Технические спецификации для производства трубопроводных фитингов среднего и низкого давления

Thread Content

Предисловие. Настоящий стандарт был разработан с учетом стандарта GD87, а также других стандартов, касающихся производства стальных труб, с учетом особенностей отрасли фитингов. Этот стандарт разрабатывается впервые. Данный стандарт был разработан техническим центром компании Hebei Beihai Pipeline Manufacturing Co., Ltd. Данный стандарт был разработан и интерпретирован отделом технологий компании Hebei Beihai Pipeline Manufacturing Co., Ltd. Основной автор данного стандарта: Гао Вэньтун. Оглавление
1. Общие положения…………………………………………………………………………………………………………12
Основания для разработки……………………………………………………………………………………………………13
Процедуры контроля труб………………………………………………………………………………………………14
Требования к контролю бесшовных фитингов…………………………………………………………………………24.1 Общие положения………………………………………………………………………………………………24.2 Конкретные требования…………………………………………………………………25 Термообработка фитингов…………………………………………………………………36 Маркировка…………………………………………………………………………………………………………47 Хранение после поступления на склад…………………………………………………………………………………………………5
1. Часть, касающаяся прессованных фитингов
1.1 Материалы: 1) Используемые материалы должны соответствовать стандартам GB3087, GB5310, GB713; речь идет о бесшовных стальных трубах и листах из стали марки 20#, а также о бесшовных стальных трубах и листах из стали марки 12Cr1MoV. Также допускается использование других видов стали, соответствующих установленным требованиям, в качестве сырья. 2) В качестве заготовок для трубопроводных фитингов используются стальные трубы с положительным отклонением в толщине и стальные листы с повышенной толщиной. Поскольку толщина стенки фитингов, указанная в спецификациях, соответствует фактически необходимой толщине готовых изделий, компания должна определить толщину заготовок с учетом дополнительного уменьшения, связанного с методом обработки, а также проверить техническую документацию, прилагаемую к стали. 1.2 Производство 1) Внутренние и внешние поверхности стальной трубы должны быть тщательно очищены; после очистки проводится проверка как внутренней, так и внешней поверхности ； 2) На внутренней и внешней поверхностях стальной трубы не допускаются такие дефекты, как трещины, включения, разрывы, слоистость и складки. Все эти дефекты должны быть полностью устранены; при этом толщина стенки не должна уменьшаться более чем на уровень, предусмотренный спецификациями ； 3) На станке можно выполнить нарезку, либо с помощью озон-акетиленового пламени разрезать стальную трубу на заготовки; при этом все заусенцы и неровные края необходимо устранить с помощью механических методов ； 4) Способ нагрева трубной заготовки, температура нагрева: 4.1) Для стали 12Cr1MoV верхняя граница температуры нагрева составляет 1050–1100 °C; конечная температура при прокатке — выше 850 °C ； 4.2) Максимальная температура нагрева стали 20# составляет 1050–1100, а конечная температура при прокатке — выше 800 ； 4.3) Другие виды стали обрабатываются при установленных температурах термической обработки и конечной прокатки ； 4.4) Для сплавных сталей, если вместо температуры закалки используется температура окончательной прокатки, то эта температура определяется компанией в зависимости от характеристик стали. 5) Схемы термообработки фитингов следующие:
Для стали марки 20#: отжиг при температуре 870–900 °C в течение 15 минут.
Для стали марки 10CrMo9: закалка при температуре 900–960 °C с последующим охлаждением в воздухе или масле; затем отжиг при температуре 700–750 °C с охлаждением в воздухе.
Для стали марки 12Cr1MoV: если значение δ ≤ 40, то процедура отжига проводится при температуре 1000–1020 °C в течение 30 минут с последующим охлаждением в воздухе; если же значение δ > 40, то процедура отжига проводится при температуре 1000–1020 °C в течение 30 минут с последующим охлаждением в масле или под действием принудительного воздушного охлаждения; затем отжиг при температуре 720–760 °C с удержанием материала в этой температуре в течение 3 часов.
