резкого нагрева ； При нормальной работе воздушных охладителей сначала необходимо включить вентилятор, а затем подавать рабочую среду в трубчатый корпус. При прекращении работы сначала следует прекратить подачу рабочей среды в трубчатый корпус, а уже затем — выключить вентилятор ； При работе с твердеющими в зимних условиях процедура является противоположной к процедуре, описанной в пункте 2 ； При запуске воздушного охладителя, работающего в режиме отрицательного давления, сначала необходимо включить устройство для откачки воздуха. Как только в трубопроводе будет достигнуто требуемое уровень вакуума, можно включать вентилятор. Затем в трубопровод подается рабочая среда. При остановке оборудования процедура выполняется в обратном порядке. Зимой, после достижения требуемого уровня вакуума с помощью устройства для откачки воздуха, сначала подается рабочая среда, а уже затем включается вентилятор, чтобы избежать замерзания трубопровода и невозможности его использования ； 5. При остановке необходимо использовать низкодавлекий пар для промывки и удаления конденсата, чтобы избежать замерзания и коррозии ； 6. Перед запуском двигателя необходимо снять крепежные винты с обоих концов плавающего корпуса, чтобы обеспечить его свободное движение в процессе работы и тем самым компенсировать деформации, возникающие при нагревании и охлаждении труб с ребрами. 7. Перед запуском необходимо обеспечить источник тепла для охлаждающего устройства с помощью регулятора температуры и снижающего давление устройства. При температуре окружающей среды ниже 2°C необходимо отключать все ряды конденсаторов, чтобы обеспечить их нормальную работу и избежать замерзания. Перед запуском необходимо обеспечить источник тепла для воздушного охладителя с помощью регулятора температуры и давления. (II) Меры, которые необходимо соблюдать при эксплуатации вентиляторов воздушных охладителей: 1. Угол лопастей вентилятора должен соответствовать данным, указанным в проекте; чрезмерное увеличение угла установки лопастей приведет к перегрузке двигателя. 2. Во время работы необходимо внимательно следить за значением тока в двигателе, особенно при большом объеме воздуха, проходящего через систему. Раздел седьмой. Охлаждающий маслообменник. I. Замена охлаждающего маслообменника во время его работы: 1. Для включения, замены или отключения охлаждающего маслообменника во время работы необходимо сначала заполнить форму оперативного приказа; это можно делать только под наблюдением начальника смены. 2. Шаги замены охлаждающего масла следующие: (1) Проверить, что клапан на выходе из резервного охлаждающего масла находится в положении открытия ； (2) Проверить, находится ли вентиль входа в резервный охлаждающий радиатор в закрытом положении ； (3) Проверить, что входной клапан резервного охлаждающего масляного радиатора находится в положении открытия ； (4) Проверить, что выходной клапан резервного охлаждающего масляного радиатора находится в закрытом положении ； (5) Открыть вентиляционный клапан охлаждающего масла, ведущий к топливному баку, и убедиться, что резервный охлаждающий маслорадиатор действительно заполнен маслом ； (6) Свяжитесь с главным оператором для проведения замены охлаждающего масляного радиатора; главный оператор должен внимательно следить за изменениями давления и температуры масла ； (7) Немного увеличить отверстие регулятора на выходе из резервного охлаждающего маслорадиатора ； (8) Поскольку температура масла в резервном охлаждающем радиаторе низкая, смешивание масел приводит к снижению температуры подшипников. Необходимо регулировать клапаны на входе в рабочий охлаждающий радиатор, чтобы температура масла оставалась в диапазоне 38–42°C℃ ； (9) Постепенно полностью откройте клапан на выходе из холодильника с маслом; регулируйте температуру охлаждающей воды в соответствии с температурой масла на выходе из холодильника. (10) После подтверждения того, что резервный охлаждающий масляный радиатор полностью введен в эксплуатацию и работает нормально, можно остановить тот охлаждающий масляный радиатор, который необходимо выключить. При этом необходимо постепенно закрывать клапаны для выхода масла и клапаны для входа воды. 3. При вводе в эксплуатацию охладителя масла, прошедшего ремонт, необходимо с особой осторожностью и медленно заполнять его маслом, полностью удаляя воздух с его стороны; при этом нельзя допускать колебаний в системе масла. 