Самые современные и практичные технологии десульфуризации с использованием аммония

Десульфуризация с использованием аммиака или десульфуризация с использованием аммония? Можете рассказать подробнее?

(1) Обзор системы и принципы проектирования ① Поток дыма и воздуха Дым выходит из выпускного канала вентилятора котла, затем проходит через первоначальный канал FGD в башню десульфуризации для удаления серы. Внутри башни десульфуризации дым сначала проходит через сегмент концентрации для дальнейшего охлаждения, затем — через сегмент десульфуризации; после этого с помощью устройства для удаления тумана дым становится чистым и поступает в канал для чистого дыма. В самом низу канала для чистого дыма расположен резервуар для сбора конденсата, а конденсат сбрасывается обратно в башню десульфуризации； Затем выбрасывается через дымоход. Система десульфуризации работает независимо. В системе FGD дымовые газы проходят через входной канал перед башней десульфуризации (то есть первоначальный канал) и выходной канал после башни десульфуризации (то есть очищенный канал). Скорость потока воздуха в каналах составляет 14,5 м/с, а давление — от +5000 до -5000 Па. ② Принципы теплоизоляции каналов: все каналы, по которым проходят дымовые газы, подвергаются теплоизоляции. В качестве теплоизоляционного материала используется стекловата высокой температуры толщиной 100 мм; защитным слоем служат листы цветного стали толщиной 0,8 мм. (II) Дымоходы. Общие сведения: как исходные, так и очищенные дымоходы изготовлены из углеродистой стали толщиной 6 мм; снаружи они усилены профильной сталью ； В первой и второй дымовых трубах установлены манометры и термометры для контроля за работой оборудования. На соответствующих расстояниях предусмотрены отверстия для удаления золы; кроме того, здесь также имеются платформы для обслуживания и люки для проверки оборудования. (III) Двери с защитными клапанами. Обзор: В рамках всей системы десульфуризации предусмотрено 12 электрических прямоугольных двухслойных дверей с герметичными затворами; они расположены в первичном и финальном дымовых каналах соответственно. Двери перегородок для сырого дыма и двери перегородок для чистого дыма оба являются раздвижными ； Все дверцы боковых каналов для отвода дыма являются регулируемыми ； Все двери-блокировки могут управляться удаленно с помощью DCS и локально. Согласно требованиям тендерной документации, следует использовать электроприводы швейцарской компании Siemag. 1. Материал каркаса створок дверей для отвода дымовых газов изготавливается из профильной стали ； Материал вала — углеродистая сталь (35#) ； Материал лопастей — углеродистая сталь. Двери с защитными панелями оснащаются электроприводами швейцарской компании Siemens; они имеют прямое соединение, выходной сигнал составляет 4–20 мА. Доступен как дистанционный управление через DCS, так и локальное управление; также возможно ручное управление. 2. Материалом каркаса створок дверей для чистых дымовых газов и боковых створок дверей для дымовых газов служит углеродистая сталь с антикоррозийным покрытием из сплава (включая поверхности фланцев); сплав должен быть типа 316L или эквивалентен ему по свойствам, толщина каркаса — 3 мм ； Материал вала — углеродистая сталь (35#), с внутренним покрытием из коррозионностойкого сплава; сплав может быть 316L или эквивалентным материалом, толщина составляет 3 мм ； Материал лопастей — 316L, материал внутренних болтов также 316L, а внешние детали изготовлены из обычной углеродистой стали. Двери с защитными панелями оснащены электроприводами швейцарской компании Siemag; они имеют прямое соединение, что позволяет управлять ими удаленно с помощью системы DCS, локально, а также вручную. (IV) Расширительные элементы дымовых труб: расширительный элемент для первичных дымовых газов 1, расширительный элемент для первичных дымовых газов 2, расширительный элемент для бокового потока дымовых газов. Материалы всех этих элементов – Q235 + ткань + фтористый каучук + утеплитель ； Материал чистого растяжного узла дымовых газов — Q235 с внутренним покрытием из 316L + ткани + фторосиликона + утеплителя и т. д. Запас компенсации у растяжки составляет 50 мм. (V) Кронштейны. Кронштейны дымохода выполнены из бетона. (VI) Защита дымоходов от коррозии 1. Основные и резервные дымоходы: после завершения изготовления внешняя поверхность подвергается механической обработке для удаления ржавчины; стандарт качества очистки — уровень St3. Наносится два слоя грунтовки, устойчивой к высоким температурам. 