Решение проблем, связанных с авариями, №24: Каковы причины засорения отверстий для выгрузки золы в камере котла с циркуляционной пылевой камерой?

Причины засорения отверстия для выгрузки шлака в камере котла с циркуляционной пылевой камерой включают наличие в камере отслоившихся износостойких материалов или кусков шлака, которые забивают это отверстие； Направление вентиляционных отверстий для выхода шлака искажено, что препятствует правильному вытеснению шлака из камеры, либо создает препятствия для этого процесса. Давление воздуха для вытеснения шлака слишком низкое, поэтому шлак не может быть выведен ； Недостаточный объем или давление воздуха для флуоризации в нижней части устройства для охлаждения шлака приводит к засорению или образованию кокса в этой части, что мешает эффективной вытягивке шлака через соответствующие трубы.

Хе-хе, научился! Спасибо, спасибо, спасибо, спасибо, спасибо!

Распространенные проблемы и анализ при эксплуатации котлов с циркуляционной пылевой камерой. Окисление котла. Окисление котлов с циркуляционной пылевой камерой в основном делятся на окисление при высоких температурах и окисление при низких температурах. Закоксовка при высоких температурах: Закоксовка при высоких температурах возникает из-за чрезмерно высокой температуры во время работы, что приводит к чрезмерно интенсивному сгоранию материала в слое. В результате температура резко повышается, и когда она превышает температуру плавления золы T2, происходит закоксовка при высоких температурах. Закоксовка при низких температурах: закоксовка при низких температурах возникает из-за плохого флюидизации, в результате чего в некоторых участках материала температура достигает температуры воспламенения. Однако в таких условиях объем воздуха достаточен для быстрого сгорания материала, но недостаточен для его эффективного перемешивания. Это приводит к тому, что температура в некоторых участках материала превышает температуру плавления золы T2. Если не принять мер вовремя, произойдет закоксовка. Основными причинами образования кокса при высоких температурах являются: чрезмерное и слишком быстрое подача угля в процессе запуска и во время нормальной работы, недостаточное увеличение объема первичного и вторичного воздуха; резкие колебания при добавлении или снижении количества угля и воздуха; нарушение соотношения между воздухом и углем; недостаточный контроль за процессом или неправильная настройка оборудования, что приводит к повышению температуры слоя угля; чрезмерное количество шлака, из-за чего слой угля становится слишком тонким, что вызывает нестабильные колебания температуры; ненадлежащая работа устройства для возврата угля или его засорение; недостаточная эффективность системы управления температурой во время работы; нерациональная расстановка измерительных приборов, недостаток точек измерения; некорректные действия оператора. Основными причинами образования кокса при низких температурах являются недостаточный объем воздуха, поступающего в котел, и неисправности в отдельных участках котла. При работе при объеме воздуха, равном или меньшем критическому значению для флюидизации, перед зажиганием не проводятся стандартные испытания в условиях холодного состояния. В процессе эксплуатации не осуществляется анализ давления в слое материала и удаление осадков, в результате чего слой материала становится слишком толстым, что приводит к образованию пузырьков во время флюидизации. Неисправности в отдельных участках котла могут быть связаны с отслоением огнеупорных материалов, их массовым отслоением или наличием посторонних предметов в камере котла. Это может нарушить работу устройства для возврата горячих материалов или привести к плохой флюидизации слоя материала в котле. Также могут возникнуть проблемы из-за повреждения вентиляционных элементов или их засорения; осадки могут попадать в вентиляционные камеры, что приводит к неравномерному распределению объема воздуха. Все это приводит к тому, что материал не может полноценно флюидизироваться, а слой материала нагревается до такой степени, что происходит образование кокса. Во время остановки котла легко возникает низкотемпературный коксование. Поскольку материал, находящийся в камере для сжигания, находится в состоянии покоя, если корпус котла, а также клапаны для регулировки потока дыма и воздуха не являются герметичными, особенно при наличии утечек воздуха в зоне плотной фазы, горючие вещества, находящиеся в раскаленном материале, получают кислород, в результате чего происходит горение с выделением тепла. Из-за того, что тепло, образующееся в процессе сгорания, не может быть своевременно уведено, в некоторых местах возникает перегрев, что приводит к затвердеванию наполнителя. В процессе зажигания чрезмерное количество угля, а также недостаточный объем воздуха, необходимого для флюидизации, также приводят к перегреву слоя материала в определенных областях и его закоксовке. Внимание: в котлах с циркуляционной пылевой камерой при образовании коксования, при неправильной эксплуатации коксы могут быстро увеличиваться в размерах. Поэтому предотвращение коксования, его своевременное выявление и устранение являются задачами, которые операторы должны уметь решать. Явление образования кокса в котлах с циркулирующим пыловым слоем: 1) резкое повышение температуры слоя ； 2) Уровень кислорода снижается, даже до 0 ； 3) Сила тока первичного воздуха снижается ； 4) Падение избыточного давления в камере сгорания ； 5) Ток вентилятора снижается ； 6) Строфилизация наполнителя не происходит, сгорание происходит на поверхности слоя наполнителя ； 7) Трудности с выгрузкой шлака, искры вылетают наружу под действием положительного давления ； 8) При наблюдении за пламенем местные участки или вся поверхность пламени имеют белый цвет ； Меры по предотвращению образования зольного налета: 1. Обеспечение оптимальных условий флюидизации для предотвращения оседания материала в камере. 