Выбор коэффициента соединения при сварке крышки сосуда под давлением

Верно, швы соединения крышек должны проходить 100%-ную дефектоскопию с помощью рентгеновских или ультразвуковых методов; результаты проверки должны соответствовать стандарту II класса. Это обеспечивает полную дефектоскопию, а коэффициент сварки составляет 1,0. В противном случае — локально, локальная проверка на степень III на 100%, коэффициент сварки составляет 0,85.

Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем fzujunru 19.02.2019 в 14:27. В большинстве случаев, даже если результаты контроля целостности крышки полностью удовлетворительны, уровень её качества считается таким же, как и у вертикальных швов корпуса. Не было зарегистрировано ни одного случая, когда бы уровень качества контроля целостности корпуса и крышки отличался. Для ситуации автора поста, при диаметре цилиндра 0,85 и диаметре крышки 1,0, это вряд ли подойдёт. Что касается влияния шва, соединяющего крышку с корпусом, на коэффициент сварных швов крышки, то стандарт GB 150 этот фактор не учитывает, тогда как стандарт ASME VIII-1 его учитывает. Если шов, соединяющий крышку с корпусом, не проверяется, то даже в случае крышки, сформированной из цельного листа, коэффициент сварных швов не может быть равен 1,0; см. ASME VIII-1 UW-12. Крышка не является изолированным элементом; необходимо учитывать её несущую способность в контексте всего оборудования. Подход ASME является довольно полным.

У обычных резервуаров толщина эллиптической крышки всегда меньше толщины корпуса. Какова ситуация в вашем случае?

Судя по формулам расчета, толщина крышки действительно должна быть меньше расчетной толщины корпуса； Однако при проектировании крышек необходимо учитывать степень их утончения в процессе формовки. Кроме того, эффективная толщина стандартных крышек должна быть не меньше 0,15% от внутреннего диаметра крышки, чтобы обеспечить её стабильность.

Различия возникают из-за разной степени утончения, разных методов обработки, разных производителей и т. д.; при проектировании обычно указывается минимальная толщина формовки.

Не забывайте, что у крышки есть прямые края, и толщину этих прямых участков на самом деле не следует рассчитывать с использованием формулы для крышек

Понимание автора вопроса верно: сам корпус обязательно должен пройти проверку с 100%-ной точностью. Если уровень соответствия при проверке составляет не менее II класса, коэффициент соединения может быть равен 1,0.

На самом деле этот вопрос также учитывается в государственных стандартах, только другим способом. Предположим устройство, соответствующее национальным стандартам, у которого корпус не имеет швов. Однако, если такое устройство подпадает под действие положений главы 4 стандарта TSG21-2016, то вместо полного тестирования на наличие дефектов необходимо провести лишь частичное тестирование; о полном тестировании уже речи быть не может. Что касается локальной проверки, то в пункте 10.3.2 стандарта GB150.4-2011 указано, что длина участка, подлежащего проверке, должна составлять не менее 20% от длины каждого сварного соединения. Следовательно, сварные швы между крышкой и корпусом обязательно должны проходить проверку. Кроме того, в стандартах ASME контроль неразрушающим способом предназначен для сварщиков; его основная цель — оценка качества их работы. Качество сварных соединений обеспечивается за счет соответствия установленным стандартам. В то же время наши национальные стандарты не имеют четких указаний, поскольку вообще не верят в квалификацию сотрудников заводов, поэтому установленные нормы контроля более строгие, чем в ASME.

Локальная проверка в TSG также можно рассматривать как 100%-ную проверку; результат считается соответствующим третьему уровню. Ведь на оценку по уровням II и III влияют множество факторов, связанных с структурой изображения и т. д.

Что касается уровней соответствия стандартам, то, насколько я понимаю, уровень II относится к тем контейнерам, которые требуют 100%-ной проверки. Ведь контейнеры, требующие 100%-ной проверки, представляют собой относительно опасные объекты. Уровень III же относится к контейнерам, уровень опасности которых не так высок. Согласно текущей формулировке стандарта, создается впечатление, что уровень соответствия определяется процентом проведения проверок. Это и приводит к возникновению вопроса, который вы задали: если проверка контейнеров не является обязательной на 100%, то будет ли достаточно, если я проведу проверку на 100%, чтобы считаться соответствующим стандарту? С точки зрения стандартного буквального значения — нет! С точки зрения первоначальной цели составления стандарта, отлично!

Полностью согласен с этим утверждением: предпосылкой является необходимость 100%-ной проверки контейнеров. Локальная проверка — длина обследования контейнеров, не предназначенных для работы при низких температурах, должна составлять не менее 20% от длины каждого сварного соединения, причем в любом случае она не должна быть меньше 250 мм, согласно пункту 10.3.2 стандарта GB150.4

Достаточно, чтобы уровень квалификации сварщика соответствовал стандарту 100% RT; тогда требования к категории II соблюдаются； Для уменьшения толщины и снижения затрат это вполне возможно.

Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем wanlirn 23.02.2019 в 12:16. Желательно, чтобы весь элемент представлял собой один сварной соединительный узел； ； ； Три принципа дизайна нужно постоянно иметь в виду, ха-ха

Поделитесь ещё раз тремя принципами дизайна, пожалуйста. :Handshake. Я отправлю этапы проектирования сосудов под давлением. В общем, этапы проектирования сосудов под давлением заключаются прежде всего в том, чтобы с учетом потребностей клиента и условий использования сосуда определить параметры его проектирования. Затем проводится анализ конструкции резервуара, выбор материалов, а также определение соответствующих стандартов и норм. При этом необходимо выполнять расчеты прочности резервуара и анализ напряжений, чтобы определить размеры компонентов и материалы. В заключение производится разработка чертежей, а также предоставляются расчетные документы и другая техническая документация. Любой резервуар под давлением перед вводом в эксплуатацию должен пройти ряд этапов: проектирование, изготовление, проверка на безопасность, тестирование, эксплуатация и техническое обслуживание. Проектирование является одним из важнейших элементов этого процесса. Резервуары под давлением в настоящее время широко используются во многих сферах национальной экономики, включая химическую промышленность, нефтегазовую отрасль, научные исследования и энергетику, и являются неотъемлемым оборудованием. При использовании сосудов под давлением, особенно в нефтегазовой и химической промышленности, предъявляются высокие требования к их проектированию. Это связано с тем, что при использовании таких сосудов в этих отраслях важна их безопасность, поэтому процесс их проектирования и производства является довольно сложным. Необходимо, чтобы оборудование соответствовало строгим стандартам качества, чтобы обеспечить его безопасность и надежную работу в процессе эксплуатации. Основные аспекты проектирования сосудов под давлением включают технологическое проектирование основного оборудования, выбор вспомогательного оборудования, расчеты и проверки, а также процесс изготовления сосудов и способы сварки. Поэтому при проектировании сосудов под давлением необходимо соблюдать следующие требования: 1. Соответствие технологическим требованиям. Сосуды под давлением должны соответствовать определенным параметрам, связанным с давлением, температурой, а также таким характеристикам, как толщина стенок, диаметр и объем. Кроме того, необходимо учитывать такие элементы конструкции, как отверстия и уплотнительные элементы. Все эти требования являются обязательными при использовании сосудов под давлением в нефтяной и химической промышленности. 2. Гарантия срока службы. Из-за воздействия внешних факторов, таких как условия эксплуатации, коррозия материалов, а также старение самого резервуара, у резервуаров под давлением существует определенный срок службы. Поэтому, чтобы обеспечить надежность хранения содержимого и правильную работу резервуара, проектировщики при его создании обычно применяют меры по увеличению коэффициента безопасности, чтобы компенсировать влияние вышеупомянутых факторов на сокращение срока службы резервуара. 3. Обеспечение безопасности использования. Как правило, вещества, хранящиеся в резервуарах под давлением, обладают токсичностью или коррозийными свойствами, что может привести к возникновению пожаров. Некоторые из этих веществ могут даже вызвать взрывы и другие аварии. В процессе хранения в резервуарах под давлением внутри них накапливается определенная энергия. При повреждении самого резервуара эта энергия мгновенно освобождается, что приводит к огромной разрушительной силе. Поэтому необходимо обеспечить безопасность использования таких резервуаров. 4. Необходима высокая удобность в использовании. Удобство должно присутствовать на протяжении всего процесса обработки, проверки качества, установки, а также во время эксплуатации и технического обслуживания. Чтобы соответствовать этим требованиям, необходимо снизить коэффициент опасности использования резервуаров под давлением и повысить их безопасность. Простая конструкция не только облегчает процессы обработки и контроля, но также способствует обеспечению высокого качества оборудования. Это, в свою очередь, упрощает последующее техническое обслуживание оборудования со стороны предприятий-использователей, снижает затраты на его эксплуатацию и приносит экономическую выгоду компаниям.

Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем wanlirn 23.02.2019 в 12:45. Эти три принципа касаются не технических аспектов, а аспектов работы. Ха-ха. Как именно они формулируются, я забыл

Когда вспомню, ответю здесь, давайте вместе посмотрим и узнаем больше:handshake

Ваш выбор верный, необходимо указать, что уровень неразрушающего контроля крышки соответствует второму классу качества.

Большое спасибо всем за такие отзывы — здесь действительно можно многому научиться! Ещё раз спасибо всем! !

Понимаем друг друга, учимся вместе. Теперь проблема решена? Кроме того, это в основном пропаганда морей и рек; платформа помогла нам своевременно и эффективно решить множество вопросов, которые мы хотели узнать. :рукопожатие

Благодаря ответам всех проблема была решена, спасибо модератору:handshake:handshake