Итоги работы по промывке устройства

Thread Content

Итоги работ по прочистке установки MTBE: итоги прочистки систем реакции, разделения продуктов реакции, промывки и восстановления метанола. Чтобы установка MTBE смогла начать работу без проблем, мы провели полную прочистку систем, связанных с процессом синтеза эфиров, разделением продуктов реакции, промывкой и восстановлением метанола. Вот краткое резюме: I. Основная информация о задачах промывки (1) Условия, которые должны быть соблюдены перед промывкой: 1. Трубопроводы и оборудование в технологической системе должны быть установлены, а проверка их прочности должна быть успешной. 2. После извлечения внутренних элементов из перфорированных пластин, ротационных расходомеров и т. д. в трубопроводах производится их установка в исходное положение; клапаны, расположенные у источника потока жидкости, такие как дифференциальные манометры, уровнемеры, манометры и т. д., находятся в закрытом состоянии. 3. На оборудовании, трубопроводах, насосах, клапанах и т. д., где запрещено дуть, установлены заглушки. 4. Монтаж временных трубопроводов, клапанов и прочего оборудования для промывки завершен. 5. Процессные трубопроводы, подлежащие промывке, обычно не утепляются (во время промывки необходимо стучать по внешней поверхности трубопровода деревянным молотком). 6. Внешняя инфраструктура для подачи воздуха для промывки обеспечивает непрерывную подачу газа. 7. Персонал, ответственный за промывку, а также сотрудники, занимающиеся установкой и ремонтом, уже подготовлены и хорошо знакомы с планом промывки. 8. Нарисуйте схематическую диаграмму процедуры промывки; на диаграмме должны быть указаны порядок промывки, направление потока, выходы для выпуска газов, временные трубопроводы, временные клапаны, а также все элементы, которые необходимо учесть заранее. 9. Подготовьте форму журнала записей о промывке, подписанную представителями пользователя, строительной организации и отдела, ответственного за запуск оборудования. (II) Оборудование, необходимое для промывки и изоляции: 5 резервуаров для материалов ； 2 реактора защиты ； Теплообменники — 13 шт ； Демонтировано 20 насосов; снято 41 расходомер и регулирующий клапан. (III) Инструменты и материалы, используемые при прочистке: клещи диаметром 8 дюймов – 4 штуки ； Гаечные ключи с цветком 17–34, 4 набора ； Клещи трубные 12″ 4 шт ； Винтовые ключи с стально-резиновыми ручками — 4 шт ； Стальная наждачка 14 дюймов, 4 шт.; ножницы для металла 8 дюймов, 4 шт ； Резиновые молотки с деревянными рукоятками — 8 штук ； Топоры для резки – 4 штуки ； Щетки для уборки – 5 штук ； Стальные щетки — 10 шт ； Растворитель для болтов, 30 флаконов ； Масло для мытья 20 кг, смазка – 2 бочки ； Брезентовые перчатки 13 пар ； Наборы: 4 шт ； Защитные очки — 12 пар, затычки для ушей — 20 пар ； Маски против пыли – 20 штук ； Целевая ткань 100 метров ； Белая краска – 1 бочка. Асбестовые панели для промывки – 1 рулон. II. Технические требования к процедуре промывки (1) Принципы промывки: 1. При использовании воздуха в качестве газа для промывки трубопроводов необходимо обеспечить достаточный объем воздуха, чтобы скорость его потока превышала скорость потока при нормальной работе, или же быть не менее 20 м/с. 2. Давление источника воздуха для промывки технологических трубопроводов обычно должно составлять 0,6–0,8 МПа. При высоких требованиях к качеству промывки давление можно незначительно увеличить, но оно не должно превышать давление, при котором работают трубопроводы. Для низкодавленных и вакуумных трубопроводов в зависимости от обстоятельств можно использовать давление газа 0,15–0,20 МПа для прочистки. 3. Необходимо демонтировать все измерительные элементы, установленные на трубопроводах для промывки (такие как расходомеры, отверстийные пластины и т. д.), чтобы предотвратить повреждение этих элементов из-за загрязнений, движущихся во время промывки. В то же время необходимо принять соответствующие меры по защите регулирующего клапана (в принципе, он допускается к использованию только после прохождения процедуры промывки перед ним; при необходимости его следует демонтировать и заменить временной короткой трубой). 4. Перед промывкой необходимо установить заглушки на входе в такое оборудование, как теплообменники и колонны. В оборудование можно заходить только после того, как промывка на выходе будет завершена с успешным результатом. Как правило, сам теплообменник не подвергается промывке воздухом. 5. При промывке в принципе нельзя использовать регулирующие клапаны системы в качестве клапанов управления промывкой. Если необходимо регулировать объем воздуха для промывки системы, следует использовать временный клапан для промывки. 6. Во время промывки необходимо отсоединить предохранительный клапан от трубопровода и установить заглушку или перегородку, чтобы грязные частицы не попадали на дно клапана и не приводили к износу уплотнительной поверхности в его нижней части. 7. При промывке системы все трубопроводы для подачи давления к измерительным приборам должны быть открыты для промывки, а также их необходимо снова промыть в ходе комплексных испытаний на промывку системы. 