Являются ли процессы изотермической трансформации и катализаторы надежными? Давайте все обсудим

Действительно, в стране появилось несколько печей для изотермического преобразования, но точная ситуация неизвестна. Также хотел бы, чтобы те, кто знает ситуацию, рассказали об этом

Изотермические печи компании Хунань Анчунь используются уже более 2 лет.

Изотермическая трансформация уже является разработанной технологией; многие производители начали её использовать. В нашем заводе в рамках проектов по техническому обновлению также планируется применять изотермическую трансформацию

Большинство из них используется в течение 2–3 лет, и пока не поступало сообщений о проблемах у производителей. Если говорить о реакции метанола в процессе конверсии, то условия в котле для конверсии не считаются строгими, поэтому срок службы оборудования должен быть достаточно длительным

После модернизации значительно снизилась энергозатратность производства синтетического аммиака. Достигнут прорыв в технологии управляемой передачи тепла четвертого поколения. Автор/источник: Газета «Китайская химическая промышленность». Дата: 08.03.2016. Количество просмотров: 215. Репортеры газеты «Китайская химическая промышленность» узнали от филиала компании Yangmei Fengxi в Линъи, что по состоянию на 4 марта установка для производства синтетического аммиака мощностью 250 тысяч тонн в год, использующая патентную технологию компании Nanjing Dunxian Chemical Technology Co., Ltd., уже месяц стабильно работает, что позволило значительно снизить энергозатраты. Стабильная работа этого устройства свидетельствует о значительном прорыве в развитии технологии контролируемой передачи тепла четвертого поколения, разработанной независимо в нашей стране. По сравнению с первоначальной установкой, после модернизации энергопотребление компрессора снизилось на 55 кВт·ч/т NH3; потребление пара уменьшилось с 465 кг/т NH3 до 100 кг/т NH3, а потребление воды для охлаждения — с 12 м³/т NH3 до 4 м³/т NH3. Энергозатраты на производство одного тонны аммиака сократились на 1984,86 МДж; эквивалентное количество угля, необходимого для производства одной тонны аммиака, снизилось на 67,73 кг. В год это позволяет сэкономить 16931,3 тонны угля. По словам генерального директора компании Nanjing Dunxian, Ван Цинсина, этот котел с технологией изменения температуры и двумя котловыми корпусами является четвертым поколением патентованных продуктов серии DX-Ⅳ, разработанных данной компанией. В катализаторном слое предусмотрены зоны реакции при средней температуре, зона восстановления тепловой энергии при средне-низкой температуре и зона равновесия при низкой температуре. В катализаторном слое расположены две группы теплообменных труб, которые обеспечивают получение насыщенного пара под давлением 2,5 МПа и 1,0 МПа соответственно. Одно устройство заменило традиционные в процессе изотермического преобразования двухступенчатые, трехступенчатые и четырехступенчатые преобразовательные печи, а также оборудование для прямой или косвенной передачи тепла между ступенями; длина участка с катализаторным слоем сократилась на 4/5. Кроме того, количество операторов сократилось с 12 человек на смену до 4 человек на смену, что соответствует руководящим принципам трансформации и технической модернизации предприятий по производству азотных удобрений в период «13-й пятилетки». Яньмэй Фэнси Груп, директор филиала в Линъи, Юань Чжунциу, заявил, что с применением технологии контролируемой передачи тепла с четырьмя котлами второго поколения один установочный комплекс может обеспечить производственную мощность в 750 тонн аммиака в день. Судя по текущим результатам стабильной работы при нагрузке 60%, давление в системе преобразования составляет 1,9 МПа, сопротивление системы — 0,039 МПа. Образуется насыщенный пар под давлением 2,158 МПа в количестве примерно 12 000 кг/ч; этот пар используется непосредственно в самой системе преобразования. Насыщенный пар под давлением 0,87 МПа образуется в количестве 2810 кг/ч и поступает на внешний рынок. Температура газа на выходе из катализаторного слоя составляет примерно 183°C, а температура газа на выходе из теплообменника — менее 87°C. Проект полностью достиг цели энергосберегающей модернизации: по предварительным оценкам, на производство одной тонны аммиака удается сократить расходы на эксплуатацию на 85 юаней, а весь инвестиционный капитал можно вернуть уже через два года. Юань Чжунциу сказал журналистам, что причиной снижения энергопотребления на 40% в ходе этой модернизации стало повышение давления в системе с первоначальных 0,8 МПа до 2,5 МПа. Благодаря этому объем газа, перекачиваемого компрессором, сократился на 992,2 Нм³/т NH3, что позволило снизить энергозатраты на работу компрессора ； Во-вторых, это четвертое поколение котлов типа DX-IV с двумя котловыми корпусами и возможностью регулировки процесса передачи тепла. Благодаря теплообменным трубам образуется избыточный насыщенный пар, что снижает общее соотношение пара и газа, тем самым сокращая потребление пара ； В-третьих, насыщенный пар используется либо для собственных нужд процесса преобразования, либо для его отгрузки наружу; это не только снижает потребление пара, но и эффективно уменьшает расход воды, используемой в системе циркуляционного охлаждения ； Во-четвертых, у конвертора с двумя котлами типа DX-Ⅳ и контролируемой передачей тепла удельный содержание пара в превращенном газе ниже, чем при традиционной адиабатической процедуре полного превращения; кроме того, температура росы ниже, что позволяет значительно увеличить срок службы оборудования конверсионной системы.