1) Необходимо обеспечить критический уровень подачи воздуха для флюидизации. Перед каждым запуском котла следует тщательно проверять вентиляционные элементы и камеры, удалять посторонние предметы. Во время запуска необходимо провести тест на критическую флюидизацию в холодном состоянии, чтобы убедиться в равномерном распределении воздуха в камере, эффективной флюидизации и ровности поверхности материала в камере. 2) Обеспечить нормальную работу системы сгорания, размер зерен угля должен соответствовать требованиям проекта — 0–20 мм; постоянно контролировать состояние зерен угля, поступающего в печь, и усилить координацию в вопросах управления подачей угля. 3) Строго контролировать дифференциальное давление в слое материала для равномерной выгрузки шлака. При ручном сбросе шлака необходимо действовать своевременно, соблюдая принцип минимального количества сбросов, но частых. Если при выгрузке шлака образуются куски, необходимо сообщить об этом печнику. После завершения выгрузки дверцу для выгрузки шлака следует плотно закрыть. Регулярно осуществляется очистка от золы в водоохлаждающих камерах и камерах вентиляции для возврата материала. Обеспечить отсутствие засорения пылью в водоохлаждающей камере и небольшой камере для возврата материала. 4) Тщательно контролировать разницу температур в нижней и средней частях кучи. Если эта разница превышает нормальные значения, это указывает на нарушение процесса флюидизации; в нижней части может быть осадок или отложения. В таком случае можно увеличить объем воздуха, поступающего в кучу, а также открыть трубы для удаления горячих отходов ； Если устранить это невозможно, необходимо немедленно остановить котел для ремонта. 5) Строго контролировать температуру в нижней части высокотемпературной циклонной установки и в устройстве для возврата материала; постоянно регулировать давление и объем воздуха, подаваемого на вентилятор для возврата материала, чтобы обеспечить его нормальную работу. II. Процесс зажигания и регулировка условий сгорания 1) В процессе зажигания, когда температура в камере достигает 450–500°C, можно добавить небольшое количество угля (соблюдая принцип «небольшие порции, частые добавления») для повышения температуры в камере. Если количество добавляемого угля слишком велико, из-за неполного сгорания частиц угля увеличивается содержание углерода в всем слое угля. В таких случаях при увеличении объема воздуха происходит интенсивное сгорание (взрывное сгорание), температура слоя угля резко повышается, что приводит к образованию кокса. Поэтому при добавлении угля необходимо строго контролировать время и количество добавляемого угля. Также важно следить за уровнем кислорода и температурой слоя угля. Когда температура слоя угля превышает 1050°C, даже при снижении количества угля и увеличении объема воздуха температура продолжает расти. В таких случаях необходимо немедленно остановить работу печи. Обычно печь снова запускают, когда температура слоя угля снижается до 800°C. 2) При регулировке нагрузки котла необходимо строго контролировать температуру в камере сгорания в пределах допустимых значений. При увеличении нагрузки сначала следует увеличивать подачу воздуха, а затем — угля; при снижении нагрузки сначала нужно уменьшить количество угля, а уже потом — подачу воздуха. Регулировка процесса сгорания должна осуществляться путем постепенных изменений в небольших объемах, чтобы избежать резких колебаний температуры в камере сгорания. 3) Во время работы необходимо усилить контроль за процессом возврата материала, проверять, находится ли температура устройства для возврата материала в нормальных пределах. Если она сильно превышает норму, возможно, происходит вторичное сгорание. В этот момент необходимо увеличить объем воздуха, возвращаемого обратно, повысить степень растворимости золы и коэффициент циркуляции золы K, тем самым повысив эффективность котла. Если разница давлений в камере сгорания превышает 500 Па, температура в регенераторе также будет выше нормальных значений. В таких случаях необходимо осуществить очистку регенератора от золы. Если регенератор заблокирован, следует открыть клапан для выпуска золы и одновременно увеличить объем воздуха, поступающего в регенератор. Если не удается устранить неисправность, то необходимо остановить котел для ремонта. 