4. Если во время работы необходимо остановить один из охладителей масла, следует постепенно закрывать клапаны на выходе масла и на входе воды, чтобы температура масла оставалась в диапазоне 38–42°C. II. При повышении температуры масла из-за высокой температуры циркулирующей воды необходимо своевременно ввести в эксплуатацию резервный охладитель масла. Глава шестая. Пункты испытаний турбины. Раздел первый. Пункты испытаний перед запуском турбины. 1. Испытание защиты от снижения давления масла ； 2. Испытание отключения при низком вакууме ； 3. Защита от осевого смещения ； 4. Тест кнопки аварийной остановки (механико-электрическая блокировка) ； 5. Ручное тестирование аварийного защитного устройства ； 6. Испытания термических сигналов ； 7. Испытание на защиту от превышения скорости ； 8. Испытание на закрытие предохранительного клапана ； 9. Испытание автоматического переключения насосов конденсата ； Раздел второй. Пункты проверки турбины после установления постоянной скорости вращения 1. Проверка герметичности главного клапана ； 2. Испытание герметичности регулирующего клапана ； 3. Испытание устройства аварийной защиты на превышение скорости ； Раздел третий. Методы проведения основных испытаний. Автоматическое включение насоса с низким давлением масла. 1. Условия испытания: 1. Фильтрация масла в системе завершена, фильтр на входе в главные подшипники уже демонтирован ； 2. Проверить, что насос находится в режиме ожидания, автоматический выключатель отключен ； 3. Проводить испытания до прогрева труб главного пара ； II. Методы испытаний: 1. Запустить насос масла и проверить, что давление масла в норме; переместить рычаг управления в положение автоматического включения ； 2. Остановить насос масла; когда давление смазочного масла падает до 0,19 МПа, насос должен автоматически запуститься ； ； 3. Продолжать снижать давление масла; когда давление смазочного масла опустится до 0,10 МПа, закрыть клапаны, закрыть регулирующие клапаны и подать сигнал ； 4. Когда давление смазки падает до 0,08 МПа, тормоз привода вала должен отключаться ； 5. После окончания испытаний восстановить давление масла в системе. Раздел 4. Испытание герметичности главного клапана. I. Условия испытания: 1. При первой установке турбины или после капитального ремонта ； 2. Переключатель испытания герметичности главного клапана нажат в режиме автоматики ； II. Методы испытаний: 1. На экране для проведения испытаний на превышение скорости нажмите кнопку «Запустить испытание на герметичность главного клапана». После запуска этого испытания двигатель клапана начинает работать в обратном направлении ； 2. При закрытом главном клапане все регулирующие клапаны должны быть открыты; турбина работает в режиме холостого хода. Необходимо проверить, снизилась ли частота вращения до уровня ниже 1000 оборотов в минуту ； 3. После окончания испытания нажмите кнопку «Сброс проверки герметичности главного клапана», чтобы выйти из режима проверки герметичности главного клапана. Раздел пятый. Испытания на распыление топлива. Для обеспечения того, чтобы механизм аварийного отключения мог быстро вытолкнуть шток, отвечающий за остановку турбины, в случае превышения скорости вращения двигателя, необходимо регулярно проводить испытания на подвижность этого механизма. В ходе этого эксперимента масло распыляется внутрь молота, что увеличивает центробежную силу и заставляет его вылететь. Но молоток не должен останавливаться из-за испытаний впрыска топлива. Раздел 6. Испытания защиты от превышения скорости После первой установки турбины или после капитального ремонта необходимо проверить точность функционирования защиты от превышения скорости. Необходимо провести испытания для каждого типа такой защиты. 