В производстве синтетического аммиака HT-L впервые применена технология изотермического преобразования. Автор/источник: Газета «Китайская химическая промышленность». Дата: 13.11.2015. Количество просмотров: 432. 10 ноября журналисты узнали от компании Xinjiang Zhongneng Wanyuan Chemical Co., Ltd., что её заводы по производству синтетического аммиака мощностью 300 тысяч тонн в год и урея мощностью 520 тысяч тонн в год уже более двух месяцев работают стабильно. В космической печи (HT-L) с газовым слоем для газификации порошкового угля с высоким содержанием CO впервые была применена технология изотермического преобразования, разработанная Ан Чунем и его коллегами, что позволило достичь требуемого уровня низкого содержания CO в газе, необходимом для производства аммиака. Результаты эксплуатации показали, что характеристики устройства для термообмена в данном проекте полностью соответствуют проектным параметрам и даже превосходят их. По словам главного инженера по строительству проекта компании «Синьцзян Чжуннэн» Сюй Шэня, на участке производства газов этого проекта с кодом «30·52» используется технология прессованной газификации угля типа HT-L. На участке преобразования газов применяются реакторы для термообмена при низких температурах, разработанные компанией «Хунань Аньчунь Хайжи Технолоджис», которая обладает полными правами на эти технологии. Основным оборудованием является реактор для термообмена при фазовом переходе, разработанный самой компанией «Аньчунь». Этот проект был официально завершен 22 августа этого года, и начато производство. В настоящее время оборудование работает стабильно. Содержание CO на входе в систему изотермического преобразования составляет 63,7%, соотношение водяного пара к CO — 0,8; содержание CO на выходе — 0,62%. Уровень преобразования достигает 99%. При полной нагрузке сопротивление изотермического реактора составляет ≤0,02 МПа, а сопротивление всей системы — ≤0,1 МПа. На каждую тонну аммиака можно получить 0,76 тонны пара при давлении 4,0 МПа. Это полностью исключает возможность перегрева или неожиданного повышения температуры в процессе запуска оборудования и его эксплуатации. По сравнению с традиционными и другими существующими в стране технологиями преобразования, технология изотермического преобразования компании Anchun характеризуется небольшой разницей температур в катализаторном слое, низким сопротивлением системы и высокой эффективностью преобразования. Преимущества «двух низких показателей и одного высокого» здесь очень заметны: отсутствуют точки с высокой температурой, происходит естественное поддержание постоянной температуры, что делает эту технологию настоящей технологией изотермического преобразования. Как стало известно, реакторы для теплообмена в процессе фазовых преобразований, а также связанные с ними технологии были одобрены в конце прошлого года экспертной комиссией, созданной Китайской ассоциацией нефтяной и химической промышленности. Комиссия пришла к выводу, что конструкция реакторов, разработанных компанией Anchun, является разумной, а их технические характеристики — передовыми; они соответствуют международным стандартам. Комиссия также рекомендовала ускорить дальнейшую разработку и внедрение этих технологий. Реактор для изотермического обмена теплом с фазовыми переходами DDB, разработанный компанией Хунань Анчунь, обладает четырьмя основными преимуществами: во-первых, возможен точный контроль температуры в реакционном слое; разница температур составляет менее 4°C. Это способствует высокой эффективности реакции, увеличивает срок службы катализатора и повышает коэффициент восстановления энергии ； Во-вторых, радиальный диспергатор обеспечивает равномерное распределение газа, что эффективно повышает эффективность использования катализатора ； В-третьих, предусмотрены трубки для равномерного распределения катализатора между пластинами конструкции; благодаря этому катализатор распределяется равномерно ； В-четвертых, специальная конструкция с двумя перегородками и двумя трубами позволяет эффективно поглощать напряжения, возникающие в результате расширения, что обеспечивает безопасность использования. Технология изотермических преобразовательных реакций с переходом фаз была впервые внедрена в стране в 2012 году. В настоящее время она успешно используется для преобразования газов, образующихся при производстве карбида кальция с высоким содержанием CO, а также для газификации угольной суспензии и порошкового угля; эта технология уже прошла проверку рынком. Эта технология подходит как для установки нового оборудования, так и для модернизации существующего. Ее можно применять на устройствах для производства карбида кальция из отходящих газов, а также на предприятиях по производству синтетического аммиака, природного газа, водорода, нефти, этилэнгликоля, метанола, олефинов из угля, а также для получения серы из H2S. Она также подходит для процессов преобразования CO в газе, получаемом путем непрерывной газификации угля под давлением, непрерывной газификации угольной суспензии под давлением, а также для интермиттентной газификации в фиксированном слое. Особенно заметные экономические преимущества этой технологии при преобразовании газа с высоким содержанием CO и высоким соотношением пара к газу.

