Краткий обзор коррозии охлаждающих устройств на нефтеперерабатывающих заводах и способов её предотвращения

Thread Content

Этот документ может служить справочником для специалистов, ответственных за обслуживание химического оборудования, а также для сотрудников, занимающихся его ремонтом. Краткий обзор коррозии и мер по её преодолению в охлаждающих устройствах нефтеперерабатывающих заводов. Краткое содержание: Приведен анализ проблем коррозии и образования налета в охлаждающих устройствах нефтеперерабатывающих заводов. При различных условиях окружающей среды для защиты внутренней поверхности стальных трубопроводов из углеродистой стали используется краска «7910» ； Используются трубчатые наборы из сплава 5454Al-Mg, а также трубчатые наборы с химическим покрытием типа «Ni—P» ； Для трубопроводов применяются технологии химической чистки, онлайн-чистки и высоконапорного водяного струйного очищения. Результаты оказались отличными. Ключевые слова: охладитель, коррозия, причины образования налета, меры защиты, сфера применения. 1. Обзор. На одном из нефтехимических заводов имеется более 300 водяных охладителей трубчатого типа. Большинство материалов — углеродистая сталь, а используемая вода — это вода, подвергаемая повторному использованию. Охлаждающее устройство является одним из ключевых элементов производственного оборудования. Примерно 60% всех ежедневных неисправностей и аварий связаны с коррозией и утечками в трубопроводах охлаждающего оборудования. Это серьезно сказалось на безопасности, стабильности и полноценной работе производственных установок. Кроме того, когда охлаждающая вода обменивается теплом с средой с более высокой температурой (при чем вода в основном находится внутри труб), она легко образует известковый налет и ржавчину. Это увеличивает тепловое сопротивление, что приводит к значительному снижению эффективности теплообмена и не позволяет удовлетворить потребности производства. Поэтому разумный выбор материалов для трубчатых агрегатов холодильных установок и методов их контроля с целью снижения коррозии является проблемой, которая постоянно находится в центре внимания наших ученых и инженеров. С 80-х годов для борьбы с коррозией оборудования с холодным обменом тепла в различных условиях коррозии применялись разные меры. Благодаря многолетним усилиям были достигнуты хорошие результаты и значительная экономическая выгода. 2 Причины образования налета и коррозии 2.1 Анализ причин образования налета и коррозии на внутренней поверхности труб в кулерах У большинства кулеров вода циркулирует внутри труб; в воде содержатся ионы кальция и магния, а также бикарбонаты. Когда охлаждающая вода проходит по металлической поверхности, занимающейся теплообменом, происходят следующие реакции:
Mg²⁺ + HCO₃⁻ + H₂O → MgCO₃↓ + Mg(OH)₂·3MgCO₃ + CO₂
Ca²⁺ + 2HCO₃⁻ → H₂O + CO₂ + CaCO₃↓

Когда в воду добавляют полифосфаты в качестве ингибиторов коррозии, происходит следующая реакция:
3Ca²⁺ + 2PO₄³⁻ → Ca(PO₄)₂↓

Кроме того, кислород, растворенный в охлаждающей воде, также способствует коррозии металла и образованию ржавчины. Реакция выглядит следующим образом:
2Fe + 2H₂O + O₂ → 2Fe(OH)₂↓

В результате этих реакций на поверхности, занимающейся теплообменом, постепенно образуется налет, а также ржавчина. Когда охлаждающее устройство работает, из-за наличия налета эффективность теплообмена существенно снижается. В некоторых отдельных установках уже через менее чем год трубы для теплообмена забивались. Кроме того, из-за наличия накипи легко возникает коррозия под накипью на внутренней поверхности труб, что сокращает срок службы трубопроводной сети. Коррозия металлических поверхностей под действием воды происходит в основном в электрохимической форме. В коррозионной батарее катодная реакция заключается в восстановлении кислорода, а анодная — в растворении железа. Реакция коррозии углеродистой стали в воде выглядит следующим образом: Анодная реакция: 2Fe → 2Fe²⁺ + 4e⁻. Катодная реакция: O₂ + 2H₂O + 4e⁻ → 4OH⁻. Общая реакция: 2Fe + 2H₂O + O₂ → 2Fe(OH)₂↓. В процессе коррозии железо превращается в гидроксид железа, который оседает в растворе. Поскольку эти ферросоединения нестабильны в кислородной воде, они дальнейшим окислением превращаются в гидроксид железа. 