Thread Content
Прогностическое техническое обслуживание основано на мониторинге состояния приборов и систем управления, а также на интеллектуальном контроле. При этом анализируются результаты проверки состояния оборудования с целью выявления его недостатков. Это позволяет определить направления ремонтных работ и выбрать оптимальные интервалы их проведения. Путем контроля состояния приборов и систем управления анализируются полученные результаты; выявленные аномалии включаются в процесс управления дефектами оборудования. Платформа мониторинга состояния должна обладать функциями автоматического анализа, такими как выявление дефектов и диагностика неисправностей, что позволяет напрямую направлять предприятия в процессе проведения работ по контролю и ремонту. Создать единую платформу мониторинга состояния для централизованного управления данными о состоянии оборудования в различных предприятиях. 1. Онлайн-мониторинг (1) Система самодиагностики и сигнализации контрольных систем автоматически собирает в платформу для мониторинга состояния информацию о сигналах тревоги контроллеров, о состоянии карт и каналов связи, о проблемах с коммуникациями, о нарушениях в системе заземления, о неисправностях блоков питания, а также о проблемах с вентиляторами – всё это из данных, получаемых в процессе самодиагностики таких систем, как DCS, SIS, CCS, PLC. Эту информацию можно направлять руководителям и специалистам по техническому обслуживанию через текстовые сообщения, что позволяет своевременно устранять неисправности в системах управления. (2) Система мониторинга стационарных детекторов горючих и токсичных газов передает сигналы о смещении нуля и сбоях в стационарных детекторах на платформу контроля состояния, а также может направлять информацию в виде сообщений на мобильные телефоны руководителям и персоналу, ответственному за техническое обслуживание. (3) Мониторинг состояния включения интерлокировки позволяет включать сигналы о состоянии работы цепей интерлокировки в платформу мониторинга, что обеспечивает реальное контролирование их работы. Кроме того, информация может быть передаваться руководителям в виде сообщений по мобильному телефону. (4) Мониторинг сигналов тревоги от взаимосвязанных измерительных устройств: в системе безопасности предусмотрена логика для обнаружения отклонений у взаимосвязанных измерительных устройств, а также сигналов о прерывании цепи или коротком замыкании. Сигналы тревоги передаются на платформу мониторинга состояния; кроме того, они могут быть направлены руководителям и службам технического обслуживания посредством текстовых сообщений. (5) Мониторинг времени срабатывания регулирующего клапана. Для регулирующих клапанов, для которых важно время срабатывания и которые оснащены датчиками обратной связи, в системе управления осуществляется контроль за временем их срабатывания, а также настраивается сигнал тревоги при превышении установленного времени. Сигнал тревоги следует передавать на платформу мониторинга состояния. (6) Для мониторинга состояния питания приборов необходимо на линиях питания от общего автоматического выключателя в шкафу питания приборов установить трансформаторы напряжения и токов. Эти устройства будут преобразовывать значения тока и напряжения в стандартные сигналы в диапазоне 4 мА–20 мА, которые затем передаются в систему DCS и на платформу для мониторинга состояния. Подключить сигналы тревоги о неисправностях источника питания с напряжением 24 В постоянного тока к системе DCS и передавать их на платформу мониторинга состояния. (7) Контроль температуры и влажности в помещении с шкафами. В помещении с шкафами необходимо установить прибор для измерения температуры и влажности, выдающий сигнал по стандарту 4 мА–20 мА. Эти сигналы должны передаваться в систему DCS, а также на платформу для мониторинга состояния оборудования; при возникновении аномалий должна срабатывать сигнализация. Температура в помещениях с шкафами и в комнатах инженеров зимой составляет 20°C±2°C, летом — 26°C±2°C; относительная влажность — 40%–60%. (8) Система мониторинга нагрева приборов собирает данные о температуре мембраны трансмиттера с помощью протоколов HART, фиールдбусов и т. п., либо использует термопротивления для контроля состояния нагрева приборов; при этом данные передаются на платформу мониторинга состояния, где также устанавливаются сигналы тревоги. (9) Система управления интеллектуальными измерительными приборами обеспечивает онлайн-конфигурирование, настройку, калибровку, мониторинг состояния, а также управление сигналами тревоги для интеллектуальных трансмиттеров, расходомеров, уровнемеров и других измерительных приборов, работающих по протоколам HART или Fieldbus. Для управления интеллектуальными регулирующими клапанами используется программное обеспечение для управления клапанами; благодаря таким функциям, как автоматические тесты, диагностика неисправностей, анализ характеристик работы клапанов и оценка уровня трения, возможен мониторинг состояния регулирующих клапанов и прогнозирование необходимости их ремонта. 