4) В условиях нормальной эксплуатации необходимо обеспечить оптимальные условия сгорания. Содержание кислорода в дымовых газах на выходе из котла должно составлять не менее 3–5%. Необходимо правильно регулировать соотношение первичного и вторичного воздуха, чтобы обеспечить эффективное сгорание. Обычно соотношение первичного и вторичного воздуха составляет примерно 6:4. Это позволяет обеспечить полное сгорание угля при одновременном использовании воздуха, что способствует снижению содержания углерода в золе. Также это предотвращает возникновение вторичного сгорания в фильтрах и устройствах для возвращения материала обратно, что может привести к перегреву. Кроме того, это снижает риск механического и химического неполного сгорания. Путем контроля процесса флюидизации поддерживается давление в слое материала в нормальных пределах — около 7–11 кПа. Это обеспечивает правильное состояние кипения и флюидизации материала, а также равномерность температуры. Кроме того, это позволяет обеспечить оптимальное распределение воздуха и предотвращает смещение центра пламени. III. Правильная процедура при тушении пламени. При тушении пламени необходимо снизить нагрузку на котел до минимума, прекратить слив шлака и поддерживать высокий уровень зерна. Прекратить подачу угля, снизить вторичный воздух. Поддерживайте температуру в камере в диапазоне от 920 до 950°C; когда температура начнет снижаться, остановите вторичный вентилятор, первичный вентилятор, вентилятор для подачи воздуха и вентилятор для возврата материала. Быстро закройте входы и выходы вентиляторов, воздушные и дымовые каналы, заслонки и шлюзы, чтобы предотвратить утечку воздуха. В период снижения температуры необходимо усилить мониторинг и анализ скорости её падения. IV. Улучшение состояния рабочего оборудования. Качество рабочего оборудования напрямую влияет на нормальную работу котла с флюидизированным слоем. Отслоение огнеупорных материалов, их массовое отслоение или наличие посторонних предметов в камере котла приводят к нарушению работы устройств для возврата горячих газов и к нарушению процесса флюидизации слоя материала. Также проблемы могут возникнуть из-за повреждения душек, их частичного засорения, утечки пепла через душки, наличия большого количества пепла в камерах подачи воздуха, повреждения и деформации панелей для распределения воздуха, что приводит к утечке воздуха. Некорректная работа датчиков температуры слоя материала также является причиной проблем. Недостаточно совершенная система управления тепловыми процессами, нерациональная комплектация приборов, недостаток датчиков – все это способствует возникновению проблем. Некорректные действия оператора также являются одной из основных причин образования окислов в котле. Мы должны воспользоваться временем, когда котел находится на техническом обслуживании, чтобы провести полный осмотр и ремонт огнеупорных материалов, вентиляционных устройств, теплотехнического оборудования и прочего внутри котла. V. Изменение свойств затвердевания угля при сгорании. Необходимо правильно сочетать угли, подлежащие использованию в котле (антрацит и битуминозный уголь). Отдел контроля за углем должен своевременно сообщать о результатах анализа состава угля в процессе его использования. Это позволяет добиться научного сочетания углей и их равномерного распределения. Изменение свойств затвердевания угля имеет значительное практическое значение для эффективной работы котлов и предотвращения образования твердых отложений в них. При эксплуатации котлов с флюидизированным слоем хорошее качество флюидизации является ключевым фактором для предотвращения образования кокса. Кроме того, в процессе работы необходимо тщательно регулировать соотношение количества угля и объема воздуха, а также строго контролировать такие параметры, как температура слоя и давление в слое. Образование кокса в котлах с флюидизированным слоем можно избежать, тем самым обеспечивается безопасная работа котла. Износ нагревательных поверхностей в котле. У котлов с циркулирующим пылевым слоем и других типов котлов существуют значительные различия в механизме горения; в процессе нормальной работы в них происходит активный внутренний и внешний циркуляционный поток материала. Кроме того, в современных крупных котлах с циркуляционными пылевыми камерами, помимо труб водяного охлаждения, в верхней части камеры размещаются поверхности для увеличения объема испарения, экранные перегреватели и экранные рекуператоры. Поверхности для увеличения объема испарения также называются водяными экранами или аэродинамическими водяными стенками; их количество корректируется в зависимости от потребностей котла в объеме испаряемой воды. Это делает износ нагревательных поверхностей котлов с циркулирующим пыловым слоем одной из главных угроз их нормальной работе. Согласно статистике, аварии, связанные с износом (нагревательных поверхностей, огнеупорных материалов, вентиляционных устройств и т. д.), составляют почти 50% от общего числа простоев котлов. Износ нагреваемых поверхностей в камере сгорания проявляется прежде всего в зоне перехода от труб водяного охлаждения к износостойким материалам, на расстоянии 1–5 м от этого места, в углах камеры сгорания, в верхней части отверстия для возврата материала, у входа в изолированный циклонный сепаратор, а также в нижней части экранного перегревателя. ? Вред износа нагревательных поверхностей в котле 1. Износ нагревательных поверхностей в котле приводит к утечкам; высокодавленная смесь пара и воды оказывает сильное давление, что вызывает утечки в соседних трубах водяного охлаждения. Иногда бывает сложно поддерживать уровень воды в котле. На месте утечек температура в печи резко падает, возникает большая разница температур по обе стороны от места утечки, что вынуждает остановить работу котла. 2. После разрыва труб на поверхности, подверженной нагреву, ликвидация последствий сопряжена с большими трудностями, к тому же требуется много времени на то, чтобы собрать команду для очистки наполнителя и заново его поместить в устройство ； Затвердевание влажного слоя материала препятствует его повторному флюидизации, что может даже привести к полной блокаде вентиляционных устройств. Для устранения этих проблем часто требуется значительные усилия и ресурсы, что является одной из самых серьезных проблем для всех электростанций. 