Обсуждение вопроса о необходимости проведения детекции дефектов
Thread Content
На предприятии был изготовлен ряд реакторных емкостей с внешним оболочкой; внутренняя труба используется для прохождения жидкости. Расчетное давление составляет -0,1 МПа, а рабочее давление — менее -0,1 МПа. Через внешнюю оболочку проходит пар; расчетное давление здесь составляет 0,45 МПа, а рабочее давление — менее 0,4 МПа. Согласно чертежам, швы типа AB во внутренней трубе и внутри оболочки должны соответствовать стандарту RT 20% класса III. Однако поскольку верхняя часть внутренней трубы и верхняя крышка находятся снаружи оболочки, возникли споры относительно необходимости проведения контроля с использованием метода RT 20% для швов между верхней крышкой и внутренней трубой. Хотя в чертежах указано, что швы типа AB как внутри емкости, так и внутри оболочки должны соответствовать стандарту RT 20%, но поскольку верхняя часть внутренней трубы и верхняя крышка находятся снаружи оболочки, можно ли считать это оборудованием, работающим при атмосферном давлении, и тем самым не проводить контроль с использованием метода RT? Потому что речь идет о сроках выполнения работ? Можно ли обойтись без рентгеновского снимка для этого шва? Надеюсь, все смогут дать советы и обсудить этот вопрос. Благодарю от всего сердца!
Раз в требованиях к проектированию предусмотрено, что внутренняя труба должна быть нагрета до уровня 20% RT, то необходимо следовать этим требованиям. Каков же объем работы, связанный с проведением одних лишь измерений? Сколько можно сэкономить на затратах?
На чертежах не указано, что речь идет о внутреннем цилиндре; выделены область внутри контейнера и область внутри юбки. В обоих случаях требуется проведение рентгенографии на 20%. Поэтому сейчас возникают споры: утверждается, что часть внутреннего цилиндра, расположенная снаружи юбки, не подвергается давлению, поэтому ее не следует считать сосудом под давлением, и рентгенографию проводить не нужно. Я в замешательстве, поэтому хотел бы спросить у всех: действительно ли необходимо проводить рентгенографию? Есть ли для этого какие-то основания? Дело не в стоимости: в заводе мало сварщиков, к тому же их квалификация недостаточна. Сроки изготовления десятков устройств слишком сжаты. При сварке под затенением требуется много корректировок после фотографирования, а ручная сварка требует слишком много времени на корректировки. Поэтому и решено обойтись без фотографирования
На чертежах не указано, что речь идет о внутреннем цилиндре; выделены область внутри контейнера и область внутри юбки. В обоих случаях требуется проведение рентгенографии на 20%. Поэтому сейчас возникают споры: утверждается, что часть внутреннего цилиндра, расположенная снаружи юбки, не подвергается давлению, поэтому ее не следует считать сосудом под давлением, и рентгенографию проводить не нужно. Я в замешательстве, поэтому хотел бы спросить у всех: действительно ли необходимо проводить рентгенографию? Есть ли для этого какие-то основания? Дело не в стоимости: в заводе мало сварщиков, к тому же их квалификация недостаточна. Сроки изготовления десятков устройств слишком сжаты. При сварке под затенением требуется много корректировок после фотографирования, а ручная сварка требует слишком много времени на корректировки. Поэтому и решено обойтись без фотографирования
Должны существовать и правила, касающиеся доли проверки и методов контроля швов в резервуарах при нормальном давлении.
Согласно положениям ГБ/Т150 относительно сферы применения, при таком высоком уровне вакуума в реакционной емкости она считается сосудом под давлением, поэтому контроль качества не может быть проигнорирован.
С точки зрения классификации, внутренняя труба не подпадает под регулирование стандартов, касающихся резервуаров, но соответствует требованиям стандарта GB150. Следовательно, её необходимо проектировать, изготавливать и проверять в соответствии с требованиями GB150. Это не связано с тем, окружена ли она юбкой
Не стоит браться за это. Ведь если инспекторы или владелец откажутся, а оборудование уже будет готово, это принесет огромные проблемы.
Как технический специалист, не создавайте себе проблем и не оставляйте в оборудовании скрытых угроз безопасности. К квалификации человека при сварке под дугой предъявляются не очень высокие требования; качество сварки в первую очередь обеспечивается технологией сварки и оборудованием. Так почему же процент качественно выполненных работ может быть низким?
Если процент качественных изделий при сварке под дуговым электродом настолько низок, это создает ещё большие проблемы.
Поскольку в чертежах указано проведение проверки по стандарту RT-Ⅲ на уровне 20%, следует соблюдать эти требования; нет необходимости учитывать вопрос о том, покрыты ли сварные швы или нет. Если такое оборудование проектируется в соответствии с стандартом GB/T150, то у нас все сварные швы внутренней трубы и юбки категорий A/B должны подвергаться контролю с использованием метода РТ в объеме 20%. Если же у крышки имеются сварные швы, выполненные путем соединения отдельных частей, то такие швы должны проверяться с использованием метода РТ в объеме 100% ； В некоторых случаях сварные швы, находящиеся внутри оболочки, также могут подвергаться проверке с использованием метода 100% RT ；
Внутренняя труба не подлежит контролю в соответствии с правилами безопасности контейнеров, но находится в рамках действия стандарта GB/T150. Поскольку давление внутри нее не является нормальным, для обеспечения безопасности оборудования рекомендуется провести дефектоскопию с использованием рентгеновских лучей с коэффициентом покрытия 20%.
Хорошо, я всё узнал, большое спасибо
Сейчас ситуация такова: организация связалась с инспекцией, и та сказала, что можно отменить процедуру. Можно ли вообще этого не делать?
Разметка шва и сушка сварочного порошка выполнены ненадлежащим образом, а у мастера слабые навыки сварки
Поскольку в требованиях к проектированию предусмотрено, что внутренняя труба должна находиться при температуре 20% RT, то необходимо следовать этим требованиям.
В такой ситуации тем более нельзя идти на уступки. Как технический специалист, человек несет огромную ответственность за качество. Нельзя рассматривать проблемы, идя на ущерб безопасности оборудования. В противном случае, если с оборудованием что-то случится, у руководителей, сотрудников производства и управления проблем не будет, а ответственность понесут именно технические специалисты!