Как интегрировать управление и распределение электроэнергии в комплектном оборудовании в систему DCS и реализовать управление в рамках DCS?

Первый вопрос: производитель предоставляет схему управления и инструкции по её реализации, что позволяет обеспечить корректную работу системы на уровне DCS. Все те функции управления, которые возможны с использованием PLC, в принципе можно реализовать и на уровне DCS. Кроме того, использование DCS упрощает последующее техническое обслуживание и управление системой. Только проблемы с контролем в течение срока гарантии могут привести к спорам с производителем. В нашем заводе все, что можно интегрировать в DCS, уже интегрировано, чтобы максимально сократить использование отдельных контроллеров PLC

У моего проекта сейчас тоже есть похожая проблема. Есть два предварительных решения: одно из них — как уже говорилось выше, интегрировать функции PLC в DCS； Другой вариант — сохранение настольного PLC с подключением к DCS; и DCS, и PLC могут осуществлять управление. Если требуется использование SIS, необходимо отдельно проложить провода для обеспечения стабильности системы. В проекте используется протокол связи Modbus RTU. Надеюсь, это будет полезно для вас; предоставляется исключительно в справочных целях.

Итак, какова стоимость внедрения DCS по сравнению со стоимостью использования PLC на месте?

Нам нужно сейчас продумать, как будет выполняться наш проект, чтобы упростить последующую работу. Лично я склонен использовать DCS — это удобнее для управления.

Два варианта: первый — использование комплектного оборудования с управлением через PLC, затем связь с DCS； Во-вторых, комплекты оборудования могут подключаться непосредственно к системе DCS. При этом необходимо учитывать, достаточно ли у существующей системы DCS резервных каналов и т. д. В целом, прямое подключение к системе DCS может сделать процесс дешевле, но при этом нагрузка на систему увеличится.

При большом объеме данных на площадке с Modbus-RTU возникает серьезная задержка?

Во-первых, существует проблема: как интегрировать управление и распределение энергии в составе комплектного оборудования в систему DCS для реализации управления в ней. Следует знать, что распределение электроэнергии в полных комплексах оборудования осуществляется с помощью электрических схем. Неважно, используется ли для этого PLC или нет — для электрики это не имеет значения; в любом случае распределение электроэнергии происходит благодаря электрическим схемам. Единственная разница заключается в том, где размещаются реле. А теперь отвечу на ваш вопрос: 1. Что касается выбора между PLC и DCS, то у каждого из них есть свои преимущества. Преимущество использования PLC заключается в возможности контроля оборудования и в том, что оборудование поставляется в комплекте с производителем. Поскольку производитель хорошо знает свое оборудование, это позволяет эффективно им пользоваться, а также экономит средства на настройку и техническое обслуживание. Однако недостатком является то, что иногда возникает ситуация «черного ящика». Обычно для передачи большого количества данных в DCS используется метод коммуникации, но и в этом случае неизбежны определенные проявления «черного ящика». Если вы хотите перейти на управление с использованием DCS, сначала вам необходимо тщательно изучить чертежи от производителя оборудования, включая всю логику управления в высоком разрешении. Затем потребуется, чтобы производитель помог вам с настройкой системы. Этот процесс довольно сложен, поскольку у вас недостаточно знаний об оборудовании, и потребуется время, чтобы освоиться. Однако преимущество в том, что такое комплектное оборудование уже не является «черным ящиком»: при возникновении каких-либо неисправностей их можно легко определить непосредственно в DCS, что избавляет от необходимости обращаться к производителю при возникновении проблем. Однако это также влечет за собой увеличение объема работ по обслуживанию DCS. Что касается вопроса о затратах, то всё зависит от того, какой DCS вы используете. Если вы используете импортный DCS, например, от Honeywell, то для более крупного оборудования потребуется множество защитных устройств и компонентов — это будет стоить очень дорого. Не говоря уже о том, что если у вас много оборудования, придётся добавить ещё и контроллеры, что сделает ситуацию просто ужасной. Если речь идет о отечественных системах DCS, таких как Zhejiang University Zhongkong, то они, конечно, будут дороже, чем PLC. Но разница в цене не будет слишком большой. 2. Здесь вопрос странный: вы используете приборы с шиной? Почему используется протокол шины? Разве между комплектами оборудования для связи не используются протоколы связи? Обычно используется протокол коммуникации Modbus.