3. Остановка установки из-за износа нагревательных поверхностей в котле приводит к прекращению её непрерывной работы. Период ремонта после остановки является длительным: при утечке в водяных стенках котла с использованием порошкового угля ремонт и возобновление работы занимают обычно 3 дня; при утечке в водяных стенках котлов с циркулирующим пыловым слоем для ремонта требуется не менее недели. Если повреждения труб серьезные, период ремонта может составлять от 10 до 15 дней. Это снижает коэффициент эффективности использования установки, что делает невозможным обеспечение экономической выгоды. Механизм износа водяных теплообменников? Основные причины износа стенок труб в зоне перехода от области плотной фазы в камере сгорания к водяным теплообменникам показаны на рисунке ниже: в месте окончания области плотной фазы твердые частицы образуют вихревые потоки; твердые частицы, движущиеся вдоль стенки сверху вниз, в зоне перехода имеют направление движения, противоположное направлению движения твердых частиц внутри камеры сгорания, что приводит к образованию вихревых потоков ； Другой причиной является то, что твердые частицы, движущиеся вдоль стенок камеры, изменяют направление своего движения в зоне перехода, что приводит к усиленному износу стенок труб в верхней части этой зоны. ? Износ стенок труб в областях четырех углов камеры сгорания обычно более серьезный. Это связано с тем, что концентрация твердых частиц, движущихся вниз по внутренней поверхности в угловых зонах, значительно выше, чем на водяных охлаждающих стенках по периметру, а также состояние потока здесь нарушается. ? Нерегулярные стенки труб включают трубы, проходящие через стены, изогнутые участки труб в местах отверстий в стенах печи, сварные швы на стенках труб и т. д ； Кроме того, в печи имеются дополнительные испытательные элементы, такие как термопары. Судя по фактическим результатам эксплуатации на практике, даже незначительные геометрические несоответствия могут привести к серьезному износу в определенных участках. Износ в локальных областях швов труб водяной охлаждающей стенки происходит прежде всего в верхней части шва. Во время остановки котла для проверки верхняя часть шва под действием сил размывания становится наклоненной вниз. Согласно некоторым источникам, износ также возникает на трубах, расположенных над швами в некоторых котлах. Это явление износа более выражено в зоне густого потока в камере печи. Чтобы термопары, используемые для измерения температуры, могли отражать реальную температуру внутри печи, необходимо, чтобы они находились на достаточной глубине. Однако такое размещение термопар приводит к значительным нарушениям местных характеристик потока, что в свою очередь вызывает износ оболочек термопар или соседних труб водяного охлаждения. ? Раннее износ, характерное для водяных теплообменников, часто наблюдается в зонах сварных соединений водяных теплообменников. Это произошло потому, что при монтаже швов сварки строительные работы велись с учетом стандартных условий работы угольных котлов, без учета особенностей работы котлов с циркуляционной пылевой камерой. В процессе строительства на сварных швах могут образовываться выступы (это предусмотрено стандартами). Это создает условия для быстрого резания твердых частиц, движущихся вдоль стенки сверху вниз. Неровная поверхность сварных швов способствует возникновению и усугублению процесса резания; в крайних случаях водяная стенка может быть полностью изношена всего за несколько часов. Причины износа стенок в других нерегулярных зонах аналогичны: прежде всего, неровная структура стенок изменяет характеристики потока материала, что приводит к интенсивному срезанию и износу материала, движущегося вдоль стенок. У выхода из камеры сгорания из-за резкой изменения размеров поперечного сечения происходит резкий сдвиг направления и скорости потока воздуха. Тонкие частицы материала, находящиеся в потоке воздуха, меняют направление своего движения; здесь они сильно сталкиваются друг с другом и теряют энергию. Защита от износа нагревательных поверхностей: в переходной зоне, где заканчивается защитный слой в зоне плотной фазы, очень эффективным способом защиты является использование труб с внешним изгибом. Кроме того, в зависимости от мощности котла и его конструкции, на участке труб водяного охлаждения, расположенном выше места окончания защитного слоя в зоне плотной фазы, применяется специальное покрытие для защиты от износа. Переход поверхности трубы в месте покрытия должен быть плавным, без выступов. Для обработки зоны перехода между трубчатыми решетками предварительного и повторного нагревателей, расположенными в камере котла, а также нижним слоем защиты от износа водяных эвапораторов, как правило, используется метод покрытия антиизносным материалом. Антиизносное покрытие для металлических поверхностей способствует предотвращению износа и коррозии по двум причинам: во-первых, твердость покрытия может быть выше, чем твердость основного материала ； Во-вторых, при высоких температурах на поверхности образуется плотный, твердый оксидный слой с лучшей химической стабильностью; к тому же связь между этим оксидным слоем и основным материалом становится более прочной. Технологии покрытия и выбор материалов в промышленности машиностроения уже достигли высокого уровня развития. Однако технологии покрытия для создания оптимальных условий внутри котлов с флюидизированным слоем ещё не настолько