2Fe(OH)2 + 2H2O + 1/2 O2 → 2Fe(OH)3↓ После этого гидроксид железа теряет воду, в результате чего образуется ржавчина. 2Fe(OH)3 → FeOOH ↓ + H2O. Следовательно, коррозия металла под налетом обусловлена тем, что сам процесс электрохимической коррозии имеет свойство катализировать собственный ход, что ускоряет коррозию металла. 2.2 Причины коррозии внешней стенки трубопроводов, содержащих масляную фазу. Коррозия внешней стенки трубопроводов в оборудовании для охлаждения является распространенной проблемой при эксплуатации нефтеперерабатывающих установок. Особенно серьезной является коррозия в зонах с низкими температурами на верхних участках колонн, используемых в процессах первичной и вторичной переработки нефти, а также в системах охлаждения. Поскольку среда в трубчатом корпусе охладителя в основном представляет собой масло или пар, температура его работы составляет примерно 100–160°C. Судя по признакам коррозии и результатам микроструктурного анализа, речь идет об электрохимической коррозии. Различия заключаются лишь в характере коррозионного вещества и условиях эксплуатации, что приводит к некоторым отличиям в проявлениях коррозии; однако общие закономерности ее развития остаются прежними. Коррозия в газовой фазе обычно незначительна, в жидкой фазе — более серьезная, причем наиболее тяжелая она наблюдается в зонах перехода между газовой и жидкой фазами. Формы коррозии включают как полную, так и локальную коррозию; наиболее выраженной является коррозия в виде углублений и пробоин. Максимальная скорость локальной коррозии может достигать более 6 миллиметров в год, в среднем же она составляет от 1,2 до 5 миллиметров в год. Поскольку в масляной фазе присутствуют HCl, H2S, HCN, NH3 и H2O в различных количествах, эти вещества испаряются вместе с легкими компонентами. В газообразном состоянии коррозия обычно незначительна. Однако при охлаждении температура падает ниже 100°C; после этого в зоне конденсации образуется жидкая вода. В результате в корпусе охладителя возникает коррозия, вызванная системами HCl–H2S–H2O и HCN–NH3–H2O. Серьезное коррозионное разрушение оборудования для первичной обработки происходит в результате взаимодействия HCl и H2S, что приводит к циклической коррозии. Реакции, происходящие при этом, следующие: Fe + 2HCl → FeCl2 + H2↑; FeCl2 + H2S → FeS↓ + 2HCl; Fe + H2S → FeS + H2↑; FeS + 2HCl → FeCl2 + H2S. Причины коррозии в системах конденсации оборудования для вторичной обработки отличаются от причин коррозии в оборудовании для первичной обработки, однако степень коррозии в зонах перехода газо-жидкой фазы остается одинаковой. Судя по внешнему виду поврежденного трубопровода, пространство между трубами заблокировано рыхлыми продуктами коррозии и загрязнениями; на поверхности металла образовались ямки от коррозии. 3 Способы борьбы с коррозией трубопроводов. В общем случае для трубопроводов в устройствах для холодного обмена теплом нецелесообразно использовать трубы из сплавов с высокой стойкостью к коррозии. Потому что, во-первых, стоимость высока, а во-вторых, эффективность теплопередачи низкая. Поэтому за более чем десять лет наш завод, исходя из различных условий коррозионной среды, применял разные методы защиты от коррозии, что принесло отличные результаты. Ситуация следующая: 3.1 При решении проблем коррозии и налета на внутренней поверхности трубопроводов 3.1.1 Для борьбы с коррозией на внутренней поверхности трубопроводов используется краска 7910 в качестве средства защиты от коррозии. Основными компонентами краски 7910 являются синтетические соединения эпоксидных и аминовых смол; это термоотверждаемый материал, состоящий из полимеров. Особенно хорошо устойчив к коррозии слабыми кислотами, сильными щелочами и окислителями в воде. Трубчатый агрегат после антикоррозионной обработки может использоваться при температуре на входе в камеру реактора, ниже 160°C, что практически решает проблему коррозии металлической поверхности внутренних стенок трубчатого агрегата. Всего защищено около 250 устройств, что позволяет сэкономить примерно 5 миллионов юаней на производственных расходах. 