Лучше всего, чтобы производитель сам на месте собирал комплектные устройства с RTU; оперировать ими не стоит — достаточно просто осуществлять мониторинг. Если есть заданные значения, их можно установить удаленно, а все остальное выполняется внутри RTU. Речь идет о печах для нагрева, электрических нагревателях, холодильном оборудовании, устройствах контроля точки росы и т. д. Ответственность здесь четко определена. Вот мое предложение!

Данные связи, как правило, не рекомендуется использовать для управления, если нельзя гарантировать их полную стабильность.

Одним из факторов являются затраты на оборудование, а другим — затраты на реализацию проекта. Если существующая часть DCS не требует добавления большого количества карт и прочих компонентов, тогда рекомендуется разместить её в части DCS. Если функции управления немногочисленны и просты, а основная задача — мониторинг большого количества точек, тогда рекомендуется использовать PLC. Это позволит избежать необходимости добавления дополнительного оборудования DCS; достаточно будет использовать протокол Modbus для связи с системой мониторинга DCS. Если контроль сложен, учитывая затраты на последующее обслуживание, рекомендуется использовать решение на уровне DCS. На начальном этапе реализации проекта потребуется время для освоения такого подхода, но впоследствии это существенно упростит процесс обслуживания. В противном случае, если возникают проблемы с управлением с помощью PLC, для инженеров завода это становится «черным ящиком»; приходится обращаться к производителю за технической поддержкой, что увеличивает как затраты на обслуживание, так и временные расходы.

Да, поскольку в области тонкой химической промышленности используется множество небольших комплектов оборудования или модульных установок, распределение электроэнергии и управление таким оборудованием обычно осуществляются производителем ещё на заводе. На месте происходит только его установка; при необходимости контроля система подключается к DCS, а для сигналов с дискретным состоянием используются промежуточные реле и т. д. Хотя использование PLC для управления комплексным оборудованием действительно удобно и сокращает количество необходимых действий, однако поскольку производители различного оборудования используют разные бренды PLC, количество запчастей, которые потребуются, увеличивается. Покупка запчастей впоследствии также приводит к накоплению затрат. К тому же при последующем техническом обслуживании возникает множество сложностей, и решить их можно только с помощью производителя.

Если реализовать это в рамках DCS, хотя в начале мне, возможно, придётся потратить больше времени на изучение принципов управления оборудованием, его характеристик и схем управления, тем не менее использование DCS позволяет сначала сократить количество запасных частей, что упрощает их закупку и управление. Во-вторых, его также легче обслуживать, поскольку не существует технических барьеров со стороны производителя, поэтому я считаю, что такой подход лучше

1 Учитывать возможность передачи данных. 2 Простое управление лучше реализовывать с помощью DCS. 3 Для сложного управления производитель может не предоставить программу управления — у него есть интеллектуальная собственность. Отсутствие DCS также помогает избежать конфликтов, которые могут привести к увеличению количества точек ввода-вывода в DCS. Обязательно нужно сделать резервную копию программы PLC от производителя. Таким образом, в случае выхода контроллера PLC из строя можно самостоятельно заменить его и загрузить новую программу, вместо того чтобы ждать помощи от производителя (иногда спустя несколько лет после продажи оборудования компания-производитель может уже не существовать, кому тогда обращаться?) ）

PLC или DCS: есть поговорка: «То, что носишь на спине, и то, что держишь в руках, — оба одинаково тяжелы». Открытость — хорошая концепция, но раз уж всё представлено в виде комплекта, для этого есть свои причины. Почему же всё можно контролировать с помощью одной системы DCS? Способ связи для комплектного оборудования определяется в зависимости от потребностей. В конкретных случаях необходимо учитывать, с какими продуктами должно работать данное оборудование, после чего выбираются устройства, поддерживающие соответствующие протоколы.