2. Чистый дымоход: после изготовления внутренняя поверхность обрабатывается пескоструйной обработкой для удаления ржавчины; стандарт качества удаления ржавчины — уровень Sa2.5; для защиты от коррозии используются стеклянные чешуйки ； Механическое удаление ржавчины с внешней поверхности; стандарт качества удаления ржавчины — уровень St3. Два слоя грунтовки, устойчивой к высоким температурам. (VII) Изоляция дымохода. Для изоляции дымохода используется центробежная стекловата высокой температуры толщиной 100 мм; сверху на нее наносится защитный слой из цветных стальных листов толщиной 0,8 мм. (Восемь) Платформы: все стальные конструкции платформ покрыты закупленными стальными решетками; высота решеток составляет 40 мм. Стальные решетки должны располагаться горизонтально и иметь единый вид с любой стороны. Каждая стальная решетка фиксируется с помощью винтов, прикрепленных к платформе; использование зажимов не допускается. Все и основные платформы проектируются с учетом динамической нагрузки в размере 4 кН/м². Все решетки обрабатываются методом горячего оцинкования. Если стальные решетки необходимо резать или сваривать, их следует оцинковать заново. По всем краям платформы установлены карнизы высотой 100 мм над поверхностью платформы; толщина карнизов составляет 4 мм. 10.3 Система поглощения SO2 Система поглощения SO2 включает в себя следующие компоненты: башню десульфуризации, систему орошения, устройства для удаления тумана и другие элементы. 1) Башня десульфуризации. Башня десульфуризации является основным оборудованием для поглощения SO2. Внутри башни выделяются следующие функциональные зоны: ① зона концентрации, ② зона десульфуризации, ③ зона промывки, ④ зона удаления тумана. Для того чтобы дымовые газы могли равномерно распределяться по всей площади сечения дегазационной башни и увеличивалось время их пребывания в ней. Диоксид серы в дымовых газах поглощается за счёт полного контакта с циклическим раствором, полученным путём трёхэтапного распыления и смешивания сульфита аммония (NH4)2SO3, гидрогенсульфита аммония (NH4HSO3) и сульфата аммония (NH4)2SO4. Установлено 2 десульфуризационных башни, спецификации: Φ8500×33000 мм. Материал: корпус башни изготовлен из материала Q235B. Для защиты внутренних поверхностей башни используется антикоррозионный материал на основе стеклянных чешуек; срок службы этого антикоррозионного материала составляет не менее 15 лет. 2) Очистители от тумана. В данном проекте используются двухуровневые очистители от тумана: первый уровень представляет собой очиститель с перегородками (материал — усиленный полипропилен), а второй уровень — очиститель с вихревыми пластинами (материал — FRP). Оба уровня демуфляторов оснащены системой охлаждающей воды, которая позволяет снова отделять оставшиеся в дымовых газах капли тумана и прочие частицы, обеспечивая при этом, чтобы содержание жидких частиц в дымовых газах не превышало 75 мг/Нм3. 3) Система распыления. Система распыления включает резервуар для раствора для десульфуризации в башне десульфуризации, резервуар для пасты, миксер, циркуляционный насос, трубопроводы, форсунки, крепления, усиливающие элементы и принадлежности. Конструкция системы опрыскивания позволяет расположить элементы опрыскивания таким образом, чтобы обеспечить требуемый уровень покрытия раствором, что способствует полному контакту раствора с дымовыми газами. Это, в свою очередь, гарантирует достижение необходимой эффективности десульфуризации при соответствующем соотношении жидкости к газу (L/G). Конструкция компонентов системы распыления и самих форсунок обеспечивает равномерное покрытие поперечного сечения башни десульфуризации туманом жидкости. Каждый слой распыления состоит из магистральной трубы с соединительными отводами, трубопроводов для распределения раствора и форсунок. Проектирование уровня жидкости в башне десульфуризации позволяет обеспечить надлежащую работу насоса; за лопастями насоса не возникает эффекта кавитации ； В то же время был выбран более большой диаметр входного трубопровода насоса, что позволяет эффективно предотвратить возникновение аэрозольного эффекта и увеличить срок службы насоса. 10.4 Система хранения, приготовления и подачи абсорбента (I) Обзор системы (1) Обзор системы: Жидкий аммиак, поступающий по трубопроводам, преобразуется с помощью устройства для абсорбции в аммиачный раствор нужной концентрации (примерно 25%), который затем хранится в резервуарах. (2) Принципы проектирования: безопасность, практичность, сокращение утечек или испарения аммиака в зоне десульфуризации. (3) Технические характеристики: объем резервуара для аммиака рассчитывается с учетом количества аммиака, необходимого в течение 8 часов работы устройства десульфуризации при полной нагрузке (используется определенный вид угля), а также с учетом потребностей в аммиаке для процесса денитрификации дымовых газов; предварительно это количество составляет примерно 120 кг/ч. (4) Диапазон нагрузки: производство и поставка абсорбента обеспечивают работу системы FGD во всем возможном диапазоне нагрузок. (II) Конфигурация оборудования. Система для приготовления аммиакового раствора включает в себя само устройство для поглощения аммиака, устройства для поглощения отходящих газов, контрольные клапаны и т. д. В системе хранения аммиака предусмотрен 1 резервуар для аммиака. 