Thread Content
Последнее изменение в этом посте было сделано лиуquan1100 19.01.2017 в 21:11. 2. Типичные действия при остановке работы: 1) Снижение температуры и объема подачи сырья; устройство переводится в режим длительной циркуляции. Необходимо связаться с диспетчером, чтобы убедиться, что готовы к остановке процесса гидризации керосина, после чего начинается процедура остановки. Свяжитесь с отделом по приему сырья для процессов снижения давления и хранения в резервуарах. Закрыть ручной клапан подачи сырой нефти на установку, перевести установку в режим длительной циркуляции, закрыть клапан выхода очищенного керосина с установки, поддерживать уровень жидкости во всех резервуарах. Длинный цикл: D101→P101→FV11001A→E101 (корпус)→F101→R101→E101 (трубопровод)→A101→D102→E202 (корпус)→C-201→P-202→E-202 (трубопровод)→A203→E203→SR-201→Начало длинного цикла→SR-101→D101. Температура на входе в реактор снижается со скоростью 5–10°C/ч до уровня 200°C; затем скорость подачи сырья регулируется с помощью устройства FIC10101A – она снижается до примерно 30 т/ч. При этом работа устройства P101 прекращается, а подача сырья в реактор отключается. Внимание: в процессе снижения давления отключите защиту от низкого расхода сырья у насоса P101; постепенно увеличивайте степень открытия клапана FV10102, чтобы повысить количество водорода, поступающего к печи, и тем самым избежать сухого горения в трубах печи. После остановки насоса подачи реагента P-101 необходимо незамедлительно закрыть верхний и нижний клапаны контрольного клапана подачи FV-10101A, а также закрыть клапан для подачи масла в цикле к резервуару D101, чтобы уровень жидкости в резервуаре с сырой нефтью оставался неизменным. Постепенно снижайте уровень жидкости в резервуарах с сырьем и продуктами реакции до уровня ниже 20%, проверяйте уровень жидкости на стеклянной панели на оборудовании D102. 2) Циклическое охлаждение в секции фракционирования для поддержания уровня жидкости в каждой колонне; прекращается подача реагента, цикл в системе фракционирования сокращается. Открыть переключающий клапан ревербератора E204, закрыть входные и выходные клапаны E204; E204 будет работать через обходной путь, что позволит снизить температуру на дне реактора C201. Свяжитесь с диспетчерской и цехом резервуаров: в зависимости от колебаний уровня жидкости в C201 необходимо направлять часть фракционированной нефти по линии для некачественного керосина в цех резервуаров, чтобы стабилизировать уровень жидкости в фракционирующей колонне. Перевести нейтральное нефтяное масло D201 в режим полного обратного потока, закрыть клапаны выше и ниже LV20201, а также клапаны устройства для преобразования легких углеводородов в дизельное топливо. В процессе охлаждения регулярно проверяйте уровень жидкости в стеклянной пластине D201. После прерывания обратного потока C201 — остановить насос обратного потока P201. Через LV20102 сточные воды D201 направляются в общую трубу для грязного масла; после снижения уровня жидкости закрываются LV20102 и ручные клапаны выше и ниже по трубопроводу. D201: управляемое давлением PV20201 переведено в режим горелки, закрыт главный клапан на секции декоккинга. Снизить давление на D201 до слегка положительного значения. Прекратить работу всех фракционировщиков с воздушным охлаждением. После того как уровень жидкости в C201 стабилизируется на уровне 40%, останавливается P202, а также закрывается клапан, контролирующий отток некачественного керосина из устройства. 3) Термическая промывка системы водородом, удаление масла: после прекращения подачи сырья в реактор температура на входе в него поддерживается на уровне 200°C; водород циркулирует для удаления масла в течение 4 часов. При повышении уровня жидкости в D-102 откройте FV-10301, чтобы направить нефть в систему фракционирования; поддерживайте уровень жидкости в D-102 на уровне ниже 30% в течение 2 часов. Если будет подтверждено, что уровень жидкости в D-102 не повышается, процедуры промывки реакционной системы горячим водородом и удаления нефти завершаются. При снижении количества топлива в цикле горячего водорода необходимо поддерживать количество поступающего водорода на уровне 6000–12000 Нм3/ч. Следует также обеспечить, чтобы поршневой агрегат не работал в режиме перегрузки, и чтобы это не мешало нормальной работе процесса гидризации дизельного топлива. После остановки насоса подачи реагента немедленно включите клапан для промывки выхода P-101 газом водородом; с помощью водорода также необходимо удалить масло (масло, находящееся в теплообменнике E-101, должно быть полностью удалено перед промывкой водородом; его можно перенести в подземные резервуары для отходных жидкостей с помощью ленточного конвейера или сливать небольшими порциями в сток). 