3.1.2 Решение проблемы образования налета на трубах. Из-за различий в условиях работы производственных установок, при теплообмене воды с жидкостями с более высокой температурой на внутренней поверхности труб образуется значительное количество налета. Это снижает эффективность теплообменных устройств и влияет на качество их работы. В зависимости от конкретных условий были приняты следующие меры: (1) Использование технологии высоконапорного водяного струйного очищения. Во время технического обслуживания производственного оборудования с помощью этой технологии очищалась внутренняя поверхность трубопроводов от ржавчины. Эта технология предназначена для оборудования, работающего в условиях механической очистки. У него сильная очищающая способность и широкий диапазон применения. Если давление в форсунке превышает 70 МПа, вода вырывается из специальной форсунки с ускорением, превышающим скорость звука, и, подобно острому лезвию, удаляет все виды налетов с поверхности объекта, который необходимо очистить. Его качество очистки также несоизмеримо с качеством очистки вручную. Применение этой технологии в оборудовании для холодного обмена веществ является эффективным способом удаления из-под поверхности металла налета, ржавчины и части зольных отложений. (2) Использование технологии химической чистки: в трубопроводах оборудования для охлаждения в основном циркулирует циркуляционная вода. При теплообмене с средой с более высокой температурой на внутренней поверхности труб легко образуется налет, что снижает эффективность охлаждения. У некоторых охлаждачей при использовании невозможно их остановить, а принудительная остановка приводит к большим потерям. Мы использовали метод химической чистки, что позволило избежать остановки оборудования. Ситуация следующая: поскольку охлаждающая вода в основном содержит ионы кальция и магния, а также бисгидраты карбоната. Когда охлаждающая вода проходит по поверхности металла, образуется карбонат. Кроме того, кислород, растворенный в охлаждающей воде, также способствует коррозии металла и образованию ржавчины. Из-за образования ржавчины снижается эффективность теплообмена. В тяжелых случаях приходится распылять охлаждающую воду снаружи корпуса; при сильном налипании накипи трубы могут заблокироваться, что приводит к потере эффективности теплообмена. В результате экспериментов было установлено, что нитрат является подходящим растворителем для удаления налета в процессе кислотной обработки. Это связано с тем, что нитрат вступает в следующие реакции с налетом (карбонатом кальция, карбонатом магния):
2HNO3 + CaCO3 → Ca(NO3)2 + CO2↑ + H2O
2HNO3 + MgCO3 → Mg(NO3)2 + CO2↑ + H2O
Преимуществами нитрата являются быстрое растворение налета, высокая растворимость образующихся нитратов в воде, а также простота использования. Поскольку раствор нитрата сам по себе оказывает сильное коррозионное воздействие на металл, в процессе обезжиривания необходимо добавлять определенное количество ингибиторов и других вспомогательных веществ для защиты поверхности металла. Путем очистки достигаются требования производства. Этим методом была решена проблема, связанная с невозможностью остановки и очистки некоторого оборудования для холодного обмена. Экономия трудовых и материальных ресурсов, сокращение времени, высокое качество очистки — эффективность работы увеличивается в десятки раз. (3) Использование технологии онлайн-очистки для предотвращения образования налета в трубопроводах холодильного оборудования в процессе его эксплуатации, а также для очистки уже засоренных трубопроводов. Использование ручных машин, технологии высоконапорного водяного струмения и химической чистки принесло хорошие результаты. Но вышеупомянутые методы являются лишь пассивными средствами и не решают проблему в корне. Для решения этой проблемы используется технология автоматической очистки оборудования в режиме работы. Согласно этой технологии, в каждую отдельную трубку внутри трубчатого аппарата вставляется специальный элемент определенной формы. Благодаря движению воды внутри труб предотвращается образование ржавчины, что