Еженедельные вопросы, те, кто ответит правильно, будут вознаграждены 5 богатствами, а те, кто примет участие, будут вознаграждены 2 богатствами.； Вопрос 170

Процесс переработки резины включает в себя основные процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация. Каждый процесс предъявляет разные требования к изделию и сопровождается рядом вспомогательных операций. Чтобы добавить в каучук различные необходимые добавки, сырой каучук сначала необходимо очистить на рафинирующей машине для улучшения его пластичности. ； Затем углеродная сажа и различные резиновые добавки равномерно смешиваются с резиной путем перемешивания с образованием резиновой смеси. ； Резиновый материал экструдируется в заготовку определенной формы. ； Затем его соединяют с каландрованным клееным или склеенным текстильным материалом (или с металлическим материалом) с образованием полуфабриката. ； Наконец, после вулканизации пластиковый полуфабрикат превращается в высокоэластичный конечный продукт. 　 Изделия с относительно высокими требованиями к точности, такие как сальники, уплотнительные кольца, уплотнения и другие резиновые изделия, также необходимо обрезать и удалять заусенцы. Доступные методы включают ручную обрезку, механическую обрезку и замороженную обрезку. Ручная обрезка: Интенсивность труда высокая, производительность низкая, уровень квалификации низкий. Механическая обрезка: В основном это штамповка, кромка шлифовальным кругом и кромка дисковым ножом, которые подходят для конкретных продуктов, не требующих высокой точности. Замороженная обрезка: Принцип работы специального оборудования для обрезки замороженных материалов заключается в использовании жидкого азота (LN2), чтобы сделать заусенцы готового изделия хрупкими при низких температурах, а также в использовании специальных замороженных частиц (снарядов) для удара по заусенцам и быстрого их удаления. Замороженная обрезка обладает высокой эффективностью, низкой стоимостью, применима к широкому спектру продуктов и стала основным стандартом процесса.

Процедуры обработки резины в основном включают в себя: пластификацию, смешивание, каландрирование или экструзию, формование и вулканизацию и т. д. Назначение: используется для герметизации материала, защиты от вибрации, звукоизоляции и теплоизоляции. Каучук широко используется в автомобильной промышленности, аэрокосмической промышленности, разведке нефти, химической промышленности, легком текстиле, сельском хозяйстве, лесном и водном хозяйстве, медицине и здравоохранении, хранении товаров, культуре, образовании и спорте, предметах первой необходимости, проводах и кабелях, строительных материалах и т. д. На что следует обратить внимание: 1. Имеет температурную зависимость. Полимерные материалы обычно подвержены влиянию температуры. Резина находится в стеклообразном состоянии и при низких температурах становится твердой и хрупкой. При высоких температурах он размягчается, плавится, термически окисляется, термически разлагается и даже горит. 2. Имеет явление старения. Так же, как коррозия металла, гниение древесины и выветривание горных пород, резина также стареет из-за изменений условий окружающей среды, ухудшая ее характеристики и сокращая срок службы.

Процесс переработки резины включает в себя основные процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация. Каждый процесс предъявляет разные требования к изделию и сопровождается рядом вспомогательных операций. Чтобы добавить в каучук различные необходимые добавки, сырой каучук сначала необходимо очистить на рафинирующей машине для улучшения его пластичности. ； Затем углеродная сажа и различные резиновые добавки равномерно смешиваются с резиной путем перемешивания с образованием резиновой смеси. ； Резиновый материал экструдируется в заготовку определенной формы. ； Затем его соединяют с каландрованным клееным или склеенным текстильным материалом (или с металлическим материалом) с образованием полуфабриката. ； Наконец, после вулканизации пластиковый полуфабрикат превращается в высокоэластичный конечный продукт.