8. Все трубопроводы для сброса газов и дренажные трубопроводы должны пройти процедуру промывки после соединения с основными трубопроводами. Также необходимо промыть дренажные трубопроводы в корпусах оборудования, а также трубопроводы, ведущие к уровнемерам и расходомерам, а также сами клапаны. 9. Во время процедуры промывки воздух для промывки может поступать в нижестоящую систему по нормальному потоку только после того, как верхняя система будет соответствовать установленным требованиям. 10. При диаметре трубы более 500 мм и наличии устройств с входами перед промывкой необходимо вручную очистить их, а также удалить внутренние элементы, мешающие процессу промывки. 11. Все резервуары, башни, реакторы и другие контейнеры после успешной промывки системы должны быть вновь очищены вручную, а соответствующее внутреннее оборудование возвращено на место. При закрытии необходимо соблюдать процедуры, предусмотренные для завершения работ по закрытию. (II) Источник воздуха для промывки системы: для промывки трубопроводов и систем химического оборудования требуется большое количество воздуха; скорость его потока через трубопроводы и системы должна быть высокой. Поэтому необходимо наличие достаточного давления воздуха, чтобы обеспечить требуемое качество промывки. Для промывки технологических труб диаметром 12 дюймов требуется наличие воздушного компрессора с производительностью, соответствующей уровню давления выталкиваемого воздуха 0,6–0,8 МПа и объему потока воздуха 7000 м³/ч (стандартные условия), для непрерывной подачи воздуха для промывки. Следовательно, наилучшим способом быстро провести промывку системы является использование для подачи газа того источника, который уже имеется в устройстве, или же использование большого компрессора для производства сжатого воздуха. Для химических установок, не оснащенных компрессорами воздуха большой мощности, для процедуры промывки обычно используются методы промывки с использованием промышленного воздуха поэтапно и метод взрывной промывки. (III) Метод промывки систем: 1. Промывать каждую систему по порядку, указанному на схеме процедуры промывки. При прочистке сначала прочищают главную трубу, а после её проверки — все вспомогательные трубы. Во время промывки необходимо также тщательно промыть дренажные трубопроводы, трубопроводы для измерения давления приборами, трубопроводы для отбора проб и т. д., чтобы избежать наличия «мертвых зон». 2. Процедура промывки осуществляется путем периодического выпуска газа из всех отверстий для выбросов; при этом трубопровод постоянно ударяют деревянным молотком. Особое внимание следует уделять местам со сварными швами и углам — их необходимо тщательно обработать, но при этом не повреждать сам трубопровод. Процедура промывки продолжается до тех пор, пока результаты проверки не станут удовлетворительными. 3. При начале промывки необходимо медленно подавать воздух в трубопровод; когда станет ясно, что из выходного отверстия выходит воздух, можно постепенно увеличивать объем подаваемого воздуха до требуемого уровня. Это делается для предотвращения перенапряжения в системе из-за неправильной работы клапанов, затворов и других элементов. 4. Резервуар (башня), служащий источником газа, должен иметь закрытые отверстия для подключения вспомогательных трубопроводов при проведении процедуры промывки под давлением ； Последний раз счетчик снимался с оборудования, закрыв его с помощью клапана ； Уровнемер с стеклянной пластиной включает только клапан для слива конденсата. Система, состоящая из закрытого оборудования и сопутствующих трубопроводов, обеспечивает необходимое давление и расход газа для промывки. 5. Для того чтобы процесс промывки проходил организованно и без упущений, необходимо составить ещё одну схему выполнения работ по промывке. С помощью цветных маркеров следует отметить этапы подготовки перед промывкой, уже выполненные работы и даты их выполнения. Это позволит всем участникам работ по промывке четко понимать ход выполнения задач и избежать упущений при промывке системы. Эту диаграмму следует архивировать для последующего использования. 6. Для прочистки труб используются методы прочистки с использованием сжатого воздуха и взрывной прочистки. Для процедуры взрывного промывания в качестве предохранительной пластины используется асбестовая плита толщиной 1,5 мм. Количество слоев асбестовой плиты для трубопроводов, участвующих в процедуре взрывного промывания башни, определяется в зависимости от их длины. Это делается с целью сокращения времени нагнетания газа при сохранении высокого качества промывки. Между выходом для прочистки трубопровода, фитингами оборудования и другими отверстиями используются железные перегородки для предотвращения попадания примесей в оборудование и другие трубопроводы. У устройства, служащего в качестве резервуара для хранения газа, должен быть установлен манометр для контроля давления газа внутри резервуара; это давление не должно превышать 0,5 МПа. 7. Во время промывки системы необходимо осуществлять временную сброску в соответствии с