приносит хорошие результаты. Технология автоматической очистки в реальном времени (также называемая автоматической очисткой с использованием пружин) представляет собой механический метод. Его суть заключается в том, что спиральная пружина и твердые элементы объединяются в простую механическую систему, устанавливаемую внутри труб теплообменника. Под действием жидкости возникают непрерывные радиальные и осевые колебания, которые нарушают слойное течение жидкости у внутренней стенки трубы, способствуя усилению турбулентности. Это эффективно препятствует отложению налета, тем самым снижая тепловое сопротивление внутри трубы и повышая ее эффективность. Кроме того, вибрация спиральной пружины и постоянное трение о стенки трубы также способствуют удалению загрязнений. Отсюда видно, что главными преимуществами технологии автоматической очистки в онлайн-режиме являются предотвращение и удаление накипи, а также улучшение процесса передачи тепла. С точки зрения удаления налета этот метод, по сравнению с химической чисткой и другими механическими способами, не требует использования дополнительного оборудования, не нуждается в простое производства или остановке его работы. Он может применяться в процессе эксплуатации оборудования, что позволяет обеспечить его долгосрочную и стабильную работу в оптимальных условиях теплообмена. На флотационном охладителе диаметром φ500 в установке по снижению и повышению давления были проведены испытания по применению технологии автоматической очистки оборудования в режиме работы. При использовании этого оборудования легко образуется известняковый налет толщиной около 2 мм. Это снижает эффективность теплообмена, и в серьезных случаях к концу года некоторые трубы полностью забиваются. За почти 28 месяцев эксплуатации устройство не имело утечек, что обеспечило удовлетворение производственных потребностей. В сентябре 95 года во время технического обслуживания оборудование было открыто, и было замечено, что на внутренней поверхности труб в трубопроводной сети не было ни капли известкового налета — она была такой же гладкой, как в начале. Все 116 установленных пружин находятся в надлежащем состоянии и могут продолжать использоваться. Согласно анализу эффективности, этот оборудование может принести прямую экономическую выгоду в размере 17 800 юаней за один цикл (840 дней). Иными словами, с помощью этой технологии можно удовлетворить потребности производства, избегая ненужных потерь. Согласно имеющейся информации, без замены существующего оборудования для охлаждения можно повысить эффективность теплообмена более чем на 30%. 3.2 Решение проблемы коррозии внешней стенки трубчатого аппарата и продуктов ржавчины. Как правило, в качестве среды для охлаждения в таких устройствах используется легкий нефтепродукт. Однако из-за вредных примесей, содержащихся в нефти, происходит серьезная коррозия внешней стенки трубчатого аппарата. Со стороны поверхности, подвергшейся коррозии, видно, что пространство между трубками заблокировано рыхлыми продуктами коррозии и загрязнениями; на поверхности металла образовались ямки от коррозии. В то же время продукты ржавчины увеличивают сопротивление потока и теплопроводность, что снижает эффективность теплообмена в оборудовании. 3.2.1 Использование трубчатых агрегатов из сплава 5454AI-Mg. С 1987 года не существует эффективных способов решения проблемы коррозии внешней поверхности трубчатых агрегатов. Если использовать нержавеющую сталь для трубчатых пакетов, это позволит решить проблему коррозии, однако такой подход сопряжен с высокими затратами. Кроме того, с точки зрения теплопроводности трубы она не подходит. (1) Основания для применения трубчатых сборок 5454 После тщательного изучения трубчатых сборок из сплава Ал-Мг 5454 (далее — трубчатые сборки 5454) были проведены испытания на применение этого материала, которые дали отличные результаты. Трубчатая сетка 5454 устойчива к коррозии от нефти и пара, поскольку при использовании в определенных условиях ее стойкость к коррозии сопоставима со стойкостью нержавеющей стали. Поскольку электрохимический стандартный потенциал чистого алюминия очень