Как настроить клапаны обратного залива и сброса при гидравлических испытаниях длинных труб в трубопроводной канале
Thread Content
В трубопроводах длинной протяженности в первоначальной конструкции обычно не предусматриваются клапаны для сброса жидкости и воздуха. Во время гидравлических испытаний необходимо установить клапаны для сброса воздуха на высоких участках и жидкости на низких участках. Для труб, которые не являются токсичными и вредными, обычно применяется метод с использованием отверстий и клапанов; после испытаний трубы режут, затем шлифуют и сваривают заново, после чего проводится проверка с использованием красителя. Таким образом возникает проблема дополнительной сварки системы после гидравлических испытаний ； Для трубопроводов, содержащих токсичные и вредные вещества, а также работающих при высоких температурах и давлении, в процессе монтажа устанавливаются дополнительные клапаны для сброса жидкости и фланцевые крышки, которые используются в качестве постоянных элементов конструкции. Это приводит к изменению первоначального дизайна и увеличению количества мест возможных утечек. У кого-нибудь есть хорошие советы по проведению работ?
Последнее изменение в этом посте было сделано ylb913 31.12.2015 в 10:09. Мы всегда используем дизайн, при котором элементы остаются с нами навсегда; чаще всего используются фланцевые крышки, а клапанов — меньше.
При проектировании учитывалась необходимость установки отверстий для выпуска воздуха в верхней части и отверстий для слива жидкости в нижней части во время гидравлических испытаний. После тестового резания — шлифовка, дополнительная сварка и закрепление.
Согласен с вами: при проектировании необходимо учитывать возможность тестирования и эксплуатации. Если этого не делать, значит, в проекте есть недостатки
Дополнительная сварка влияет на свойства основного материала; рекомендуется использовать фланцевую крышку
Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем GrayBear 3 января 2016 года в 18:49. То, что написали выше, имеет смысл. Я объясню всё более систематично: при проверке модели в 90% случаев инженер по трубопроводам должен определить местоположение отверстий для сброса жидкости и дренажных каналов, отразить это в модели и в стандарте ISO, пометить соответствующие элементы в формате Master PID и передать информацию отделу проектирования. При генерации чертежей на PID уже отмечены все последние точки сброса и дренажа (в некоторых проектах на PID отображаются только точки технологического сброса и дренажа, но такой подход, по-видимому, устарел; сейчас мы требуем отображения всего). На чертежах ISO трубопроводов и планах их расположения указаны новые точки сброса и дренажа; они также включены в список проверок для сверки. Проблема, с которой столкнулся автор поста, на самом деле связана с недостаточно эффективным управлением процессом проектирования. Если пытаться внести изменения на этапе строительства, объем работы, несомненно, будет огромным. Лучше хорошо спланировать всё на этапе проектирования, чем позволять рабочим работать с огнем на месте. Особенно в случае с проектами типа EPC — в любом случае всё это наша ответственность, так что лучше сделать всё сразу.