1.1 Тест на превышение скорости на 103%: на экране теста на превышение скорости, в режиме отключения устройства, нажмите кнопку «Превышение скорости на 103%». Когда фактическая скорость превышает 3490 об/мин, включается защита от превышения скорости на 103%; целевое значение скорости автоматически устанавливается на уровень 3485 об/мин, пока фактическая скорость не снизится до этого значения. 1.2 Тест на превышение скорости на уровне 110%: на экране управления защитными системами необходимо включить переключатель защиты от чрезмерной скорости турбины; затем нажимается кнопка «Превышение скорости на 110%». В этом случае целевое значение скорости автоматически устанавливается на уровень 3722 об/мин. Когда фактическая скорость превышает 3485 об/мин, защита от превышения скорости на уровне 103% не должна срабатывать. Однако когда фактическая скорость превышает 3727 об/мин, подается сигнал о срабатывании защиты от превышения скорости на уровне 110%, что приводит к остановке турбины до тех пор, пока её скорость не снизится до целевого значения. 1.3 Испытание на механический перегруз по скорости: переключите переключатель защиты от перегрузки, расположенный на корпусе аппарата, в правое положение, чтобы значение, установленное для защитного устройства, составило 3790 об/мин. После нажатия кнопки «Механический перегруз» значение скорости автоматически будет установлено на 3793 об/мин. Когда фактическая скорость превысит 3490 об/мин, защита при перегрузке на 103% не должна срабатывать; когда фактическая скорость превысит 3722 об/мин, защита при перегрузке на 110% также не должна срабатывать. Когда же фактическая скорость превысит 3790 об/мин, должен сработать аварийный выключатель – главные и регулирующие клапаны закроются, и скорость начнет снижаться. При проведении этого испытания на месте должен находиться оператор, который будет контролировать скорость вращения и работу устройств аварийного торможения. V. Сброс. На экране теста на превышение скорости, нажав кнопку «Сброс», можно прервать текущий тест защиты от превышения скорости и вернуть устройство в состояние, существовавшее до начала теста. Раздел седьмой. Испытание герметичности в вакууме. I. Условия испытания: 1. Поддержание стабильной нагрузки на агрегат ； 2. Нагрузка не должна быть ниже 80%. II. Методы тестирования: 1. Вести записи о результатах тестов согласно таблице ； 2. Закрыть клапаны пара, подающего рабочий низкого и среднего давления в конденсатор ； 3. В течение пяти минут эксперимента значения вакуума регистрируются каждую минуту; при среднем значении, не превышающем 4 мм рт. ст., результат считается приемлемым ； 4. После завершения испытаний откройте клапан пара, ведущий к конденсатору с воздушным охлаждением ； III. Меры предосторожности во время испытаний: 1. Если во время испытания давление в вакууме снижается слишком быстро, необходимо прекратить испытание и выяснить причину ； Глава 7. Положения специальных правил 1.1 При техническом обслуживании оборудования необходимо соблюдать правила безопасности: все двери, соединенные с рабочей системой, должны быть надежно закрыты и заперты, а также на них должны быть прикреплены знаки, запрещающие их использование. Это делается для предотвращения случайного включения оборудования, что может привести к утечке пара, воды или масла. 1.2 Правила относительно времени ведения записей в процессе запуска и остановки: 1.2.1 Записи о запуске турбины: (1) До прогрева главной трубы ； (2) Перед импульсным ротором ； (3) После завершения разогрева при 1125 об/мин ； (4) После завершения разогрева при 2200 об/мин ； （5） После завершения разогрева при 3110 об/мин ； （6） После завершения разогрева при 3384 об/мин ； （7） После установки постоянной скорости ； 1.2.2 Записи о остановке турбины: строится кривая инерционного движения ротора; после остановки фиксируется скорость вращения каждую минуту.