отрицателен, примерно -1,66 вольта. Поскольку трубчатая структура 5454 легко взаимодействует с кислородом, образуя стабильную пассивирующую пленку AI2O3, её потенциал быстро повышается до -0,5 вольта, что снижает разность потенциалов во всей коррозионной ячейке. Кроме того, этот сплавной трубчатый элемент также отличается высокой стойкостью к коррозии от охлаждающей воды. Потому что коррозия внутренней поверхности трубок охлаждающего устройства из углеродистой стали, вызванная водой, является электрохимическим процессом — коррозией, обусловленной деполяризацией под действием растворенного кислорода в воде. Этот трубчатый агрегат не содержит железа и не подвержен воздействию механизмов коррозии углеродистой стали, вызванных охлаждающей водой. Напротив, в охлаждающей воде с показателем pH в диапазоне 4,8–8,6 происходит гидратационная реакция: 2Al + 6H2O → Al2O3·3H2O + 6H+ + 6e-. Это приводит к образованию на поверхности металла плотной и химически стабильной защитной пленки из гидроксида алюминия (Al2O3·3H2O). При разрушении этой пленки она быстро восстанавливается, что позволяет сохранять поверхность металла в состоянии пассивации и тем самым повышать его коррозионную стойкость. (2) Преимущества использования трубчатых пакетов 5454. В процессе эксплуатации водяных охладителей из углеродистой стали на внутренней поверхности трубчатых пакетов легко образуется слой загрязнений. Несмотря на применение антикоррозионных средств, загрязнения все равно остаются. На внешней стенке трубопровода из-за коррозии образовался толстый слой ржавчины и жирных отложений, что снижает эффективность охлаждения. Используется трубчатый набор 5454: на внутренней поверхности труб почти нет слоя загрязнений, а на внешней поверхности отсутствует ржавчина, поэтому тепловой сопротивление этих слоев можно не учитывать. С точки зрения теплопроводности, теплопроводность трубчатого агрегата 5454 в 3,09–2,56 раза превышает теплопроводность стали 10#. По расчетам, использование одного трубчатого пакета модели 5454 диаметром φ800 позволяет сократить расходы по сравнению с трубчатыми пакетами из углеродистой стали того же типа на 48 660 юаней в год. Иными словами, при соблюдении одинаковых технологических условий площадь теплообмена в трубчатых сериях 5454 может быть меньше, чем у трубчатых серий из углеродистой стали, что имеет огромное значение. Срок службы этого трубопровода в 5–8 раз превышает срок службы трубопровода из углеродистой стали. Это материал с отличными комплексными характеристиками, который решает проблему коррозии в охладителях нефтеперерабатывающих заводов. 3.2.2 В трубопроводах оборудования для охлаждения используется химический покрытие типа «Ni-P». Поскольку в некоторых охладителях температура жидкости превышает 160°C, а давление — 1 МПа, использование трубопроводов из материала 5454 является нецелесообразным. Однако в таких случаях все равно необходимо принимать меры по защите от коррозии. С 1994 года в трубчатых агрегатах некоторых устройств для холодного обмена используется химический покрытие Ni-P, что принесло отличные результаты. Поскольку покрытие из Ni-P является металлическим слоем, его структура имеет аморфный характер; в нем отсутствуют кристаллографические дефекты, такие как грани кристаллов и дефекты типа дислокаций. Это однородная структура, поэтому в ней трудно возникает точечная коррозия. Благодаря этому покрытие обладает высокой стойкостью к коррозии. В некоторых средах покрытие Ni-P обладает лучшими свойствами, чем титановые сплавы; оно не склонно к коррозии в точках, коррозии на границах кристаллов, коррозии под действием напряжений и локальной коррозии. Покрытие низколегированной стали сплавом Ni-P методом химического покрытия может заменить часть нержавеющей стали, что позволяет **снизить затраты**. Кроме того, покрытие Ni-P обладает хорошей однородностью, сильной адгезией, высокой твердостью и отличной износостойкостью. В устройствах для охлаждения на предприятиях по снижению давления и температуры, каталитическому фракционированию, разделению газов, а также на установках по производству фурфурала используются элементы с поверхностью из