Проектирование проекта

Thread Content

Краткое описание процесса: сырой нефтеносный шейлеразмельчается до размера частиц менее 25 мм, затем отправляется в сушильную установку для удаления влаги. Температура сушеного нефтеносного шейлера составляет 110–140°C. После этого сушеный сырье смешивается с серным носителем при температуре 740–800°C в определенных пропорциях и помещается в реактор. Реактор представляет собой горизонтальную вращающуюся печь; в ней нефтеносный шейлер тщательно смешивается с серным носителем. Температура равновесия реакции составляет 470–490°C, время пребывания смеси в реакторе — около 14–16 минут. Газы, образующиеся в результате реакции, немедленно вытягиваются наружу; внутри реактора поддерживается отрицательное давление； Нефть из шейлового сланца извлекается в максимально возможном объеме. Нефть и газ, полученные в результате сухой дестилляции, откачиваются в оборудование для разделения и сортировки сланцевой нефти для дальнейшей переработки ； Серый носитель и полугазифицированный угольный шейл переходят в устройство для быстрого подъема, где смешиваются с сжатым воздухом, находящимся внизу. При быстром подъеме часть полугазифицированного материала сгорает в условиях недостатка воздуха (a=0,89–0,95), что приводит к повышению температуры материала до 760–810°C. Затем материал попадает в контейнер для хранения золы; часть материала из этого контейнера используется котлом для получения горячих газов, необходимых для сушки. Оставшаяся зола обрабатывается в резервуаре для золы, после чего используется в качестве сырья для производства цемента. Принцип этой технологии был разработан Институтом энергетики в Москве, а устройство модели UTT3000 спроектировано в Санкт-Петербургском институте ядерного проектирования. В 1979 году на нефтяном шейсловом заводе в Нарве, Эстония, были построены два устройства для дегидратации шейлы с производительностью по 3000 тонн в сутки. Работа устройств проходила в два этапа: с 1980 по 1986 год – экспериментальный этап, а с 1987 по 2002 год – этап совершенствования технологии. Поскольку конструкция устройства сложна, в нем много оборудования и вращающихся механизмов, его эксплуатация требует значительных усилий, а персоналу, ответственному за его работу, приходится тратить много сил и ресурсов, были внесены улучшения ； Текущая работа входит в норму, а время эксплуатации в 2004 году достигло 6200 часов. Информация: если уровень извлечения нефти из шейлов в лабораторных условиях составляет 14%, то с использованием устройства Galoter этот показатель снижается до 12%, то есть примерно до 86%. Теплотворная способность газа, полученного в результате коксования, составляет 11,000 ккал/м3; он содержит 30% алкенов и может использоваться в качестве сырья для химической промышленности или в качестве бытового газа. По информации Петербургского дизайнерского института, для строительства устройства модели UTT3000 требуется следующий объем стали и строительных материалов: углеродистая сталь и чугун — 1365 тонн, литая сталь и жаростойкая сталь — 50 тонн, кирпичи и изоляционные кирпичи — 1030 тонн. Для обработки 1 тонны шлейфа требуется 30 кВт·ч электроэнергии, 6 тонн воды и 10 кг пара (при давлении 6 атмосфер). Хотели бы узнать, есть ли какие-нибудь дизайнерские компании, которые хорошо разбираются в этой области. Мы сейчас хотим внедрить технологический пакет и, сочетая его с отечественными технологиями флуидизированных камер, создать устройство, подходящее нам для переработки мелкодисперсного нефтяного шлейма. У нас содержание нефти в мелкодисперсном нефтяном шлейфе составляет примерно 12%. Мы способны обрабатывать 1 миллион тонн в год. Нам нужна проектная организация, имеющая соответствующую квалификацию и хорошо разбирающаяся в этой области. Говорят, что компания Sinopec Luoyang Petrochemical Engineering Company — хороший выбор. Какая проектная организация будет наилучшей?