Как вы решаете проблемы, обнаруженные на центральном контроллере в процессе производства?
Thread Content
Как сказано в заголовке, при работе с системой управления было обнаружено, что реакция материалов не происходит в соответствии с требованиями. Например, на этапе синтеза в нашем заводе из-за необходимости проведения реакции при высокой температуре и давлении возможен отбор проб для анализа только после окончания реакции. В нормальных условиях доля неполностью прореагировавшего материала составляет менее 3%, но иногда, крайне редко, этот показатель может превышать этот лимит. Это приводит к тому, что содержание продукта после дистилляции оказывается низким. Кроме того, в нашей системе дистилляции используется промежуточный резервуар: все материалы сначала поступают в этот резервуар, а затем уже проходят процесс дистилляции. Это замедляет процесс обработки остальных порций материала Хотя продукты с низким содержанием тоже можно продавать, их цена значительно ниже. В основном мы берем пробы в процессе перекачки сырья для контроля на центральном пункте, поэтому эту партию сырья невозможно снова использовать для синтеза. К тому же её нельзя просто выбросить. Поэтому я хотел бы спросить у всех, как вы справляетесь с такой ситуацией? ？
Никого нет? Не будьте консервативными. . .
Эта тема подходит для обсуждения в регионах производства
Исходя из состояния производства качественного сырья, определяются параметры технологических процессов на этапе реакции, которые строго соблюдаются. Контроль качества промежуточных продуктов осуществляется путем контроля таких параметров, как количество поступающего сырья, давление, температура, коэффициент обратного потока и т. д； Можно ли также взять пробу перед дистилляцией, сравнив соответствующие данные в зависимости от характеристик материала? ；
Это типичная посмертная эксгумация, не так ли? Какая реакция проявил LZ? Разве нет контрольных показателей? Нельзя вносить корректировки в процессе производства?
Лично считаю, что необходимо оптимизировать систему, повысить уровень контроля процессов и обеспечить высокий процент качественной продукции
Я сейчас работаю на химическом предприятии и столкнулся с похожей проблемой. Поскольку сам продукт ещё довольно нов, у него нет совершенно точных и надежных параметров управления, в настоящее время управление осуществляется на основе эмпирических значений. Поэтому систематизация и цифровизация, о которых говорил ранее Хайю, вообще невозможны. Наш основной способ решения проблемы сейчас — увеличить объем производства, при этом стараясь контролировать условия технологического процесса. Другими словами, мы идем на жертву энергоресурсами и временем, затрачиваемым на производство, ради повышения качества продукции и получения максимальной прибыли. Надеюсь, по мере накопления опыта удастся сформулировать набор теоретических данных для руководства производством. Не знаю, есть ли ещё какие-нибудь более эффективные способы. . .