Процесс переработки резины включает в себя основные процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация. Каждый процесс предъявляет разные требования к изделию и сопровождается рядом вспомогательных операций. Чтобы добавить в каучук различные необходимые добавки, сырой каучук сначала необходимо очистить на рафинирующей машине для улучшения его пластичности. ； Затем углеродная сажа и различные резиновые добавки равномерно смешиваются с резиной путем перемешивания с образованием резиновой смеси. ； Резиновый материал экструдируется в заготовку определенной формы. ； Затем его соединяют с каландрованным клееным или склеенным текстильным материалом (или с металлическим материалом) с образованием полуфабриката. ； Наконец, после вулканизации пластиковый полуфабрикат превращается в высокоэластичный конечный продукт. 　 Изделия с относительно высокими требованиями к точности, такие как сальники, уплотнительные кольца, уплотнения и другие резиновые изделия, также необходимо обрезать и удалять заусенцы. Доступные методы включают ручную обрезку, механическую обрезку и замороженную обрезку. Ручная обрезка: Интенсивность труда высокая, производительность низкая, уровень квалификации низкий. Механическая обрезка: В основном это штамповка, кромка шлифовальным кругом и кромка дисковым ножом, которые подходят для конкретных продуктов, не требующих высокой точности. Замороженная обрезка: Принцип работы специального оборудования для обрезки замороженных материалов заключается в использовании жидкого азота (LN2), чтобы сделать заусенцы готового изделия хрупкими при низких температурах, а также в использовании специальных замороженных частиц (снарядов) для удара по заусенцам и быстрого их удаления. Замороженная обрезка обладает высокой эффективностью, низкой стоимостью, применима к широкому спектру продуктов и стала основным стандартом процесса.

Процедуры обработки резины в основном включают 1. Мастование 2. Смешивание 3. Каландрирование 4. Экструзия 5. Формование 6. Процесс обработки вулканизированной резины - это в основном процесс решения противоречия между пластичностью и эластичностью. С помощью различных методов обработки эластичную резину превращают в пластифицированную резину, а для получения полуфабрикатов добавляют различные добавки. Затем путем вулканизации пластиковые полуфабрикаты превращаются в резиновые изделия, обладающие высокой эластичностью и хорошими физико-механическими свойствами. 1. Способ изготовления каучука заключается в извлечении латекса каучуковых деревьев, каучуковой травы и других растений и последующей переработке его в материал, эластичный, изолирующий, непроницаемый для воды и воздуха. Высокоэластичный полимерный компаунд. Он делится на два типа: натуральный каучук и синтетический каучук. Натуральный каучук производится путем извлечения каучука из каучуковых деревьев, каучуковой травы и других растений. ； Синтетический каучук получают полимеризацией различных мономеров. Резиновые изделия широко используются в различных сферах промышленности и быта. 2. Процесс обработки Этот процесс включает в себя основные процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация. Каждый процесс предъявляет разные требования к продукту и оснащен несколькими вспомогательными операциями. Чтобы добавить в каучук различные необходимые добавки, сырой каучук сначала необходимо пережевать, чтобы улучшить его пластичность. ； Затем углеродная сажа и различные резиновые добавки равномерно смешиваются с резиной путем перемешивания с образованием резиновой смеси. ； Резиновый материал экструдируется в заготовку определенной формы. ； Затем его соединяют с каландрованным клееным или склеенным текстильным материалом (или с металлическим материалом) с образованием полуфабриката. ； Наконец, после вулканизации пластиковый полуфабрикат превращается в высокоэластичный конечный продукт. 3. Изделия с относительно высокими требованиями к точности, такие как сальники, уплотнительные кольца, уплотнения и другие резиновые изделия, также необходимо обрезать и удалять заусенцы. Доступные методы включают ручную обрезку, механическую обрезку и замороженную обрезку. Ручная обрезка: Интенсивность труда высокая, производительность низкая, уровень квалификации низкий. Механическая обрезка: В основном это штамповка, кромка шлифовальным кругом и кромка дисковым ножом, которые подходят для конкретных продуктов, не требующих высокой точности. Замороженная обрезка: Принцип работы специального оборудования для обрезки замороженных материалов заключается в использовании жидкого азота (LN2), чтобы сделать заусенцы готового изделия хрупкими при низких температурах, а также в использовании специальных замороженных частиц (снарядов) для удара по заусенцам и быстрого их удаления. Замороженная обрезка отличается высокой эффективностью, низкой стоимостью и применима для широкого спектра продуктов. Это стало основным стандартом процесса.