2 насоса для аммиака, установлены по принципу «один в работе, другой в резерве». (III) Технические указания: в соответствии с действующими нормами проектирования, правилами и техническими стандартами, утвержденными **, необходимо учитывать особенности места размещения объектов, чтобы обеспечить компактную компоновку новых установок и сооружений, сократить затраты на строительство. Также необходимо соблюдать требования, касающиеся пожарной безопасности, защиты от взрывов, безопасности и санитарных норм, чтобы создать благоприятные условия для производства и обеспечить бесперебойность технологического процесса. Полная система для приготовления и поставки абсорбента обеспечивает работу во всех возможных диапазонах нагрузки FGD. Предоставление проектирования всех трубопроводов, клапанов, приборов, устройств управления и принадлежностей, необходимых для системы, а также поставка соответствующих приборов и принадлежностей. 10.5 Система окисления В данной технологии используется процесс окисления вне колонны. Устанавливается насос цикла окисления для преобразования неокисленных ионов HSO3- и SO32- в растворе в ионы SO42-. Побочный продукт — серная кислота an, образующаяся в результате окисления, направляется в систему переработки серной кислоты an. Многофункциональный оксидатор изготовлен с использованием углеродистой стали в качестве внутреннего покрытия и стеклянных чешуек в качестве материала для защиты от коррозии; он спроектирован для двухступенчатого процесса окисления. 10.6 Система постобработки сульфурной кислоты (I) Кристаллизатор – это устройство, которое использует силу тяжести раствора для дальнейшего разделения кристаллов и мать-раствора. Количество: 2 единицы. Характеристики: Φ3000×2500/1500 мм. Материал: FRP. Каждая единица оснащена миксером. (II) Центрифуги. Тип: центрифуги с использованием поршневого механизма для перемещения материала. Количество: всего 2 единицы. Материал: все детали, находящиеся в контакте с раствором серной кислоты, изготовлены из нержавеющей стали 316L; сита центрифуг выполнены из материала 2205. (III) Сушильная установка. Для сушки продукта сульфурилхлорида в рамках данного проекта используется сушильная установка с вибрационным флюидизированным слоем. Состав: состоит из сушилки с вибрирующим флюидизированным слоем и сопутствующего оборудования. Материалы: детали, находящиеся в контакте с влажным материалом, изготовлены из материала 316L, а детали, находящиеся в контакте с сухим материалом — из материала 304. Материал плиты станка и верхней корпусной части — нержавеющая сталь 304, 316L; нижняя корпусная часть изготовлена из углеродистой стали с защитным покрытием. Количество: 1 комплект. (IV) Упаковочное оборудование: полуавтоматическая упаковочная машина с автоматической загрузкой материала, автоматическим взвешиванием, ручной упаковкой в пакеты и ручным закреплением упаковок; упаковка производится вручную. Количество: 1 шт. Материал: основная часть, соприкасающаяся с материалом, изготовлена из стали 304; остальные элементы — из углеродистой стали с нанесенным антикоррозийным покрытием. Упаковка: 50 кг/мешок. 10.7. Система подачи воды в устройство десульфуризации и система аварийного реагирования. (I) Функции системы технологической воды. Технологическая вода хранится в нижней части башни десульфуризации; она обеспечивает систему необходимой водой для процесса. Система технологической воды снабжает водой следующее оборудование: • Оборудование для пополнения воды в результате испарения дымовых газов ； •Вода для промывки дефлагматоров, а также всех устройств для транспортировки пасты, трубопроводов и резервуаров хранения ； •Очистка оборудования для десульфуризации • Различные другие виды воды, необходимые при проектировании (II) Функции системы сброса отходов на оборудовании для десульфуризации Функции системы сброса следующие: (1) Во время простоя оборудования предусматриваются системы для промывки и сброса воды в тех местах, где может происходить кристаллизация и засорение. Это включает воду для промывки оборудования, трубопроводов, области башни для десульфуризации, а также воду для промывки других участков. Вода после промывки возвращается в башню для десульфуризации. (2) Производительность систем дренажа проектируется исходя из ожидаемого расхода воды. Работочная жидкость для технического обслуживания системного оборудования сбрасывается в резервуар для аварийных ситуаций, а работочная жидкость насосов в помещении насосной — в специальный колодец. (3) Сточные воды, образующиеся в процессе промывки и очистки оборудования (например, от оборудования и трубопроводов системы сульфатного раствора), собираются в резервуаре для аварийных ситуаций на участке десульфуризации, а затем направляются в систему десульфуризационной башни для повторного использования; при этом из системы не выходит сточных вод. (4) Сброс дождевой воды.