Технология управляемого переноса тепла получила статус изобретения / Автор/источник: Газета «Китайская химическая промышленность» / Дата: 19.09.2014 / Количество просмотров: 713. 16 сентября корреспондент газеты «Китайская химическая промышленность» узнал от компании Nanjing Dunxian Chemical Technology Co., Ltd., что новая технология энергосберегающей глубокой переработки, основанная на управляемом переносе тепла и разработанная этой компанией, получила статус **изобретения. Название изобретения – технология переноса тепла водой для энергосберегающей глубокой переработки с получением высококачественного пара в качестве побочного продукта. 　　По словам генерального директора компании Ван Цинсина, данная патентованная технология уже успешно применяется на 6 установках. К ним относятся установка для синтеза аммиака путем газификации угля мощностью 200 тысяч тонн в год, принадлежащая компании Anhui Haoyuan Chemical Group Co., Ltd., а также установка мощностью 150 тысяч тонн в год, принадлежащая компании Shandong Lianmeng Chemical Co., Ltd. В настоящее время разрабатывается ещё 9 установок: установка для синтеза аммиака мощностью 350 тысяч тонн в год и установка для производства метанола мощностью 750 тысяч тонн в год, принадлежащие компании Shandong Luxi Group; установки для синтеза аммиака мощностью 200 тысяч тонн в год и для производства метанола мощностью 200 тысяч тонн в год, принадлежащие компании Hebei Qianan Fertilizer Co., Ltd. Кроме того, ведутся переговоры о строительстве ещё нескольких установок. Продукция, которая будет производиться с использованием этой технологии, включает синтез аммиака из угля, метанол из угля, водород из угля, природный газ из угля, нефть из угля и т. д. Максимальная производительность одной установки, разрабатываемой в настоящее время, составляет 140,3×104 Нм3/ч для влажного газа и 77×104 Нм3/ч для сухого газа; это самое крупное устройство такого типа в стране. 　　Как стало известно, результаты работы над этой патентованной технологией были одобрены в июне этого года в ходе экспертизы научно-технических достижений, организованной Китайской федерацией нефтегазовой и химической промышленности. Эксперты отрасли единогласно считают, что концепция проектирования предусматривает значительную разницу в температуре и глубине слоя катализатора в устройстве для контролируемой теплообменной реакции. Это отражает различные функции катализаторов в разных зонах одного и того же реактора. Такой подход позволяет полностью использовать свойства катализаторов на основе кобальта и молибдена в широком диапазоне температур. Технология контролируемой теплообменной реакции представляет собой усовершенствование технологий реакций в изолированных или постоянной температуре слоях катализатора. Выводы экспертизы показали, что технологический подход является разумным и осуществимым, технические показатели — современными, что соответствует международным стандартам передового уровня. Было достигнуто совершенствование технологии традиционных процессов преобразования в стране, что позволило снизить затраты на строительство и эксплуатацию. Эта технология особенно подходит для сложных условий работы с высокой концентрацией CO и высоким содержанием водяного пара. Её можно использовать в различных областях современной угольной химической промышленности; кроме того, она способствует увеличению масштабов производства. 　　Как сообщается, технология данного изобретения применима во всех областях, где требуется преобразование CO: в современной угольной химии, традиционной угольной химии, химии природного газа, химии угольного газа, нефтехимии, химии биогаза и т. д. Независимо от того, речь идет о процессе газификации сухого угольного порошка или о процессе газификации с использованием водно-угольной смеси при высоком давлении, что приводит к высокому содержанию CO и воды, или же о процессах газификации при постоянном давлении с низким содержанием CO и воды, либо о различных промышленных газах, получаемых в качестве побочного продукта (например, газ из доменных печей, газ при производстве кокса и т. д.), эта технология обладает хорошей адаптивностью. Благодаря корректировке технологических процессов можно достичь любого желаемого соотношения водорода и углерода для производства различных продуктов. 　　Ван Цинсинь отметил, что главное преимущество этой патентованной технологии заключается в гибком проектировании технологического процесса: он прост в эксплуатации и стабилен. Это полностью исключает риск перегрева катализатора, что позволяет увеличить срок его службы. Кроме того, такая технология удобна для масштабирования производства. В то же время данная патентованная технология использует метод поэтапного восстановления энергии, что позволяет использовать тепло низкой качественности раньше, в результате чего образуется пар высокой качественности. Это способствует повышению эффективности и ценности используемой тепловой энергии в процессах преобразования. Кроме того, эта технология имеет такие преимущества, как короткий процесс производства, меньшее количество оборудования, низкое сопротивление в потоках энергии, а также снижение затрат на инвестиции (по сравнению с традиционными многоступенчатыми процессами изоляционного преобразования затраты могут снизиться на 15–50%). Она может стать важной технологической основой для развития крупномасштабной современной угольной химической промышленности в нашей стране.

