Итоги промывки поста разделения хладагента

Thread Content

Итоги промывки системы охлаждения 1. Цель промывки После того, как монтаж технологических трубопроводов в системе завершен и они прошли проверку, проводится промывка трубопроводов технологической системы с целью удаления из них грязи, шлака от сварки, ржавчины и других примесей. Предотвращение засорения трубопроводов и оборудования этими отходами во время эксплуатации, что может привести к повреждению оборудования, клапанов и приборов, а также к снижению качества производимой продукции. Это способствует бесперебойной и безопасной работе системы. 2. Принципы и требования к промывке (1) В процессе промывки необходимо обеспечить достаточное количество воздуха, чтобы скорость потока газа для промывки превышала 20 м/с. (2) Давление очищающего воздуха находится в диапазоне от 0,6 до 0,8 МПа. (3) Все регулирующие клапаны демонтируются и заменяются на переходники; воронки и фильтры подвергаются демонтажу; места соединения предохранительных клапанов с трубопроводами разъединяются с помощью заглушек. (4) Сначала пропускают воздух по главному трубопроводу; только после того, как его прочистка будет завершена, можно приступать к прочистке вспомогательных трубопроводов. (5) Все трубопроводы, соединенные с резервуарами, цистернами, теплообменниками и другими контейнерами, должны быть отключены для промывки; после проверки на соответствие требованиям они вновь подключаются. (6) Демонтируются краткосрочные трубы у входа и выхода из холодильной камеры; их заменяют временными трубопроводами. Компрессор, расширительный агрегат и трубопроводы входа/выхода насоса отключены; вход и выход корпуса изолированы с помощью заглушек. (7) В каждом субрегионе создаются группы по прочистке; перед началом работ члены групп проходят обучение по плану прочистки. (8) Во время промывки в радиусе 15 м от выхода для сброса газов устанавливаются ограждения и знаки предупреждения; лица, не участвующие в процедуре промывки, не имеют права входить на эту территорию. 3. Стандарты качества промывки. У выхода для промывки устанавливают деревянную или алюминиевую пластину, на которую наносится краска. При требуемом давлении промывки пластина подвергается воздействию в течение 5 минут. Если на пластине нет ржавчины, пыли и других дефектов, то промывка считается успешной. 4. Система промывки и разделение источника газа. Система охлаждения и промывки включает в себя зону нагрева, устройства для метанации, зону охлаждения, компрессоры для охлаждения и систему сжигания газов. Зона разделения при высокой температуре: поскольку компрессор газов, образующихся в процессе пиролиза, ещё не мог обеспечить подачу воздуха для промывки отдельных зон, с целью ускорения процедуры промывки в сентябре 2012 года в зоне разделения при высокой температуре были использованы две колонны для производства пропилена в качестве источника давления. Благодаря этому была проложена временная труба диаметром 3 дюйма, которая соединялась с общей системой вентиляции на заводе. С помощью этой трубы давление в колоннах для пропилена достигало 6–7 кг/см², что позволяло эффективно промывать сопутствующие трубопроводы. В колоннах для дегидрогенизации бутана и в колонне низкого давления для дегидрогенизации пропана используется воздух из общего системного оборудования; с помощью временных трубопроводов создается давление 6–7 кг в этих колоннах. Эти колонны служат источником давления для промывки вспомогательных трубопроводов. Система метанации: в ноябре 2012 года, после промывки трубопроводов для топлива на участке пиролиза. В процессе метанации используется сжатый воздух мощностью 6–8 кг, поступающий от компрессоров воздуха, работающих на установках для разложения материалов. Этот воздух подается в систему метанации по трубопроводам для очистки самой системы метанации, а также сушилок и связанных с ними трубопроводов. Зона охлаждения: в марте 2013 года, после запуска компрессора газов, образующихся в процессе пиролиза, для промывки системы зоны охлаждения (включая холодильные контейнеры, колонны предварительной деметанизации, колонны деметанизации, колонны ректификации отходящих газов, колонны дегидратации этана, расширительные