4) Охлаждение реакционной системы и остановка процесса. После завершения процесса замены водорода на масло в реакционной системе температура снижается со скоростью 20–25°C/ч. Давление в системе постепенно снижается до уровня 1,5 МПа. В процессе охлаждения постепенно уменьшается количество горелок, а также закрываются ручные клапаны горелок. При понижении температуры ниже 150°C закрывается клапан газа для печи нагрева FV10201, печь нагрева F101 останавливается, и катализаторный слой продолжает охлаждаться. После того, как горелки печи для нагрева выключатся, необходимо полностью открыть вентиляционные клапаны и люки. Это позволит поддерживать отрицательное давление в камере печи и обеспечить вытяг воздуха. Необходимо также обеспечить работу всех четырех устройств охлаждения типа A101. Кроме того, необходимо поддерживать объем вводимого водорода для гидрогенизации авиационного топлива на уровне 10000–12000 Нм3/ч. Необходимо также увеличить пропускную способность вспомогательной линии E101, чтобы быстро снизить температуру в слое реактора. До замены воздуха азотом необходимо поддерживать температуру в слое реактора ниже 80°C. При температуре слоя катализатора реакции ниже 80°C постепенно уменьшайте открывание клапана подачи нового водорода в E101A FV10102. Отключить клапан устройства для перехода на керосин на первом выходе дизельного генератора нового водорода 1113-K-101, а также клапан, расположенный ниже FV10102, и своевременно изолировать их с помощью заглушек. 5) Замена воздуха в реакционной системе: открыть клапан с нижней части резервуара D102 до резервуара для грязного масла, перекачать масло из резервуара D102 в этот резервуар, затем закрыть клапан. Давление в реакционной системе контролируется с помощью PV10301; оно снижается в систему низкого давления со скоростью 1,0 МПа/ч до уровня слегка положительного давления. Затем подготовиться к подаче низкодавленного азота из выхода K101 уровня 1 для замены газа в реакционной системе. Предполагается, что этот процесс займет примерно 6–10 часов. В ходе этого процесса особое внимание следует уделить необходимости заранее тщательно очистить масло, находящееся в теплообменнике E-101; в противном случае это серьезно замедлит процесс замены азотом. Процесс замены газов выглядит следующим образом: азот → выход P101 → F101 → R101 → D102 → PV10301 → низкое давление → атмосфера. После проведения анализов, подтверждающих, что концентрация газов в реакционной системе (водород + углеводороды) составляет менее 3% от общего объема газа, направление выбросов из верхней части устройства D102 изменяется на атмосферу. Процесс продолжается до тех пор, пока анализы не подтвердят, что концентрация газов в реакционной системе составляет менее 0,5% от общего объема газа. 3. Рекомендации при простое 1) Соблюдайте принцип сначала снижения температуры, затем — объема, чтобы избежать перегрева слоя. 2) В процессе охлаждения и снижения давления в реакционной системе необходимо строго следовать установленной схеме действий, чтобы избежать значительных колебаний и протечек в оборудовании, фланцах и т. д. 3) При возобновлении работы реактора, до тех пор пока температура в любом из слоев реакционной системы не снизится до 205°C, необходимо проводить анализ содержания CO в циркулирующем газе (менее 30 ppm), чтобы предотвратить образование никеля карбонила в процессе остановки. 4) Во время простоя внимательно следить за изменениями давления на уровне слоя и повышением температуры слоя. Персонал, работающий на открытом воздухе, должен усилить патрулирование, своевременно сообщать о любых аномалиях и принимать меры по их устранению. 5) Во время простоя система реакции опорожняется, а линия с азотом продолжает подавать азот. Система фракционирования и азотные линии системы нового водородного генератора изолируются с помощью затворных клапанов. При прочистке системы азотом необходимо соблюдать процедуры изоляции, чтобы предотвратить смешивание азота с такими газами, как водород. 6) В трубопроводах устройства для входа/выхода материал был полностью удален в соответствии с требованиями к техническому обслуживанию, они прочищены, и установлены заглушки. 