углеродистой стали, покрытой слоем Ni-P. Благодаря нескольким годам использования были достигнуты отличные результаты. Например: 2 парогенератора в установке по производству фурфурола (модель FL800-180-16-2), в которых пар фурфурола находится в трубчатом слое, а водяной пар — в корпусном слое. Из-за сильной коррозионной активности паров высокого давления альдегида оборудование в этой зоне сильно повреждается; ежегодно в ходе технического обслуживания приходится заменять 2 элемента оборудования. Для решения вышеуказанных проблем, в ходе технического обслуживания устройства, на внутренних и внешних стенках стальных труб с углеродным покрытием был нанесен слой Ni-P. За более чем 4 года использования не было случаев утечек из-за коррозии. Следовательно, после химической обработки Ni-P у трубных пакетов из углеродистой стали стойкость к коррозии повышается более чем в 4 раза по сравнению с исходным состоянием, при этом стоимость покрытия составляет 70–80% от стоимости производства трубных пакетов из углеродистой стали. Этот покрытие обладает антизагрязняющими свойствами, что позволяет трубам не образовывать налет. Он хорошо защищает от воды и коррозии, вызванной нефтяными парами. Особенно в качестве хорошего дополнения к методам защиты от коррозии покрытий, когда нельзя использовать трубные сборки типа 5454. Кроме того, слой Ni-P является металлическим покрытием; его коэффициент теплопроводности схож с коэффициентом теплопроводности стали, поэтому он не снижает эффективность передачи тепла. Этот метод консервации имеет большую ценность при применении в теплообмене. 3.3 Использование химических методов чистки Ранее уже упоминалось, что для удаления налета с внутренних стенок трубчатых аппаратов используется метод чистки нитратом, который дает отличные результаты. Однако использование нитрата для удаления ржавчины с внешней стороны трубопроводов дает неудовлетворительные результаты. Поскольку на внешней поверхности труб, где не применяются антикоррозионные меры, образуется множество продуктов коррозии, что не только снижает эффективность теплопередачи, но и ускоряет коррозию металлической поверхности. Хотя при техническом обслуживании для извлечения сердцевины используется технология высоконапорного водяного струя, результаты остаются неудовлетворительными. Для решения этой проблемы был проведен анализ продуктов коррозии на внешней поверхности труб с помощью рентгеноструктурного анализа; основными компонентами этих продуктов являются FeS2, Fe3O4 и Fe2O3. По результатам сравнительных испытаний было установлено, что наилучший эффект достигается путем добавления раствора хлористоводорода с соответствующими ингибиторами коррозии; при этом затраты минимальны. Раствор хлористоводорода способен растворять оксиды железа. Механизм этого процесса следующий:
FeO + 2HCl → FeCl2 + 2H2O
Fe2O3 + 6HCl → FeCl3 + 3H2O
Fe3O4 + 8HCl → FeCl2 + 2FeCl3 + 4H2O
Fe + HCl → FeCl2 + H2↑
Хлористоводород является одной из распространенных неорганических кислот, используемых для химической чистки металлических изделий. Показывает высокую скорость и способность к растворению различных оксидов железа; образующиеся соли хорошо растворяются, процедура проста и безопасна, а состояние оборудования после очистки остается отличным. Была проведена химическая чистка участков внешней стенки трубчатого аппарата охладителя, подверженных сильной коррозии. Основные этапы включают следующее: предварительная обработка оборудования — удаление масла и жира — кислотная обработка — промывка — пассивация. Благодаря химической очистке ржавчинного слоя были достигнуты отличные результаты. Например, в июле 1990 года была проведена химическая чистка пяти конденсаторов первого и второго уровней системы снижения давления во втором комплексе. После очистки, в результате полевых тестов и расчетов, было установлено, что очистка 5 конденсаторов позволяет получить прямую экономическую выгоду в размере почти 200 тысяч юаней. Чистка способствует увеличению срока службы трубчатых пакетов, поскольку позволяет замедлить наступление стадии коррозии под накипью. У нашего завода имеется большое количество охладителей, подходящих для химической очистки от ржавчины. Благодаря такой очистке улучшается эффективность теплообмена в действующих охладителях, что позволяет избежать ненужных потерь. 