агрегаты и повторные компрессоры) использовался сжатый воздух массой 9–10 кг, поступающий с выхода пятого ступеня компрессора. Система охлаждения и сжатия: источником газа для ацетиленовых и этиленовых компрессоров является выход 4-го этапа компрессора газа, получаемого в результате пиролиза. Давление на выходе 4-го этапа компрессора газа, образующегося в процессе разложения, составляет 6–8 кг/см². Поветря для промывки подается в системы установок по производству пропилена и этилена посредством 2 линий для подачи сухого воздуха диаметром 8 дюймов и 2 линий диаметром 6 дюймов. Система факелов: в процессе промывки основной системы происходит сброс газов из каждой точки сброса факелов; сначала выполняется промывка вспомогательных ветвей системы. В заключение системы заполняются под давлением, одновременно открываются выпускные трубопроводы в котел для сжигания газов, что позволяет завершить процедуру промывки главного трубопровода для сжигания газов. 5. Проблемы, возникшие во время промывки, и способы их решения: для очистки объема в 4000 м³ двух колонн для производства пропилена в зоне высоких температур использовался заводской воздух; давление воздуха поддерживалось на уровне 6–7 кг/см². Промывка осуществлялась с помощью клапанов, расположенных на трубопроводах, что обеспечивало достаточный поток воздуха и стабильное давление, в результате чего промывка прошла эффективно. Реэвапораторы колонны для пропилена E-1530A/B/C/D, промежуточные реэвапораторы E-1540A/B/C/D, конденсаторы на верхней части колонны E-1535A/B/C/D. Ни на газовой, ни на жидкостной линиях нет клапанов управления; диаметр всех труб превышает 30 дюймов. При проведении процедуры промывки при открытом состоянии системы невозможно обеспечить стабильный расход газа и давление, что неизбежно влияет на качество промывки. Поэтому для этих трубопроводов можно использовать только взрывную промывку. Для взрывного промывания используется крафт-бумага. Первой проблемой является определение того, сколько листов крафт-бумаги необходимо использовать для обеспечения качественного промывания, при этом необходимо избегать чрезмерного давления, чтобы силы, возникающие во время взрыва, не привели к смещению трубопроводов. В итоге, путем постепенного увеличения количества слоев картона, было выяснено, что 25–30 слоев картона достаточны; при этом давление разрыва системы составляет около 1 кг, что соответствует требованиям к процедуре промывки. Все эти теплообменники представляют собой 4 теплообменника, соединенных параллельно, причем каждый из них имеет два потока подачи: как у ректификатора, так и у конденсатора линии газообразной или жидкостной фазы имеют по 8 отверстий. Исходя из фактического расположения трубопроводов на месте, если использовать крафт-бумагу только для одного отверстия, а для остальных 7 отверстий — глухие заглушки, то при взрыве через одно отверстие останутся «мертвые зоны». Поэтому в процессе взрывания мы одновременно накладываем крафт-бумагу на 8 отверстий и проводим взрывание всех 8 отверстий сразу. Это позволяет не только избежать наличия «мертвых зон» в трубопроводах, но и сохранить скорость потока газа или жидкости в основных трубопроводах. Однако в процессе взрыва выяснилось, что из-за различной степени нагрузки на каждый отверстие сначала взрываются одно-два отверстия, поэтому невозможно обеспечить одновременный взрыв всех 8 отверстий. Чтобы решить эту проблему, мы прикрепили к нижней части картона самодельный острый нож, привязав его к проволоке. Как только происходит взрыв на одном из фланцев, мы немедленно искусственно вызываем взрывы на остальных 7. С помощью этого метода мы успешно решили проблему в самой сложной зоне при промывке тепловой зоны. Для промывки системы холодной зоны используется сжатый воздух, получаемый на пятом этапе процесса разложения газа; этот воздух отличается большим объемом и высоким давлением. Во время процедуры промывки открывается люк в резервуаре для холодного пламени, и с помощью трубопровода V1365 для выпуска пламени регулируется давление на выходе газов, получаемых в результате кристаллизации. Основная сложность в системе холодильных зон заключается в трубопроводах у входа и выхода из холодильных камер. Во