7) Обеспечивается подача воды для тушения пожаров и пожарного пара во время ремонтных работ. 8) При демонтаже или установке заглушек необходимо контролировать время проведения работ (оно не должно быть слишком длительным), чтобы предотвратить попадание избытка воздуха в трубопроводы и системы нагревателя, что может привести к самовозгоранию сульфида железа. 9) Участки, которые необходимо изолировать с помощью затворных клапанов после остановки оборудования. Номер системы, номер трубопровода, состояние, диаметр DN, номинальное давление PN, лицо, проводившее проверку, дата. Участок реактора: 1. Выход P101 – линия для промывки нового водорода; состояние: рабочее, диаметр: 50, номинальное давление: 5,0. 2. Выход K101 первой ступени – линия для промывки азотом; состояние: рабочее, диаметр: 80, номинальное давление: 5,0. 3. Выход K101 первой ступени – затворный клапан; состояние: закрыто, диаметр: 100, номинальное давление: 11,0. 4. Фланец выхода F101 – затворный клапан; состояние: закрыто, диаметр: 250, номинальное давление: 5,0. 5. Фланец входного отверстия R101 – затворный клапан; состояние: закрыто, диаметр: 250, номинальное давление: 5,0. 6. Фланец выхода из реактора – затворный клапан; состояние: закрыто, диаметр: 250, номинальное давление: 5,0. 7. Линия от верхней части D102 до глушителя; состояние: рабочее, диаметр: 100, номинальное давление: 5,0. Газы. 8. Горелки нагревательной печи – 8 штук; состояние: закрыто, диаметр: 50, номинальное давление: 2,0. 9. Постоянные горелки нагревательной печи – 4 штук; состояние: закрыто, диаметр: 25, номинальное давление: 2,0. План запуска оборудования для гидрирования морского топлива (после отделения осадка): 1. Осушение трубок нагревательной печи. После профессиональной чистки и промывки трубок нагревательной печи возможно наличие остатков воды, которые невозможно полностью устранить. В будущем планируется подогревать трубки сушильной печи. Конкретный план заключается в следующем: с помощью газа, поступающего в нагревательную печь, осуществляется зажигание и нагрев до тех пор, пока температура в камере печи не достигнет 200°C. Затем происходит нагрев трубок печи. Через входные отверстия в систему подается небольшое количество азота в качестве переносчика; этот газ выносит из трубок печи образовавшийся пар. Процесс продолжается до тех пор, пока из выходных отверстий не исчезнет белый пар. 2. Герметичность реакционной системы 2.1 Замена газов в системе 1) Проверить, что затворы, установленные на входах и выходах реактора, сняты или возвращены на место, и что поток газа проходит свободно. 2) Убедиться в надлежащей герметичности системы под высоким давлением; отключить следующие элементы: закрыть ручные клапаны на выходе P-101/AB, а также второй клапан на линии теплового насоса; закрыть оба клапана на линии промывки азотом на выходе P-101/AB; открыть промежуточный дренажный клапан; закрыть первый клапан на линии поступления водорода из установки гидрогенизации дизельного топлива, а также оба клапана на линии азота DN80 на этой же линии; открыть промежуточный дренажный клапан; закрыть клапаны, контролируемые жидкостью, на выходе D-102, а также вспомогательные клапаны; закрыть ручной клапан на главной линии отвода нечистот из D-102; закрыть оба клапана на линии азота на верхней части устройства D-102; открыть промежуточный дренажный клапан; закрыть ручной клапан на линии откачки газов с содержанием водорода. 3) Из первичного выхода установки для гидрирования дизельного топлива с использованием нового водорода (K-101) подается азот под давлением 0,7 МПа для замены газов в реакционной системе; вентиляция осуществляется через верхнюю часть реактора D-102. 4) Своевременно связаться с центром контроля качества для взятия проб и анализа содержания кислорода в системе реакции. 5) На основании результатов анализов принимается решение о продолжении процедуры замены газа: если содержание кислорода в системе превышает 0,5% (по объему), то процедура замены продолжается. Если содержание кислорода в системе ниже 0,5% (по объему), замена прекращается. 2.2 Герметичность системы реакции под действием азота 1) Под давлением, поступающим из первого выхода устройства для гидризации дизельного топлива (K-101), в систему реакции постепенно подается азот до давления 0,7 МПа с целью обеспечения её герметичности. 2) После подтверждения герметичности при давлении азота 0,7 МПа переходят к проверке герметичности при давлении 2,5 МПа (если такого азота при давлении 2,5 МПа нет, приступают непосредственно к следующему этапу). 