Проблема обнаружения утечек при сварке концов труб и трубной пластины в теплообменниках

Thread Content

Что касается проблемы выявления утечек при сварке соединений труб теплообменника с трубной пластиной, то известно, что для проверки качества сварки используются такие методы, как гидравлическое испытание, проверка на герметичность, использование аммиака или гелия для обнаружения утечек и т. д. По сути, речь идет о использовании внешней части теплообменника в качестве приспособления для приложения давления с целью обратной проверки качества сварки концов труб и трубных пластин во внутренней части теплообменника. Конечно, если проектное давление в оболочке не меньше проектного давления в трубчатом корпусе, то использование такого метода проверки трубчатого корпуса путем обратного давления в оболочке является разумным. Возникает вопрос: когда испытательное давление в трубопроводе превышает испытательное давление в корпусе, существуют два основных способа решения этой проблемы: 1) проводить гидравлические испытания при испытательном давлении корпуса с целью проверки качества сварки соединений труб, а затем проводить проверку на наличие утечек с использованием аммиака для оценки качества сварки ； Это распространенный метод. 2) При необходимости увеличить испытательное давление в оболочечном канале (до уровня, превышающего требуемое по спецификации), чтобы обеспечить требуемое давление в трубчатом канале и проверить качество сварки фитингов. Возникает вопрос: согласно положениям пункта 4.6.3 стандарта GB150.1-2011, если для проведения испытания на прочность используется давление, превышающее установленное значение, то перед началом испытания необходимо проверить уровень напряжений в всех элементах, подвергаемых действию давления, в условиях этого испытания. Например, для элементов корпуса должно соблюдаться максимальное значение общего тонкостенного напряжения δT; при гидравлических испытаниях δT должно быть не более 0,9·ReLΦ ； При испытаниях под давлением газа или совместных испытаниях газом и жидкостью δT≤0,8·ReLΦ (Примечание: ReL — прочность на изгиб материала корпуса при температуре испытания (или прочность при 0,2% непропорционального удлинения) в МПа; Φ — коэффициент шва). ) Что касается корпусов обычных теплообменников (основными элементами, подвергаемыми давлению, являются цилиндрическая часть, крышка, фланцы корпуса и т. д.), то сейчас возникает следующая проблема: при проверке согласно вышеуказанным методикам, если взять в качестве примера материал Q245R с толщиной стенки 10 мм и диаметром DN1000, то диапазон допустимого давления для цилиндрической части и крышки очень широк; при гидравлических испытаниях допускается использование давления до 4,7 МПа. Итак, вопрос: как проверять фланцы? (Постоянная нагрузка — это не то же самое, что временный перегрузочный режим в течение короткого времени). В этом вопросе можно посоветоваться с опытными специалистами: например, подойдут ли фланцы модели DN1000, PN2.5 для проведения гидравлических испытаний при давлении 4 МПа?