Время удержания материала при отжиге определяется по формуле 1 минута на 1 мм; время удержания при затвердевании — по формуле 2 минуты на 1 мм. Для других видов стали наше предприятие может определить соответствующие параметры в зависимости от конкретных условий. 6) Наша компания измеряет степень утончения стенки фитингов для каждого параметра и проводит выборочные гидравлические испытания партий фитингов. 2. Размеры и допуски: строгое соблюдение требований стандарта GD87 ； 3. Проверка и приемка: 1) Отдел контроля качества нашей компании осуществляет приемку в следующем порядке: а) проверка качества сырья в соответствии с условиями поставки ； б. Проверка внешних размеров ； в) Толщину стенок трубопроводных фитингов измеряют с помощью ультразвукового датчика толщины, причем результаты измерений фиксируются ； д) Выполняется неразрушающий контроль высоконапорных фитингов с целью определения наличия трещин или других дефектов, а также измерения степени твердости после термообработки ； е. Проверить маркировку фитингов, краску и т. д. 2) После проверки каждого фитинга на нем ставится печать контрольного отдела, подтверждающая завершение контроля ； 3) Данные о фитингах и результаты приемки включаются в техническую документацию при выпуске продукции. 4. Знаки на упаковке и документация: 1) Трубопроводные элементы необходимо покрывать краской или смазкой, чтобы предотвратить их ржавчину во время хранения и транспортировки ； 2) Нанести маркировку в месте обозначения номера каждого фитинга ； 3) Комплектующие поставляются с технической документацией, оформленной в соответствии с установленными компанией стандартами. 1.2 Часть 1: Кованые трубные фитинги. Материалы: 1) Используется сталь марки 20#, произведенная на электродуговых, конвертерных печах или в конвертерах с верхним подачей чистого кислорода; также может использоваться высококачественная деоксидированная сталь марки 12Cr1MoV или слитки/штанги из стали той же марки, а также другие виды стали, соответствующие требованиям к применению. 2) Используемые стальные слитки или сталь должны иметь сертификаты соответствия; те, у которых отсутствуют такие сертификаты, подлежат дополнительной проверке на предприятии, и только после её успешного прохождения могут быть использованы ； Проводится выборочная проверка с сертификатами соответствия. Пункты проверки включают: а) размер зерен материала: для стали 20# — от 4 до 8 класса, для стали 12Cr1MoV — от 4 до 5 класса ； б) Макроструктура стали и внутренние дефекты по классификационным картинкам не должны соответствовать категориям, превышающим следующие: степень пористости в центральной части: 2-й уровень ； Общая степень рыхлости: 2-й уровень ； Деградация: 2-й уровень ； Белые точки: 0 уровень ； Стомы: 2 уровня, глубина стом у не более 2 мм ； в) Чистота неметаллических включений не должна превышать следующих уровней: оксиды: 4-й класс ； Сульфиды: 4-й уровень ； 3) Химический состав материала соответствует следующим стандартам: сталь 20#: GB699 ； Сталь 12Cr1MoV: GB222 ； При использовании других видов стали необходимо соблюдать соответствующие правила ； 2. Производство 1) Перед производством необходимо устранить из деталей из стали (штанг) все дефекты в верхней и нижней частях. На концах деталей не должно быть видимых невооруженным глазом пор, трещин, пористости, а также других дефектов и примесей неметаллического происхождения ； 2) При прямом изготовлении из стальных слитков коэффициент ковки (отношение площадей поперечных сечений до и после ковки), рассчитываемый по основной части или по фланцам и другим выступающим элементам, должен быть не менее 1,5 ； 3) Контроль температуры нагрева, охлаждения, начала и окончания ковки заготовок для обеспечения высокого качества изделий и минимальных внутренних напряжений, а также для предотвращения ситуаций, когда отдельные участки изделия нагреваются до температуры ковки без фактической ковки ； 4) В местах изгиба кованых деталей не должны быть острые углы ； 5) На поверхности кованого изделия не должно быть таких локальных дефектов, как трещины, слои, складки, повреждения, шрамы, включения и т. п. При обнаружении таких дефектов необходимо их устранить путем шлифовки. Глубина шлифовки должна соответствовать следующим требованиям: а) на поверхностях, которые не требуют механической обработки, глубина шлифовки не должна превышать отрицательную толеранцию размеров данной части кованого изделия ； б) На поверхностях, требующих механической обработки, объем обрабатываемой части не должен превышать 75% от размера одностороннего остатка после обработки ； 6) Ни в одной части кованого изделия не должно быть белых точек, а также видимых невооруженным глазом трещин, включений неметаллических веществ и других дефектов. Проверка на наличие белых точек проводится в соответствии с технологической документацией или техническими требованиями заказа; если в партии кованых изделий обнаруживаются белые точки, то каждое изделие в этой партии должно быть проверено отдельно ； 7) Схемы термообработки фитингов следующие:
Для сталей марки 20#: 900–930 °C в течение 15 минут – отжиг; 12Cr1MoV: δ ≤ 40 – 1000–1020 °C отжиг + отжиг при температуре 720–760 °C (время выдержки – 3 часа); δ > 40 – 1000–1020 °C отжиг с использованием масла или принудительного охлаждения воздухом + отжиг при температуре 720–760 °C (время выдержки – 3 часа). Время выдержки при отжиге рассчитывается по формуле 1 минута на мм, но не менее 30 минут. Примечание: при возможности контроля температуры окончательной закалки на уровне 900°C и выше, изделия из стали 20# могут поставляться в состоянии после окончательной закалки. Изделия из стали 12Cr1MoV могут поставляться в состоянии после окончательной закалки с последующей отжигом (температура отжига такая же), однако характеристики изделий должны соответствовать всем требованиям технических условий.