Thread Content
Представлены несколько методов защиты стальных конструкций от коррозии. 1. Климатостойкая сталь: Сталь, обладающая лучшей стойкостью к коррозии по сравнению со сталью, используемой в обычных конструкциях, называется климатостойкой сталью. Обычно она содержит такие металлы, как фосфор, медь, никель, хром, титан, которые способствуют формированию на поверхности металла защитного слоя и тем самым повышают её стойкость к коррозии. Его ударная прочность при низких температурах также лучше, чем у обычных конструкционных сталей. Стандарт — «Коррозионностойкая сталь для сварных конструкций» (GB4172-2000). 2. Горячая обработка цинком: при этом методе очищенные от ржавчины стальные конструкции погружаются в расплавленный цинк при температуре около 600°C. Это позволяет сформировать на поверхности стали слой цинка. Толщина этого слоя должна составлять не менее 65 мкм для тонких листов толщиной до 5 мм и не менее 86 мкм для толстых листов. Таким образом достигается защита от коррозии. Преимущества этого метода заключаются в длительном сроке службы, высоком уровне индустриализации производства и стабильном качестве. Поэтому он широко используется в наружных стальных конструкциях, которые сильно подвержены коррозии из-за воздействия атмосферы и трудны в ремонте. Такие как большое количество линий электропередач, вышек связи и т. д. В последние годы широкое распространение получили такие элементы легких стальных конструкций, как профильные стальные панели. Также часто используется метод горячей обработки цинком для защиты от коррозии. Первым этапом процесса горячей оцинковки является удаление ржавчины с помощью кислоты, затем следует очистка. Несовершенство в этих двух процессах может привести к проблемам с защитой от коррозии. Поэтому его необходимо устранить полностью. Для проектировщиков стальных конструкций следует избегать создания элементов с соприкасающимися поверхностями, чтобы в зазорах между ними не оставалось остатков кислоты или других веществ после процедуры очистки. Это приводит к появлению желтоватой жидкости на покрытии, покрытом цинком. Горячая обработка цинком проводится при высоких температурах. У трубчатых элементов оба конца должны быть открытыми. Если оба конца закрыты, воздух в трубе будет расширяться, что приведет к разрыву крышек, а это, в свою очередь, может вызвать несчастные случаи. Если один конец закрыт, ток цинковой жидкости затрудняется, и она легко накапливается внутри трубы. 3. Термоопрыскивание алюминием (цинком) для создания композитного покрытия: это эффективный метод защиты от коррозии, сравнимый по эффективности с методом горячей обработки цинком. Конкретный способ заключается сначала в обработке поверхности стальных конструкций с помощью пескоструя для удаления ржавчины, что позволяет придать поверхности металлический блеск и сделать её шероховатой. Затем с помощью ацетиленово-кислородного пламени плавится постоянно подаваемая алюминиевая (цинковая) нить, которая затем наносится на поверхность стальных конструкций с помощью сжатого воздуха, образуя сотовый слой из алюминия (цинка) толщиной примерно 80–100 мкм. В заключение поры заполняют красками на основе эпоксидной смолы или клоропреновой резины, чтобы создать композитное покрытие. Этот метод невозможно применять при обработке внутренней поверхности трубчатых элементов, поэтому их концы должны быть герметично закрыты, чтобы внутренняя поверхность не подвергалась коррозии. Преимущество этого метода заключается в высокой адаптивности к размерам деталей: форма и размеры деталей практически не ограничены. Этим методом также строятся шлюзы такого размера, как в Гэчжоуба. Еще одним преимуществом является то, что тепловое воздействие при этой технологии носит локальный характер и ограничено определенной областью, поэтому не происходит тепловых деформаций. По сравнению с горячим покрытием цинком, этот метод имеет более низкий уровень индустриализации; процесс распыления алюминия (или цинка) требует больших усилий от рабочих, а качество продукции часто зависит от эмоционального состояния операторов. 4. Метод покрытия: защитные свойства метода покрытия от коррозии, как правило, хуже, чем у более эффективных способов защиты от коррозии (однако современные фторкарбоновые покрытия могут обеспечивать защиту в течение 50 лет). Поэтому их чаще используют в крытых стальных конструкциях или в открытых стальных конструкциях, которые относительно легко обслуживать. Его стоимость при единовременном использовании невысока, но затраты на обслуживание в условиях наружной среды довольно высоки. Первым шагом при применении метода покрытия является дезинтеграция ржавчины. Качественное покрытие зависит от тщательной дезинфекции от ржавчины. Поэтому для покрытий с высокими требованиями обычно используется метод шлифовки под давлением или грануляционной обработки для удаления ржавчины, чтобы обнажить блеск металла и устранить всю ржавчину и грязь. Покрытие, нанесенное на месте строительства, можно удалить вручную с помощью ржавоудаляющих средств. При выборе покрытия необходимо учитывать окружающую среду. Разные покрытия обладают разной стойкостью к разным условиям коррозии. Покрытия обычно делятся на грунтовку (слой) и финишную краску (слой). Грунтовка содержит много порошка и мало основы. Пленка имеет неровную структуру, обеспечивает сильное сцепление с сталью и хорошо сочетается с верхним слоем краски. Покрытие из верхнего слоя содержит больше основы, образует глянцевую пленку, защищает подложку от коррозии под действием атмосферных факторов и устойчиво к выветриванию. Между разными красками существует проблема совместимости, поэтому при использовании красок разного типа необходимо учитывать их совместимость. Для нанесения покрытия необходимы подходящая температура (от 5 до 38°C) и влажность (относительная влажность не более 85%). В условиях нанесения покрытия должно быть мало пыли, а на поверхности элементов не должно быть конденсата. В течение 4 часов после покраски запрещено находиться под дождем. Покрытие обычно наносят 4–5 раз. Общая толщина лакового покрытия в условиях наружных работ составляет 150 мкм, а в условиях внутренних работ — 125 мкм. Допустимое отклонение составляет 25 мкм. На побережье, в море или в условиях сильно коррозионной атмосферы общая толщина слоя сухой краски может увеличиваться до 200–220 мкм. 5. Метод катодной защиты: на поверхность стальных конструкций наносится более активный металл, который заменяет сталь и предотвращает её коррозию. Часто используется в подводных или подземных конструкциях.