Thread Content
1. Коррозионностойкая сталь: Сталь, обладающая лучшей стойкостью к коррозии по сравнению с обычной конструкционной сталью, называется коррозионностойкой сталью. Обычно она содержит такие металлы, как фосфор, медь, никель, хром, титан, которые образуют на поверхности металла защитный слой, способствуя повышению её стойкости к коррозии. Его ударная прочность при низких температурах также лучше, чем у обычных строительных сталей. Стандарт — «Коррозионностойкая сталь для сварных конструкций» (GB4172-84). 2. Термоцинкование: при термоцинковании очищенные от ржавчины стальные конструкции погружаются в расплавленный цинк при температуре около 600°C, в результате чего на поверхности конструкций образуется цинковый слой. Толщина этого слоя должна составлять не менее 65 мкм для тонких листов толщиной до 5 мм и не менее 86 мкм для толстых листов. Таким образом достигается защита от коррозии. Преимущества этого метода заключаются в длительном сроке службы, высоком уровне индустриализации производства и стабильном качестве. Поэтому он широко используется в наружных стальных конструкциях, которые сильно подвержены коррозии из-за воздействия атмосферы и трудны в ремонте. Такие как большое количество линий электропередач, башен связи и т. д. В последние годы широкое распространение получили такие элементы легких стальных конструкций, как профильные стальные пластины. Также часто используется метод горячей оцинковки для защиты от коррозии. Первым этапом процесса горячей оцинковки является удаление ржавчины с помощью кислоты, затем следует очистка. Неполное выполнение этих двух процедур может привести к проблемам с защитой от коррозии. Поэтому его необходимо устранить полностью. Для проектировщиков стальных конструкций следует избегать создания элементов с соприкасающимися поверхностями, чтобы в зазорах между ними не оставалось остатков кислоты или других загрязнений от процедуры очистки. Это приводит к появлению желтоватой жидкости на покрытии, покрытом цинком. Горячая цинковка производится при высоких температурах. У трубчатых элементов оба конца должны быть открытыми. Если оба конца закрыты, воздух в трубе будет расширяться, что приведет к разрыву крышек, а это, в свою очередь, может спровоцировать несчастный случай. Если один конец закрыт, ток цинковой жидкости затрудняется, и она легко накапливается внутри трубы. 3. Термоопрыскивание алюминием (цинком) для создания композитного покрытия: это эффективный метод защиты от коррозии, сравнимый по эффективности с методом горячей обработки цинком. Конкретный способ заключается сначала в обработке поверхности стальных конструкций с помощью пескоструя для удаления ржавчины, что позволяет придать поверхности металлический блеск и сделать её шероховатой. Затем с помощью ацетиленово-кислородного пламени плавится постоянно подаваемая алюминиевая (цинковая) нить, которая затем наносится на поверхность стальных конструкций с помощью сжатого воздуха, образуя сотовый слой из алюминия (цинка) толщиной примерно 80–100 мкм. В заключение поры заполняют красками на основе эпоксидной смолы или клоропреновой резины, чтобы создать композитное покрытие. Этот метод невозможно применять при обработке внутренней поверхности трубчатых элементов, поэтому оба конца таких элементов должны быть герметично закрыты, чтобы внутренняя поверхность не подвергалась коррозии. Преимущество этого метода заключается в высокой адаптивности к размерам деталей: форма и размеры деталей практически не ограничены. Этим методом также строятся шлюзы такого размера, как у Гэчжоуба. Еще одним преимуществом является то, что тепловое воздействие при этой технологии носит локальный характер и ограничен, поэтому не происходит тепловых деформаций. По сравнению с горячей обработкой цинком, этот метод имеет меньший уровень индустриализации; процесс пескоструйной или алюминиевой (цинковой) обработки требует больших усилий от рабочих, а качество продукции может зависеть от эмоционального состояния оператора. 4. Метод покрытия: защита от коррозии с помощью этого метода, как правило, хуже, чем при использовании более эффективных способов защиты от коррозии. Поэтому их чаще используют в крытых стальных конструкциях или в открытых стальных конструкциях, которые относительно легко обслуживать. Его стоимость при однократном использовании невысока, но затраты на обслуживание в условиях наружной среды высоки. Первым шагом при применении метода покрытия является дезинтеграция ржавчины. Качественное покрытие зависит от тщательной дезинфекции от ржавчины. Поэтому для покрытий с высокими требованиями обычно используется метод шлифовки под давлением или грануляционной обработки для удаления ржавчины, чтобы обнажить блестящую поверхность металла и устранить всю ржавчину и грязь. Покрытие, нанесенное на месте строительства, можно удалить вручную с помощью ржавоудаляющих средств. При выборе покрытия необходимо учитывать окружающую среду. Разные покрытия обладают разной стойкостью к разным условиям коррозии. Покрытия обычно делятся на подкладочный слой и верхний слой. Грунтовка содержит много порошка и мало основы. Пленка имеет неровную структуру, обеспечивает сильное сцепление с сталью и хорошо сочетается с верхним слоем краски. Покрытие из верхнего слоя содержит больше основы, образует глянцевую пленку, защищает подложку от коррозии под действием атмосферных факторов и устойчиво к выветриванию. Между разными красками существует проблема совместимости, поэтому при использовании красок разного типа необходимо учитывать их совместимость. Для нанесения покрытия необходимы подходящая температура (от 5 до 38 °C) и влажность (относительная влажность не более 85%). В условиях нанесения покрытия должно быть мало пыли, а на поверхности элементов не должно быть конденсата. В течение 4 часов после покрытия запрещено находиться под дождем. Покрытие обычно наносят 4–5 раз. Общая толщина лакового покрытия для работ на открытом воздухе составляет 150 мкм, а для работ в помещениях — 125 мкм. Допускаемое отклонение составляет 25 мкм. На побережье, в море или в условиях сильно коррозионной атмосферы общая толщина слоя сухой краски может увеличиваться до 200–220 мкм. 5. Метод катодной защиты: на поверхность стальных конструкций наносится более активный металл, который заменяет сталь и предотвращает её коррозию. Часто используется в подводных или подземных конструкциях.