3) При обнаружении утечек, приводящих к потере герметичности, незамедлительно свяжитесь с компанией «Цилю Цзяншэ» для устранения проблемы. 4) После прохождения проверки поддерживать давление в течение 2 часов; допускается снижение давления не более чем на 0,03 МПа в час. 5) После того, как герметичность реакционной системы будет подтверждена, давление снижается до 1,5 МПа. 2.3 Герметичность системы реакции под действием водорода 1) После того, как анализ газов в камере реакционной печи (F-101) покажет соответствие требованиям, включается постоянный источник света в печи F-101; температура в камере печи контролируется так, чтобы она не превышала 150°C. Это делается для подготовки к замене газа в системе реакции на новый водород. 2) После анализа, показавшего, что содержание кислорода в циркулирующем газе составляет <0,5%, слегка открывают первый и второй клапаны для подачи водорода из установки гидрирования дизельного топлива; новый водород используется для замены газов в реакционной системе. После регулировки давления в D102 происходит сброс газов в горелку. 3) Проводится анализ чистоты водорода в циркуляционной системе путем отбора проб; если содержание водорода превышает 80%, это означает, что замена азота водородом произведена успешно. 4) После успешной замены азота водородом систему реакции нагнетают до давления 2,2 МПа для проверки герметичности под водородом. После проверки на отсутствие утечек в течение 2 часов при постоянном давлении считается, что результат является приемлемым, если падение статического давления не превышает 0,07 МПа. 5) После подтверждения герметичности системы для водорода устанавливается циркуляция водорода в реакционной системе. 3. Нормальная производственная работа 3.1 Подача нефти в реакционную систему 1) Циркуляция водорода в реакционной системе; контроль давления в системе ≤ 1,5 МПа. Создание краткого цикла, самоциркуляция системы фракционной стабилизации и нагрев. При вводе в эксплуатацию ректификатора у основания колонны (E-204) необходимо уделять особое внимание, чтобы избежать слишком быстрого повышения температуры, что может привести к утечке на фланцах теплообменника! 2) Температура на выходе из печи повышается со скоростью ≯20°C/ч до примерно 150°C; необходимо следить за тем, чтобы максимальная температура в слое реактора не превышала 150°C. 3) Ввести в эксплуатацию систему регулирования давления в резервуаре с сырой нефтью D-101, уведомить диспетчерскую службу о необходимости подачи керосина из зоны хранения в буферный резервуар сырой нефти; когда уровень жидкости достигнет 70%, запустить насос для подачи сырой нефти, контролируя скорость подачи на уровне ~40 т/ч. Уровень жидкости D-102 должен контролироваться на уровне 40–60%. При высоком уровне жидкости в D-102 происходит отброс масла в ступень стимуляции (C-201), что приводит к формированию длинного цикла. 4) Когда температура в системе достигнет 150–200°C, свяжитесь с подрядчиком для проведения первой полной и равномерной термической фиксации модифицированных участков. 3.2 Регулировочные операции 1) После достижения температуры реакции 200°C температура на выходе из печи повышается со скоростью 5–8°C/ч. Давление в реакционной системе повысилось до 2,2 МПа, температура на входе в реактор поддерживалась на уровне 230–240℃ ； Также свяжитесь с строительной организацией для повторного термического затягивания измененных участков. 2) Контроль количества нового водорода, поступающего на выходе первой ступени аппарата для гидризации дизельного топлива K-101, для подачи в систему гидризации керосина (примерно 4000–6000 м3/ч), с целью обеспечения соотношения водорода к топливу ≮50 (об/об). 3) В соответствии с требованиями технологической карточки осуществляется дальнейшая настройка реакционной и фракционировочной систем, а также оптимизация различных технологических параметров. 4) После того, как параметры процессов в системах реакции и фракционирования стабилизируются в течение 2 часов, необходимо приступить к анализу очищенного авиационного керосина. После того, как результаты двух последовательных анализов окажутся приемлемыми, следует связаться с отделом управления и логистики для перевода продукта в резервуары с готовой продукцией (предварительно необходимо проверить, не вызывает ли продукт коррозии; при возможности его следует сначала перевести в резервуары с очищенным дизельным топливом, чтобы избежать образования большого количества загрязненного топлива).