время промывки все краткие трубы у входа и выхода из холодильной камеры демонтируются. Трубопроводы для импорта и экспорта соединены короткими трубами, то есть находятся в параллельном состоянии. Во время промывки необходимо избегать наличия «мертвых зон»: все фланцы на выходе из холодильной камеры должны быть открыты. Сначала производится первичная промывка параллельно расположенных трубопроводов, чтобы удалить воду и мелкие частицы осадка из них. Затем оставляется один выход для слива, а все остальные выходы закрываются заглушками. После этого каждый выход подвергается промывке до тех пор, пока результаты проверки не станут удовлетворительными. Системы холодильных зон, в частности системы холодильных камер, имеют сложную структуру; в процессе промывки требуется частая смена режимов промывки. При смене процесса на установку цели в зону разрыва, во время стрельбы, чтобы не прерываться подача газа, к фланцам технологических трубопроводов были установлены временные клапаны для контроля потока. Поскольку для промывки холодных зон используется сжатый газ, получаемый на пятом выходе компрессора для пиролиза, при этом давление и расход газа велики, что приводит к значительной обратной силе у выходов для промывки. Это может вызвать вибрацию и смещение трубопроводов. Для предотвращения подобных аварий два фланца на выходе соединяются с помощью проволоки, после чего фланцы затягиваются, что позволяет эффективно снизить обратную силу, возникающую при выбросах. В системе холодильного компрессора для производства этилена имеются два источника воздуха: выход четвертого ступеня компрессора этилена, а также два канала с сухим воздухом диаметром 6 дюймов, идущих от выхода четвертой ступени компрессора газов, получаемых в результате пиролиза. Вся система производства этилена соединяется с помощью клапанов против обратного потока. Поскольку эти клапаны имеют большие размеры, их сложно демонтировать и настраивать. Поэтому у всех клапанов против обратного потока закрываются входные отверстия; только после проверки на соответствие требованиям разрешается подача газа в нижнюю часть системы. Во время промывки вспомогательных трубопроводов двухкамерного резервуара V1670 было обнаружено, что объем газа, выходящего из выпускного отверстия, слишком мал и не соответствует требованиям к процедуре промывки. В ходе проверки было выявлено, что клапан против обратного потока V1670, UV16051B, имел сильные задержки в работе. В итоге клапан против обратного потока был демонтирован, а вместо него использовалась временная трубка для подключения, что позволило обеспечить качественную промывку вспомогательных трубопроводов резервуара V1670. Источником воздуха для системы пропиленового оборудования являются два канала сухого воздуха диаметром 8 дюймов, идущие от выхода четвертого ступеня компрессора газа, получаемого в результате пиролиза. Системы также соединены между собой с помощью клапанов, предотвращающих возникновение аттеритации. У системы пропилена много пользователей, и во всех теплообменниках пользователей хладагента было проведено испытание под давлением воды. Во время промывки этих теплообменников фланец линии жидкости отсоединяется, и с помощью клапана, расположенного на линии жидкости, контролируется подача газа для обеспечения качественной промывки. Производится промывка через линию газовой фазы у места соединения с фланцем теплообменника; после успешной проверки восстанавливается первоначальное положение, и теплообменник промывается через линию газовой фазы. Трубопроводы для подачи пропилена имеют большой диаметр; самый большой из них — 42 дюйма. При промывке этих трубопроводов было обнаружено, что объем выходящих газов невелик. После обсуждения был принят решение о подаче потока газа от выхода пятого этапа компрессора газа, получаемого в результате разложения, к устройству V1630; это обеспечило необходимый объем газа для работы системы производства пропилена. После того, как компрессор газа, получаемого в результате разложения, начал поставлять воздух для промывки в системе охлаждения, все сотрудники, работающие на этом участке, более месяца усердно трудились, и в начале мая была завершена работа по промывке системы охлаждения.