совершенны. У некоторых котлов с флюидизированным слоем спустя полгода после нанесения антиизносного покрытия происходит его отслоение, что требует дополнительного ремонта. Особенно насущной становится необходимость поиска материалов для покрытия и технологий их нанесения, подходящих для условий работы котлов с циркулирующим пылевым слоем. ? Для швов соединения водяных стенок необходимо полностью отшлифовать и отполировать внутреннюю часть камеры печи; не допускается наличия каких-либо выступов, чтобы обеспечить плавный переход. Отверстия в водяной стенке должны проектироваться с особой осторожностью: необходимо минимизировать их количество и разумно располагать их местоположение ； После укладки заливочного материала необходимо убедиться, что он находится на одном уровне с плоскостью водяных стенок, обращенных к источнику тепла. Износ огнеупорных и износостойких материалов. Износ огнеупорных и износостойких материалов. В связи с особенностями работы котлов с циркулирующим пылевым слоем внутри котла используется большое количество огнеупорных и износостойких материалов. Поскольку эти материалы находятся в прямом контакте с материалами, циркулирующими в котле, износ у них неизбежен. Участки, подверженные износу: (1) панели распределения воздуха в водяной стенке ； （2）Поверхность водяных стенок по периметру нижней части камеры сгорания ； (3) Поверхности нижней части водоохлаждающих экранов, экранов перегревателей и т. п., расположенных в камере сгорания, а также поверхности водоохлаждающих стенок в области их прохода через стены ； (4) Поверхности вокруг выхода из камеры сгорания и внутренние поверхности каналов для выхода дыма ； （5） Вся внутренняя поверхность сепаратора ； (6) Внутренняя поверхность ножек подающего устройства и устройства возврата материала ； （7） Внутренняя поверхность дымовой трубы на выходе из сепаратора ； (8) Внутренняя поверхность входа в камеру конвективного дымоотвода в задней части. ? Нормальная температура работы заливочного материала в котлах с циркуляционной пылевой камерой составляет 830°C–930°C℃ ； Контакт с большим количеством потоков частиц, движущихся с высокой скоростью ； В процессе запуска агрегата из-за быстрого повышения температуры возникает большая разница в температурах между внутренней и внешней частями наполнителя. Это приводит к появлению трещин на поверхности, что усугубляет износ. Поэтому к материалам для литых конструкций, используемым в котлах с циркуляционной пылевой камерой, предъявляются высокие требования: необходима высокая износостойкость, устойчивость к давлению и прочность на изгиб ； Хорошая стойкость к тепловым ударам ； Хорошая термошоковая стойкость. При выборе антиизносных и огнеупорных материалов необходимо тщательно изучить все аспекты. Следует выбирать компании с хорошей репутацией, способные к стабильному производству и разработке таких материалов, а также предоставляющие последующую техническую поддержку после установки этих материалов. Неравномерность температуры в камере. Неравномерность температуры означает явление, при котором в процессе нормальной работы в флюидизированной камере разница температур между отдельными точками измерения в горизонтальном направлении превышает 80°C. Причины неравномерной температуры в камере включают: 1) слишком крупные частицы материала, отслоение антиизносного напыления внутри печи или попадание в нее крупных по размеру посторонних частиц, которые оседают на панелях для распределения воздуха, что приводит к неравномерной флюидизации материала в определенных зонах или даже к его полной неподвижности. 2. Сопротивление панели для распределения воздуха невелико, что приводит к плохой однородности распределения воздуха; в результате этого характеристики флюидизации материала в слое ухудшаются, и происходит неравномерное флюидизация материала в горизонтальном направлении внутри слоя. 3. Плохая структура потока воздуха в камере с водяным охлаждением приводит к тому, что при высокой нагрузке объем воздуха, проходящего через решетку для распределения воздуха, сильно отклоняется в горизонтальном направлении по всей высоте слоя материала. Это вызывает неравномерное флюидизацию и перемешивание материала в печи. 4. В системе измерения количества угля, поступающего от устройства подачи угля, имеются неисправности, или качество угля в разных бункерах отличается, из-за чего количество топлива, попадающего в разные части котла, неодинаково, что приводит к расхождениям в интенсивности сгорания. Последствия неравномерной температуры в камере сгорания: 1. Если скопление материала в камере возникает из-за плохого флюидизации в определенных участках, это может привести к образованию кокса. При серьезном образовании кокса это существенно повлияет на работу котла, что даже может привести к его остановке. 2. Неравномерная температура на кровати также приводит к искажениям в процессе теплообмена в печи; в серьезных случаях это вызывает неравномерное гидродинамическое давление в водяных стенках. Если в печи установлены надогреватели или регенераторы, это может привести к чрезмерному нагреву отдельных труб. Все это сокращает срок службы нагревательных поверхностей котла. Размер частиц угля, поступающего в печь, и проблема их сушки. Если размер частиц угля слишком велик, то для обеспечения эффективного флюидизации слоя угля необходимо увеличить объем воздуха, поступающего в печь. Это приводит к увеличению площади износа в нижней части печи и ускорению темпов ее износа. 