Отличия между различными технологиями изотермических преобразований

(Репортер газеты «Химическая промышленность» Цзян Сяомао, корреспондент Ли Цзянган) 20 марта из компании Shandong Hualu Hengsheng Chemical Co., Ltd. поступила информация о том, что в рамках проектов по модернизации традиционных производственных процессов и комплексному использованию технологий чистого производства было успешно введено в эксплуатацию 6 марта устройство для контролируемой теплообменной трансформации (также известное как изотермическая трансформация), предназначенное для использования вместе с установками для газификации водно-угольной смеси мощностью 6,9 МПа. Это устройство позволяет производить 500 тысяч тонн этилэнглика, 338,4 тысяч тонн метанола и 304 тысячи тонн синтетического аммиака в год. Это крупнейшее в Китае устройство, использующее технологию контролируемой теплообменной трансформации. Показатели работы этого устройства соответствуют или превышают заданные параметры: объем сухого газа — 326 000 Нм³/ч, содержание CO на выходе — не более 0,40%, разница температур на одной окружности — не более 5°C, сопротивление слоя — не более 0,021 МПа； Главный инженер компании Shandong Hualu Hengsheng Chemical Co., Ltd. Пан Дэшэн: Данное устройство для контролируемой передачи тепла позволяет достичь поставленных целей. По сравнению с традиционными технологиями изоляционного преобразования оно обладает следующими явными преимуществами: во-первых, одно такое устройство может обеспечить необходимый уровень производства – 500 тысяч тонн этиленгликоля, 338,4 тысяч тонн метанола и 304 тысяч тонн синтетического аммиака в год. Кроме того, оно позволяет изменять объем производства этиленгликоля, метанола и аммиака в зависимости от колебаний их рыночных цен, что помогает компании получать максимальную прибыль. Регулировка осуществляется просто, безопасно и быстро. Это полностью отражает принципы комплексности, безопасности, стабильности, практичности, простоты и разнообразия в проектировании технологических процессов и систем управления этим устройством ； Во-вторых, по сравнению с традиционной двухэтапной адиабатической процессной технологией с производством 300 тысяч тонн синтетического аммиака, при использовании технологии управляемой передачи тепла уровень CO на выходе из процессной установки снижается с 1,5% до 0,4%. При этом, без увеличения объема исходного газа, благодаря повышению степени превращения CO, ежечасно производится на 4142 Нм3 больше водорода. В результате годовое производство синтетического аммиака увеличивается на 16 680 тонн. Только за счет этого предприятия могут получить чистую прибыль в размере около 41,7 миллиона юаней в год. В настоящее время в Китае имеется почти сто установок для адиабатической газификации водяно-угольной смеси под давлением. Успешное применение технологии управляемой передачи тепла создаст хорошие условия для снижения энергозатрат и повышения эффективности работы этих предприятий ； III. Технология управляемой передачи тепла основана на использовании воды, находящейся в трубчатых элементах для передачи тепла, расположенных внутри катализаторного слоя. Температура на выходе из катализаторного слоя остается постоянной. Для установок для преобразования водорослей в пар позволяет не только получать перегретый пар, но и снизить потребление высококачественной тепловой энергии, увеличить количество восстанавливаемой тепловой энергии, обеспечить стабильность процесса восстановления тепловой энергии, а также снизить затраты на строительство. Кроме того, эта технология способствует увеличению срока службы катализаторов в реакторах ； IV. Сопротивление радиального изолированного катализаторного слоя с одной зоной изменения диаметра составляет ≤0,036 МПа; сопротивление радиального катализаторного слоя с двумя зонами контролируемой передачи тепла — ≤0,021 МПа. Несмотря на наличие в системе 4 паровых испарителей, общее сопротивление системы все равно остается ≤0,37 МПа. Это на 0,13–0,18 МПа меньше, чем у традиционных двухэтапных аксиальных изолированных систем преобразования. Введение в эксплуатацию радиальных катализаторных слоев создает хорошую основу для создания крупномасштабных установок ； V. В качестве терминального реактора в этой установке для преобразования выбран реактор с контролируемым переносом тепла. Благодаря этому при производстве водорода для этилэнгликоля и синтетического аммиака при однократном прохождении газа через установку уровень CO на выходе составляет не более 0,40%. Это позволяет полностью исключить влияние установки на время запуска оборудования, что способствует снижению затрат на её запуск ； VI. Реактор типа V с управляемым переносом тепла: верхняя и нижняя сферические камеры служат в качестве корпусов для теплообменных труб, что позволяет эффективно решить проблему тепловых напряжений, возникающих из-за одинаковой температуры на водной стороне и различной температуры на газовой стороне. Это способствует созданию изоляционного слоя вокруг катализаторного слоя; это не только обеспечивает равновесие между высокой температурой снаружи и низкой температурой внутри, тем самым увеличивая срок службы катализатора и снижая энергозатраты на его эксплуатацию, но также способствует самостоятельной очистке катализатора ；

Каковы преимущества низкого уровня контроля сопротивления в блоке преобразования?

Снижение сопротивления преобразования позволяет увеличить нагрузку на печь для газификации.