4 Заключение. Благодаря десятилетнему управлению процессами коррозии и защиты оборудования с использованием холодного обмена теплом были достигнуты отличные результаты. Однако в случае оборудования для холодного обмена теплом, несмотря на то, что в качестве средства охлаждения используется вода для теплообмена с маслом, это также способствует достижению цели обмена теплом. Однако из-за различий в условиях эксплуатации формы коррозии также различаются, поэтому методы защиты тоже бывают разными. Например, одна мера защиты эффективна в таких условиях, но в других условиях её эффективность может быть иной. Следовательно, при применении защитных мер в определенных пределах их эффективность может быть максимальной. Область применения вышеуказанных методов защиты в различных условиях: 4.1 Для защиты внутренней поверхности труб от коррозии используется краска 7910. Этот метод хорошо подходит для систем смазки, поскольку в таких системах оболочки элементов, предназначенных для охлаждения, обычно покрыты смазкой; это не приводит к коррозии на внешней поверхности труб или приводит к незначительной коррозии. В то же время на металлической поверхности внешней стенки трубы отсутствуют продукты ржавчины. Таким образом, краска 7910 хорошо справляется с проблемой коррозии внутренней поверхности трубопроводов, однако температура использования этого материала должна быть ниже 160°C. 4.2 Использование трубчатых пакетов типа 5454. Такие пакеты могут применяться в устройствах для холодного обмена теплом в системах топливного масла, таких как конденсаторы и охладители, расположенные на вершине колонн, поскольку на внутренних и внешних стенках этих пакетов наблюдается коррозия, а на поверхности имеется много ржавчины. Условия использования: давление должно быть менее 1 МПа, а температура — менее 180°C; при этом будет достигнут отличный результат. 4.3 Использование химического покрытия Ni-P. Такие трубные сборки могут применяться в тех местах, где используются антикоррозионные трубные сборки с покрытием 7910 и трубные сборки типа 5454. Кроме того, их можно использовать при высоких температурах (t>160–220°C, P>1 МПа). Однако на практике необходимо обращать особое внимание на качество продукции в виде трубных пакетов с покрытием Ni-P. В противном случае цели не будет достигнуто. 4.4 Использование технологии химической чистки. Эта технология предполагает её разумное применение в тех случаях, когда остановка производственного оборудования недопустима. Это позволяет восстановить нормальную работу оборудования в кратчайшие сроки без его демонтажа, а также повысить эффективность теплообмена в нем. 4.5 Использование технологии высоконапорных струй. Этот метод можно применять во время технического обслуживания оборудования – одновременно с его демонтажом. Эффективность очистки высока, особенно при очистке внутренних стенок трубчатых сеток; затраты низкие, а эффективность — высокая. 4.6 Использование технологии онлайн-очистки. Применение этой технологии является проактивным способом предотвращения проблем; при правильном использовании она позволяет добиться значительной экономической выгоды. При использовании необходимо обращать внимание на качество циркулирующей воды, чтобы в ней не было посторонних примесей, таких как камни и т. п. Наличие этих вещей мешает нормальной работе пружинной системы. Поэтому, исходя из степени коррозии и налипания накипи на оборудовании для холодной смены, следует применять метод «сначала диагностика, затем выбор лекарства, а уже потом лечение». Другими словами, в зависимости от способа использования оборудования для холодного обмена и степени его коррозии, применение различных методов защиты позволяет добиться наилучшей экономической эффективности. Какой метод использовать, требует от нас постоянных исследований и экспериментов в практической работе, а также постоянного обобщения опыта с целью сведения к минимуму коррозионных повреждений оборудования для холодной обработки.