2. Чрезмерно крупные частицы могут привести к образованию золы на поверхности катализатора. Чрезмерно крупные частицы угля, попадающие в печь, наряду с примесями, могут повредить вентиляционные элементы, что приведет к нарушению процесса флюидизации в определенных зонах. В результате накопления материала в этих зонах температура на дне печи повышается, что способствует образованию кокса. Если к этому добавить другие причины, такие как слишком большая толщина слоя материала или недостаточно своевременное удаление отходов, то образование кокса становится ещё более вероятным. При сжигании угля с низкой температурой плавления золы чрезмерно крупные частицы приводят к снижению температуры в камере сгорания; это уменьшает объем материала, циркулирующего внутри и снаружи котла, в результате чего котел не может работать на полную мощность. Размер частиц угля слишком мал. 1. Когда размер частиц угля, поступающего в котел, слишком мал, большое количество золы после сгорания не может образовать слой частиц подходящего размера, оставаясь в зоне плотного слоя в камере котла. Это приводит к недостаточной толщине слоя материала в котле. 2. После сгорания образуется большое количество золы, что усиливает износ нагревательных поверхностей в хвостовой части. 3. Температура на кровати слишком высока, что может привести к тому, что температура на выходе из печи будет значительно выше, чем температура в зоне плотной фазы. Это создает угрозу для безопасной работы оборудования ； Невозможно увеличить нагрузку на двигатели: система подачи угля в котел работает неэффективно. Основной причиной этого является высокая влажность угля, а также большое содержание мелких частиц в нем. Тонкие частицы топлива при высоком содержании воды в угле легко склеиваются, что приводит к засорению бункеров с углем и устройств для его подачи. Постоянное слипание приводит к постепенному уменьшению полезного объема бункера для угля, что в конечном итоге приводит к образованию «мостиков» из угля внутри бункера и заблокировке отверстий для выгрузки угля. Засорение подающего устройства для угля в основном происходит в трубопроводах для подачи угля между выходом устройства и камерой сгорания. В электростанциях на юге в сезон дождей часто возникают засорения в таких трубопроводах. Во-вторых, если ремень дозирующего устройства для подачи угля смещается, то цепь для уборки накопившегося угля не может своевременно удалять его с поверхности под дозирующим устройством. Это также приводит к засорению внутри самого устройства для подачи угля ； Кроме того, проникновение в устройство подачи угля таких посторонних предметов, как тканевые мешки, ветки, стальные пруты и т. д., может привести к сбоям в работе устройства, его засорению, а также к повреждению ленты, которая используется для подачи угля. Поэтому во время работы устройства для подачи угля необходимо регулярно проводить проверки, чтобы своевременно выявлять и устранять проблемы ； Необходимо усилить контроль за поставками угля в котельные. С учетом реальных условий следует ввести разумную систему управления запасами топлива, чтобы обеспечить стабильное его снабжение. Уголь, поступающий на склад, не должен быть слишком влажным или слишком мелким по размеру ； Эффективно используются оборудование для измельчения, сортировки и удаления железа; при необходимости строятся склады для сухого угля или закрытые бункеры для хранения угля ； Регулярные работы: устройства для расслоения угольных бункеров, вибраторы. Проблемы с выгрузкой золы из камеры сгорания и устройства для охлаждения золы. Давление в слое пыли в котлах с циркуляционным пылевым слоем должно поддерживаться в разумных пределах; слишком низкое или слишком высокое давление может представлять опасность для котла. В серьезных случаях необходимо снизить нагрузку на котел. Способом контроля давления в котле является своевременная выгрузка шлака. Надежная утилизация шлака от котлов с циркуляционной пылевой камерой является основой стабильной и эффективной работы таких котлов, а также признаком возможности контролируемой эксплуатации котлов с циркуляционной пылевой камерой. Следовательно, выбор подходящего устройства для охлаждения шлака и обеспечение его надежной, эффективной и стабильной работы являются предпосылками для успешного выведения шлака из котла. Это также способствует стабильной работе системы транспортировки шлака, которая является следующим этапом в процессе выведения шлака из котла. Распространенные способы удаления шлака и существующие проблемы. I. Совмещенный охладитель шлака с использованием воды и воздуха. Для сброса шлака из котла используется система управления с помощью клапана J, а для сброса шлака из охладителя шлака — вращающийся подающий клапан ； В выборочной камере и первой камере охлаждения используется система охлаждения с применением горячего воздуха при температуре 180°C; во второй и третьей камерах охлаждения для охлаждения применяется холодный воздух, поступающий непосредственно с выхода вентилятора ； В 1-й и 2-й охлаждающих камерах установлены водяные трубчатые контуры в качестве части конденсатора. а. Существующие проблемы: большой объем отходов; слишком высокая температура отходов при их выведении из устройства для охлаждения отходов; необходимость периодической остановки работы этого устройства ； Внутренняя часть устройства для охлаждения шлака сильно изношена ； Образование кокса в зоне выбора материала в устройстве для охлаждения шлака приводит к его выходу из строя ； Устройство для охлаждения шлака не может работать