Хотел бы спросить у всех о проблемах с неравномерностью краев и дефектах при сварке
Thread Content
Хотел бы задать вопрос всем. У нас есть оборудование без люков и ручных отверстий. Сначала выполняется сварка на внешней поверхности с использованием дуговой сварки под защитой аргонового газа; затем производится ручная сварка верхнего слоя. Однако при тестировании выяснилось, что внутри материалы не слились. По-видимому, причина заключается в большом отклонении между цилиндром и крышкой: внешние части совпали, но внутри имеется дефект. Прошу совета: как лучше поступить в ситуации, когда отклонение между крышкой и цилиндром слишком велико, а сварка выполняется с одной стороны, что затрудняет работу? Как обеспечить качество сварки в таких условиях? Спасибо всем
Строго контролируют круглость корпуса и крышки, а также размеры внутреннего диаметра. При сборке необходимо соблюдать зазор в 2–3 мм; отклонение краев не должно превышать 2 мм. Для сварки с использованием аргонового дугового сварочного аппарата требуется квалифицированный специалист, чтобы обеспечить полное проникновение сварного шва и избежать образования выступов на задней стороне.
Вряд ли этот снимок пройдет проверку, ведь сложно контролировать ситуацию при использовании вспомогательных подкладок
Технология сварки, конечно, важна, но главное — это уровень сварщика...
Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем Пиноккио 5 декабря 2017 года в 08:56. Сварные швы, соединяющие корпуса котлов, формируются путем обработки внутренней поверхности; это делается для обеспечения правильного выравнивания внутренних стенок. Глубина обработки обычно не превышает отрицательное отклонение толщины трубы; она составляет 25–50 мм. Если корпус изготовлен из стальных листов, то перед сваркой продольных швов необходимо контролировать его периметр; перед соединением кольцевых швов — выравнивать форму корпуса. Во время сварки с помощью специальных приспособлений контролируются отклонения и зазоры.
У этой технологии сварки не обязательно плохая оценка сварки; я думаю, следует назначить опытного сварщика.
У нас в компании всегда используются уплотнительные кольца, сварка под аргоновым резаком для создания основы, а затем сварка под дугой. Уровень качества снимков очень высок/
Ладно, я думал приложить прокладку, а затем просто сварить вручную
Разница в краях и неравномерная толщина — это две разные вещи. Разница в размерах возникает в процессе производства. Неравномерная толщина — результат проектирования. Нельзя путать. Устройства без люка для человека и люка для рук имеют небольшой диаметр (около 600 мм). В противном случае детекция с помощью рентгеновских лучей тоже будет затруднена. Разница в толщине стенок цилиндра и крышки составляет примерно 2 мм; внутренняя стенка цилиндра может оставаться без утончения. Пока происходит полное проплавление, проблем не будет. Неразлитость возникает из-за слишком маленького зазора; его можно увеличить до 2–2,5 мм (при использовании электродов для сварки аргоном длиной 2 мм). Если разница в толщине стенок крышки и корпуса слишком велика, и при этом необходимо использовать сварку под аргоновым защитным газом, то сначала следует уменьшить толщину внутренней стенки корпуса. Затем необходимо правильно выровнять элементы конструкции, оставив соответствующий зазор. После проверки того, что отклонения размеров минимальны, можно приступать к сварке.
Согласен с мнением с 12-го этажа, сказано очень точно. В нашей компании при производстве во многих случаях добавляют вставные кольца. Таким образом, процент качественных снимков будет высоким, и это не нарушает правила. Если речь идет о специальных чертежах, то обычно используется метод аргоновой сварки: сварка производится с одной стороны, но форма детали получается с двух сторон. При выполнении таких работ сварщик должен иметь большой опыт. Между крышкой и корпусом необходимо оставить зазор примерно в размере одного электрода, чтобы обеспечить полное проникновение сварного шва. Это похоже на процесс сварки фланцев с шейкой и трубопроводных элементов: необходимо все тщательно собрать заранее. Сейчас многие проблемы с сваркой возникают из-за того, что заклепщики неправильно совмещают детали при их сборке — происходит чрезмерное зажимание. Поэтому во многих случаях проверка процесса производства действительно очень необходима.
У этого устройства диаметр 1400; в нем нет ни люков, ни отверстий для рук
Если это устройство требует контроля, проектные чертежи не будут одобрены. Как осуществляется детекция с помощью рентгеновских лучей? Это нелегко сделать.
Для съемки используется одиночная фотография с обеих сторон. В документе 47013 говорится, что при невозможности установки компонента во внутреннюю часть устройства можно применить этот метод; если вы не уверены, можно добавить ультразвуковую диагностику
Какое напряжение нужно для фокусного расстояния 1,5 метра? Сколько времени?
На сосудах под давлением всегда имеются отверстия для труб. Возможно ли разместить источник излучения внутри сосуда, а затем прикрепить пластину снаружи окончательного шва? Если возможно, лучше всего установить люк.
Детекцию дефектов мы делаем через сторонних подрядчиков. Если быть точнее, я помню, что проводили рентгеновское исследование 3–4 раза; напряжение необходимо уточнить в отчете. Надзорный орган проверил отчет и сказал, что все в порядке
Отсутствуют лючки; необходимо фотографировать по одному снимку за раз, используя двойные стенки. Каждый снимок нужно проявлять 3–4 раза, то есть на проявление одного снимка уходит 40 минут. Есть люк для доступа; достаточно осветить эту область один раз — 10 минут хватит. Как ты думаешь, какой легче выполнить?