Технология изотермического преобразования от компании Anchun обеспечивает достижение показателей «один большой и четыре высоких». Автор/источник: дата: 2014-06-03. Количество просмотров: 565. Компания Hunan Anchun High-Tech Co., Ltd. и компания Yangmei Group Taiyuan Chemical New Materials Co., Ltd. успешно заключили контракты на использование технологии изотермического преобразования, а также на поставку специального оборудования. В настоящее время проект развивается в установленном порядке: проект технологического пакета был одобрен совместной комиссией застройщика и главного проектного института, а проектирование оборудования с патентами практически завершено. Реализация этого проекта стала первым примером применения технологии изотермического преобразования в крупном масштабе. Ее основные особенности заключаются в «одном большом и четырех высоких показателях»: большой размер – одна установка для изотермического преобразования способна обрабатывать объем газа в 183258 Нм3/ч, что соответствует объему газа, необходимому для производства 500 тысяч тонн синтетического аммиака в год; диаметр печи для изотермического преобразования составляет DN4600. Четыре высоких показателя – высокое содержание CO, высокое давление, высокий процент водяного пара и высокий коэффициент преобразования. Газификация осуществляется с использованием технологии HTL; содержание CO достигает 67% ； Рабочее давление 3,7 МПа ； Отношение водяного пара к воздуху — 1,3 ； Требуемое содержание CO в преобразованном газе — ≤0,4%; степень преобразования в изотермическом преобразовательном печи превышает 98%, а общая степень преобразования в системе — более 99%.