непрерывно; оно не способно удовлетворить потребности двигателя во время его работы. Работа котла зависит от этого устройства, из-за чего котел часто вынужден работать с сниженной мощностью или простаивать. б. Анализ причин. Основной причиной вышеуказанных проблем является потеря контроля над процессом выгрузки золы из котла, а также отсутствие баланса между поступлением и выходом золы в устройстве для её хранения. Поскольку конструкция устройства для охлаждения шлака разрабатывается с учетом определенного баланса материалов, при потере контроля над процессом выведения шлака из котла (то есть при нарушении баланса поступления шлака в устройство для его охлаждения) большое количество горячего шлака быстро попадает в это устройство. Однако воздух и вода, используемые для охлаждения, недостаточны для снижения температуры горячего шлака до уровня, предусмотренного проектом. В таких случаях операторы увеличивают объем воздуха, используемого для охлаждения, что приводит к усилению износа внутренних элементов устройства. Когда становится невозможным охладить горячий шлак, приходится останавливать работу устройства для его охлаждения ； При выборе такого объема золы, который поступает в отсек сортировки, большое количество несгоревших угольных частиц попадает туда вместе с потоком золы. При достаточно большой толщине слоя золы это приводит к возникновению локальных потоков и нарушению процесса флюидизации. В результате в отсеке сортировки может произойти повторное горение горючих веществ и образование кокса, что приводит к засорению выходного отверстия для золы. Чтобы избежать этого, необходимо контролировать давление воздуха, подаваемого на клапаны для выведения золы из котла, тем самым регулируя объем золы, выходящей из котла. Также важно поддерживать стабильное и контролируемое давление на дне отсека сортировки ； Контролируйте размер зерен угля, поступающего в котел, в предусмотренных пределах. II. Комбинированный конвейерно-фэншуйный охладитель шлака. Конвейерные охладители шлака находят широкое применение в котлах с циркуляционным пылевым слоем в нашей стране. Такие охладители способны эффективно справляться с большими колебаниями размеров частиц шлака, выходящего из котла. Регулировка давления в пылевом слое котла осуществляется легко; возможен непрерывный выгрузка шлака. Температура шлака соответствует требованиям проекта. В качестве воды для охлаждения барабанного устройства для охлаждения шлака обычно используется конденсатная вода, что позволяет частично восстановить тепло. Однако использование стенного охлаждающего водоснабжения приводит к потерям тепла в осадке, что снижает эффективность котла. Частые проблемы при работе барабанного охладителя шлака: 1. При утечке воды для охлаждения охладителя во время его работы, контакт высокотемпературного шлака с этой водой может привести к взрыву охладителя. Поэтому охладитель должен быть оснащен защитой от снижения давления воды, используемой для его охлаждения ； 2. Между входом в устройство для охлаждения шлака и трубой для выведения шлака из камеры котла существует значительное относительное смещение. Если проектирование этих двух разъемов выполнено ненадлежащим образом, это может привести к вытеканию шлака наружу, что ухудшит условия на рабочем месте. Уделите особое внимание этому месту. 3. Регулируемые соединения в частях, где происходит подача и отвод охлаждающей воды, необходимо регулярно проверять на наличие утечек. При значительных утечках требуется своевременно затянуть уплотнительные прокладки или заменить их. 4. При аварийном режиме котла, когда требуется интенсивная выгрузка золы, необходимо обращать внимание на температуру золы у выхода из холодильника золы, а также на температуру воды у выхода из системы охлаждения холодильника золы; эти показатели не должны быть слишком высокими. Чрезмерно высокая температура слива шлака приводит к тому, что оборудование, находящееся ниже в цепочке системы слива шлака, работает в условиях чрезмерного нагрева. Если термостойкость этого оборудования недостаточна, это может привести к его повреждению ； При слишком высокой температуре охлаждающей воды, когда она превышает насыщенную температуру, соответствующую давлению в системе охлаждения, возможен взрыв системы из-за чрезмерного давления. Проблема протекания шлака через решетку для распределения воздуха в камере сгорания. Причинами протекания шлака могут быть: концентрированное расположение материала, который возвращается обратно в камеру; чрезмерное количество этого материала в некоторых участках; недостаточный уровень сопротивления со стороны решетки для распределения воздуха; а также низкое качество изготовления элементов решетки. Особенно когда сопротивление регулирующих пластин невелико, легко возникает утечка материала по мере увеличения объема циркуляции газов в печи. При небольшом объеме циркулирующего материала утечек не происходит. При проектировании крупных котлов типа CFB необходимо тщательно учитывать равномерное распределение количества возвращаемого материала, чтобы избежать ситуаций, когда в определенных зонах его количество становится слишком великим. В то же время необходимо обратить внимание на то, является ли конструкция ветрозащитного кожуха разумной, и соответствует ли качество его производства стандартам ； Обратите внимание, что сопротивление регулирующей пластины должно находиться в подходящем диапазоне (обычно около 4 кПа). Если у панели распределения воздуха имеются проблемы с утечкой шлака, при остановке