Технологические тенденции в области интеллектуального мониторинга состояния ремонта, способствующие интеллектуализации станков

Thread Content

Последнее изменение в этом посте было сделано ztj1118 10.08.2015 в 17:38. «Управление по реализации крупных научно-технических проектов в области высокотехнологичных числовых контрольных станков и основного производственного оборудования» по результатам тщательных исследований систематически определило шесть технологических направлений интеллектуализации станков: первое — это интеллектуальный мониторинг рабочего состояния станка. В процессе мониторинга рабочего состояния станков наиболее заметный прогресс наблюдается в области интеллектуализации шпинделя; высокий уровень интеллектуализации шпинделя достигается благодаря системе датчиков, включающей датчики температуры и датчики измерения нагрузки и смещения. Здесь в основном с помощью датчиков температуры типа MEMS контролируется состояние смазки подшипников, предотвращается их спекание, а также производится коррекция тепловых деформаций вала ； С помощью датчиков перемещения нагрузки обнаруживаются аномальные нагрузки в процессе обработки, контролируется нагрузка на подшипники и оценивается срок их службы, что позволяет избежать их повреждения. Поскольку ось вращения находится близко к месту обработки детали, она более подходит для точного контроля состояния станка во время обработки. Однако установка датчиков в ограниченном пространстве оси — это непростая задача, и существует ещё множество проблем. Для обнаружения тепловых деформаций конструкции можно использовать датчики FBG (датчики деформации), установленные в строительных материалах. Это позволяет определять и корректировать характер тепловых деформаций конструкции станка, а также контролировать распределение температуры в её основной части с целью минимизации тепловых деформаций. Кроме того, с помощью данных о температуре в нескольких точках контроля, расположенных в конструкции станка, а также информации о работе шпинделя, с помощью команд CNC осуществляется коррекция относительной тепловой деформации между инструментом и деталью. Во-вторых, интеллектуализация мониторинга состояния ремонта. Для снижения нагрузки на работы по техническому обслуживанию необходима система, позволяющая принимать меры до возникновения серьезных неисправностей, поэтому регулярный мониторинг состояния оборудования имеет огромное значение. Сбор исторических данных о рабочем состоянии станков и прогнозирование срока их службы на их основе, а также определение срока службы в процессе работы, можно считать задачами будущего. В-третьих, интеллектуализация для обеспечения безопасности. Современные интеллектуальные технологии для обеспечения безопасности можно назвать технологиями, предотвращающими столкновения. С помощью программы можно проводить проверки на наличие нарушений как во время движения, так и во время подготовительных процедур.