4 декабря 2012 года технология и оборудование для изотермического преобразования, разработанные и произведенные самостоятельно компанией Shijiazhuang Zhengyuan Tower Equipment Co., Ltd., уже 10 дней находятся в эксплуатации в системе синтеза аммиака компании Shijiazhuang Zhongji Zhengyuan Chemical Co., Ltd. Данные эксплуатации показывают, что расход пара составляет 250 кг на тонну аммиака; пар под давлением 2,5 МПа выделяется в количестве 580 кг на тонну аммиака. Уровень содержания CO контролируется в пределах 1,5–2,0%. Разница давлений снизилась с 1,3 кг/м³ в старой системе преобразования до 0,3 кг/м³. Это значительно снижает сопротивление в системе, что соответствует требованиям к энергоэффективности и охране окружающей среды в производстве крупномасштабного удобрений. “Успешное внедрение технологии изотермического преобразования имеет важное значение как ориентир для технической модернизации систем преобразования в предприятиях по производству удобрений аналогичного типа. В то же время, благодаря настройке технологической системы, процесс изотермического преобразования может быть эффективно использован в крупных установках по производству аммиака в процессе высокоэффективного преобразования CO. Это также обеспечивает техническую основу для реализации проекта компании Цанчжоу Чжэнъюань по производству 600 тысяч тонн аммиака и 800 тысяч тонн мочевины в год. ”Заместитель генерального директора компании «Чжэнъюань Тацзи» Ци Йонгли сказал журналистам. По словам технических специалистов, процесс изотермической трансформации заключается в том, что теплообменник размещается внутри катализаторного слоя реактора; тепло, образующееся в процессе реакции, удаляется с помощью побочного пара, что позволяет поддерживать постоянную температуру в катализаторном слое. Это позволяет избавиться от необходимости в специальных устройствах для теплообмена и восстановления тепловой энергии, **что сокращает протяженность процесса**. В этом процессе используется современная технология конвертеров, что позволяет значительно снизить сопротивление в системе ； Температуру реакции преобразования можно гибко регулировать с помощью давления пара, что обеспечивает простоту эксплуатации. Кроме того, из-за сокращения количества оборудования снижается и инвестиции в установки. По словам Ци Йонгли, в традиционном производстве аммиака используется процесс интермиттентной газификации с фиксированным слоем. Содержание CO в полугазе составляет около 30%. Для преобразования CO применяются процессы среднего, низкого уровня или полностью низкого уровня; также используется многоступенчатая реакция и многократная замена тепла для регулирования температуры. Этот процесс является довольно сложным: возникают большие потери тепла, высокий расход пара, а стоимость оборудования также велика. С развитием химической промышленности увеличение масштабов производства синтетического аммиака стало общепринятой тенденцией как в стране, так и за рубежом. В настоящее время в стране насчитывается более 40 предприятий, производящих более 300 тысяч тонн синтетического аммиака в год. Для производства газа в крупных установках по производству синтетического аммиака часто используются такие технологии газификации, как космические печи и печи Shell с использованием водно-угольной суспензии. Содержание CO в получаемом газе составляет от 50% до 76%. Высокая концентрация CO делает невозможным применение традиционных методов преобразования газа в условиях крупных производственных установок. А процесс изотермической трансформации обладает такими преимуществами, как простота технологического процесса, низкое сопротивление в системе и высокий процент преобразования CO, что идеально соответствует требованиям к энергосбережению и охране окружающей среды в производстве крупномасштабных удобрений. После более чем года разработки технологии изотермического преобразования в апреле 2012 года компания Zhengyuan Tower Equipment завершила проектирование промышленных установок для изотермического преобразования и соответствующих технологических процессов. 25 ноября с успехом была запущена аммиаковая синтезирующая установка компании Zhongji Zhengyuan, использующая технологию изотермического преобразования.

Впервые технология изотермического преобразования была применена компанией Xinlianxin в процессе преобразования водно-угольной суспензии при давлении 6,5 МПа

Надежность изотермических преобразований и их рыночные перспективы выглядят многообещающе!

В настоящее время в стране действуют и находятся в стадии строительства установки для изотермических преобразований; их уже почти 30. Темпы развития довольно высоки, остается только ждать и смотреть, что будет дальше. :лол