требованиями схемы процесса. После завершения процедуры промывки и подтверждения её успешности необходимо провести сброс всей системы, чтобы подготовить её к следующим этапам комплексных испытаний на промывку. (IV) Методы проверки и критерии приемки после промывки. Необходимо, чтобы сотрудники, ответственные за производство и монтаж, совместно проверяли, соответствует ли процедура прочистки того или иного участка трубопровода или системы требуемым стандартам. При визуальном осмотре, когда видно, что газы чистые и не содержат посторонних примесей, на выходе газов используется белая ткань или пластина, покрытая белым свинцовым маслом, для дальнейшей проверки. Если в течение пяти минут на этой поверхности не обнаруживается ржавчины, пыли, влаги или других загрязнений, значит процедура прочистки была выполнена правильно. (V) Меры безопасности: 1. Во время промывки необходимо соблюдать меры безопасности для личного состава; на выходных отверстиях должны быть четкие обозначения, чтобы избежать травм. 2. Необходимо вести учет временных трубопроводных участков, заглушек и прокладок, чтобы можно было вернуть всё в исходное состояние. 3. Для ускорения скорости и эффективности промывки во время нее следует стучать по трубопроводу деревянным или медным молотком, но при этом не допускать повреждения трубопровода. 4. Для некоторых важных клапанов необходимо тщательно проверять на наличие внутренних утечек. При обнаружении утечки следует вести записи, связаться с соответствующими специалистами для демонтажа или замены клапана до тех пор, пока он не станет пригодным к использованию. 5. Сотрудники, ответственные за промывку, должны хорошо знать технологический процесс и схему PID. Во время промывки необходимо следовать плану промывки, ориентируясь на схему PID, и вести соответствующую запись. III. Результаты процедуры промывки
1. На этапе подготовки к промывке все технологические трубопроводы и оборудование проходили испытания под давлением воды, а также испытания на работу с использованием воды в качестве рабочей среды. Поэтому в них оставалось много остатков воды и ржавчины. В работе это места, где особенно важно проводить промывку, чтобы максимально снизить вероятность выхода из строя помп с экранированием из-за примесей. 2. Все временные элементы, используемые во время промывки: временные короткие трубы, клапаны, временные фильтры и перегородки на входах в различных участках – все они должны быть демонтированы. После завершения промывки все элементы возвращаются в исходное состояние. 3. После промывки всех теплообменников, конденсаторов и ревербераторов все перекрытия вновь заменяются на стандартные уплотнители, что сокращает объем работ, необходимых для последующей проверки герметичности. 4. Подсчитать количество прокладок, потерянных или поврежденных в процессе промывки, а также места, где необходимо заменить прокладки, чтобы получить первичные данные для дальнейших работ по обеспечению герметичности. 5. Работы по прочистке в основном были завершены в течение 30 дней — была проведена полная прочистка всей системы. 6. Технологические трубопроводы, связанные с другими устройствами, из-за необходимости согласования действий между сторонами и других причин отстают от графика проведения операций по прочистке внутри данного устройства. Однако, не нарушая общего графика работ, к концу ноября была в основном завершена промывка соответствующих трубопроводных сетей. IV. Используя возможность, предоставленную этой работой по прочистке, необходимо повысить практические навыки самостоятельной работы и осведомленность новых сотрудников. Освойте ключевые аспекты работы по промывке, получив практическое представление о технических требованиях и особенностях этой процедуры. По поводу недостатков в технологических трубопроводах, обнаруженных в ходе процедуры промывки, можно своевременно предложить подрядчику план их устранения. Это позволяет заранее выявлять и устранять факторы, создающие опасность, на самой ранней стадии, тем самым создавая хорошую основу для нормального производства в будущем. Благодаря процедуре прочистки сотрудники не только развивали свои профессиональные навыки, но и улучшали способность к комплексному мышлению. Таким образом они становились квалифицированными рабочими с полным набором технических знаний, что создавало прочную основу для дальнейшего развития. V. Недостатки. В этот раз источник газа для промывки представлял собой технологический воздух, поставляемый компанией. Поскольку одновременно использовало его много пользователей, давление в трубопроводах достигало максимум 0,6 МПа. Это не позволяло обеспечить стабильное и непрерывное давление и поток газа во время процесса промывки, что создавало множество проблем. В итоге для большинства трубопроводов можно использовать только метод прочистки с применением взрывов, что значительно увеличивает объем работ. Кроме того, при прочистке внешней сети, соединенной с этим устройством и другими устройствами, темпы проведения работ не могли соответствовать первоначально запланированному графику, из-за чего время прочистки увеличилось.