котла необходимо устранить эти проблемы, а также модифицировать водоохлаждаемую камеру для добавления отверстий для вывода шлака. Полное решение проблемы утечки шлака заключается в модификации сопротивления вентиляционных панелей и усовершенствовании конструкции вентиляционных крышек, чтобы сопротивление было достаточно высоким. Аномалии в обратном потоке. Система обратного потока в котлах с циркуляционной пылевой камерой. В котлах такого типа для клапанов обратного потока обычно используется J-образная конструкция. Корпус клапана делится на нисходящую и восходящую части: в нисходящей части хранится циркулирующий зола, отделенный с помощью сепаратора, а во восходящей части циркулирующая зола подается обратно в камеру сгорания. Клапан для возврата материала по сути представляет собой небольшую флюидизированную камеру; в его нижней части расположено определенное количество воздушных вентиляторов. Количество таких вентиляторов в нисходящей и восходящей частях клапана различается, что обеспечивает то, чтобы объем воздуха в восходящей части был в два раза больше, чем в нисходящей. Под ветрозащитным кожухом также расположена воздушная камера, которая обеспечивает равномерное давление. В нормальном режиме работы верхняя часть клапана для возврата материала находится в состоянии слабой флюидизации. Когда уровень циркулирующего золы превышает верхнюю границу этой части, зола автоматически возвращается обратно в камеру сгорания. В нижней части, ближе к вентиляционным элементам, слой материала находится в расслабленном состоянии; он постоянно перемещается вверх, пополняя верхнюю часть. Таким образом осуществляется процесс циркуляции золы. ? Когда отсутствует циркулирующий пепел на нисходящем участке, отсутствует также и на восходящем участке; в результате циркулирующий пепел не возвращается в камеру сгорания ； Когда уровень циркулирующего пепла в нижней зоне находится на высоком уровне, и если количество воздуха, необходимого для флюидизации в верхней зоне, а также в нижней зоне снижается, циркулирующий пепел в нижней зоне может быть сжат и перестать находиться в расслабленном состоянии. Это, в свою очередь, приводит к тому, что в верхней зоне не поступает дополнительный пепел, в результате чего процесс возврата материала прекращается. Поэтому в условиях нормальной работы необходимо обеспечить достаточное количество воздуха для флюидизации в верхней части устройства и достаточное количество воздуха для расслоения материала в нижней части; кроме того, сепаратор должен эффективно выполнять свою функцию по разделению материалов. Как и в случае с регулирующими элементами для распределения воздуха в камере сгорания, на регулирующем элементе клапана для возврата материала наличие крупных посторонних частиц также может привести к нарушению процесса флюидизации в этой небольшой камере. В результате не может происходить нормальный возврат материала, а клапан для возврата материала не может функционировать должным образом. После установки и технического обслуживания котла необходимо провести тщательную проверку воздушной камеры клапана возврата материала, пластины для распределения воздуха и воздушных насадок. Необходимо убедиться, что в воздушной камере нет посторонних предметов, что отверстия воздушных насадок не заблокированы, а на пластине для распределения воздуха также нет посторонних веществ. Во время нормальной работы необходимо тщательно контролировать давление в главной магистрали воздуха для возврата материала. Давление в этой магистрали, а также объем воздуха, поступающего для возврата материала, должны увеличиваться при росте соответствующих параметров и снижаться при их снижении. Гарантируется, что расход воздуха для флюидизации в верхней части клапана обратного потока будет превышать расход воздуха для ослабления зажима клапана обратного потока. В практической эксплуатации необходимо постепенно выявить ключевые аспекты управления клапаном возврата материала, соответствующие характеристикам данной печи. Причины разрушения огнеупорных и износостойких литых материалов: 1) температура в печи на протяжении длительного времени находится в состоянии сильных колебаний, что приводит к серьезным тепловым ударам ； 2) Вибрации во время эксплуатации, а также механические нагрузки, возникающие по другим причинам, приводят к появлению трещин и отслаиванию у огнеупорных и износостойких материалов ； 3) Эрозия материалов ； 4) Процессы производства, монтажа и ухода за огнестойкими и износостойкими материалами не соответствуют требованиям к качеству ；

1. Вблизи отверстия для отвода шлака сильно отслаивается вентиляционная крышка, нарушается флюидизация или происходит образование кокса. 2. Вблизи отверстия для слива находятся крупные предметы: листовой металл, камни, арматура, кирпичи, крупные куски литой массы.

Причины засорения отверстия для выгрузки шлака в камере котла с циркуляционной пылевой камерой включают наличие в камере отслоившихся износостойких материалов или кусков шлака, которые забивают это отверстие； Направление вентиляционных отверстий для выхода шлака искажено, что препятствует правильному вытеснению шлака из камеры, либо создает препятствия для этого процесса. Давление воздуха для вытеснения шлака слишком низкое, поэтому шлак не может быть выведен ； Недостаточный объем или давление воздуха для флуоризации в нижней части устройства для охлаждения шлака приводит к засорению или образованию кокса в этой части, что мешает эффективной вытягивке шлака через соответствующие трубы.