2. Офлайн-проверка (1) Для электронного оборудования, находящегося в шкафах с источниками питания, системных шкафах, шкафах с терминалами, шкафах безопасности, сетевых шкафах и т. д., необходимо проводить инфракрасную диагностику как минимум один раз в месяц. Для электромагнитных клапанов с напряжением 220 VAC, 100 VDC и т. д., которые достигли 80% от предусмотренного проектом срока службы, необходимо проводить проверку температуры с помощью инфракрасного метода как минимум раз в квартал. (2) Для измерения сопротивления заземления используются портативные приборы для измерения сопротивления заземляющих контуров. Не реже одного раза в год необходимо проверять сопротивление заземления на рабочих и защитных шинах заземления в шкафах управления; это значение не должно превышать 4 Ом. (3) Для системы инструментального воздуха, являющейся источником энергии для пневматических исполнительных механизмов, целесообразно использовать портативные приборы для измерения точки росы с целью оффлайн-контроля её значения. (4) Для контроля состояния расходомеров массы с использованием портативных устройств HART или программ для настройки необходимо ежеквартально проверять такие параметры их работы, как базовая нулевая точка, коэффициенты усиления, напряжение на катушках детектора, частота вибрации и т. д., используемые при измерении количества товаров, энергии и материалов. На основе анализа исторических данных оценивается стабильность работы этих устройств. 3. Оценка состояния. С помощью онлайн-мониторинга и офлайн-проверок собирается информация о состоянии измерительных приборов и систем управления, включая интенсивность, значения показателей и тенденции к их изменению. Для оценки и анализа состояния используются различные методы; на основе анализа аналогичных устройств делается комплексная оценка, выявляются неисправности, которые затем вносятся в реестр дефектов ； Одновременно создаются база данных для оценки состояния оборудования и платформа для мониторинга его состояния. 4. Управление сроком службы (1) Принципы определения срока службы: необходимо обеспечить надежность оборудования при одновременном учете экономических факторов. При этом учитывается система классификации оборудования, информация из технической документации, показатель среднего времени без отказов (MTBF), требования, предусмотренные в технических характеристиках, а также результаты оценки надежности оборудования. На основе всех этих факторов определяется рекомендуемый срок службы для различных типов оборудования. (2) Оценка срока службы. Создается механизм динамической оценки срока службы приборов и систем управления. С учетом рекомендуемого срока службы, а также факторов, таких как условия эксплуатации оборудования, окружающая среда, результаты контроля состояния и статистика прошлых неисправностей, оценивается эффективность приборов и систем управления. Это позволяет определить необходимость их замены до истечения срока службы или своевременно проводить профилактическое обслуживание. Когда показатели работы приборов и систем управления находятся на низком уровне, или когда они долгое время нарушают условия проектирования и рамки эксплуатации, при оценке необходимо учитывать влияние таких факторов, как температура, давление, коррозия и другие условия эксплуатации, на срок службы оборудования. Когда приборы и системы управления работают в экстремальных условиях высокой температуры и влажности, грозовых явлений, загрязнения, сильного излучения и т. д., или когда условия длительной эксплуатации выходят за рамки допустимых значений, при оценке необходимо учитывать влияние этих условий на срок службы оборудования. В зависимости от зоны влияния сбоев в приборах и системах управления, рекомендуется срок службы приборов и систем управления для критически важных и важных циклов. Среди них критически важными являются замыкания, которые могут привести к неплановой остановке устройства, а также к авариям в области безопасности, охраны окружающей среды и качества продукции ； Важными цепями являются цепи интерлокуирования, приводящие к неплановой остановке устройства, и основные управляющие цепи. Рекомендуемый срок службы указан в пункте 7.