Процесс переработки резины включает в себя основные процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация. Назначение: Используется для герметизации, антивибрации, звукоизоляции и теплоизоляции материалов. Каучук широко используется в автомобильной промышленности, аэрокосмической промышленности, разведке нефти, химической промышленности, легком текстиле, сельском хозяйстве, лесном и водном хозяйстве, медицине и здравоохранении, хранении товаров, культуре, образовании и спорте, предметах первой необходимости, проводах и кабелях, строительных материалах и т. д. На что следует обратить внимание: 1. Имеет температурную зависимость. Полимерные материалы обычно подвержены влиянию температуры. Резина находится в стеклообразном состоянии и при низких температурах становится твердой и хрупкой. При высоких температурах он размягчается, плавится, термически окисляется, термически разлагается и даже горит. 2. Имеет явление старения. Так же, как коррозия металла, гниение древесины и выветривание горных пород, резина также стареет из-за изменений условий окружающей среды, ухудшая ее характеристики и сокращая срок службы.

1. Обзор основного процесса производства резиновых изделий.: Мастерство: 1. Формование 2. Смешивание 3. Каландрирование 4. Экструзия 5. Формование 6. Вулканизация 2. Конкретно: Процесс переработки резины – это, главным образом, процесс разрешения противоречия между пластичностью и эластичностью. С помощью различных методов обработки эластичная резина превращается в пластичную жевательную резину. Для получения полуфабриката добавляются различные рецептуры. Затем пластиковый полуфабрикат вулканизируют и превращают в резиновое изделие, обладающее высокой эластичностью и хорошими физико-механическими свойствами. 1. Способ изготовления каучука заключается в извлечении латекса каучуковых деревьев, каучуковой травы и других растений и последующей переработке его в материал, эластичный, изолирующий, непроницаемый для воды и воздуха. Высокоэластичный полимерный компаунд. Он делится на два типа: натуральный каучук и синтетический каучук. Натуральный каучук производится путем извлечения каучука из каучуковых деревьев, каучуковой травы и других растений. ； Синтетический каучук получают полимеризацией различных мономеров. Резиновые изделия широко используются в различных сферах промышленности и быта. 2. Процесс обработки Этот процесс включает в себя основные процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация. Каждый процесс предъявляет разные требования к продукту и оснащен несколькими вспомогательными операциями. Чтобы добавить в каучук различные необходимые добавки, сырой каучук сначала необходимо пережевать, чтобы улучшить его пластичность. ； Затем углеродная сажа и различные резиновые добавки равномерно смешиваются с резиной путем перемешивания с образованием резиновой смеси. ； Резиновый материал экструдируется в заготовку определенной формы. ； Затем его соединяют с каландрованным клееным или склеенным текстильным материалом (или с металлическим материалом) с образованием полуфабриката. ； Наконец, после вулканизации пластиковый полуфабрикат превращается в высокоэластичный конечный продукт.

Каковы основные этапы переработки резины? Каковы способы использования и меры предосторожности? отвечать: Базовый процесс включает в себя базовые процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация. Каждый процесс предъявляет разные требования к продукту и оснащен несколькими вспомогательными операциями. Чтобы добавить в каучук различные необходимые добавки, сырой каучук сначала необходимо пережевать, чтобы улучшить его пластичность. ； Затем углеродная сажа и различные резиновые добавки равномерно смешиваются с резиной путем перемешивания с образованием резиновой смеси. ； Резиновый материал экструдируется в заготовку определенной формы. ； Затем его соединяют с каландрованным клееным или склеенным текстильным материалом (или с металлическим материалом) с образованием полуфабриката. ； Наконец, после вулканизации пластиковый полуфабрикат превращается в высокоэластичный конечный продукт.

Обработка резины включает в себя основные процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация.

Процесс переработки резины включает в себя основные процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация. Назначение: Используется для герметизации, антивибрации, звукоизоляции и теплоизоляции материалов. Каучук широко используется в автомобильной промышленности, аэрокосмической промышленности, разведке нефти, химической промышленности, легком текстиле, сельском хозяйстве, лесном и водном хозяйстве, медицине и здравоохранении, хранении товаров, культуре, образовании и спорте, предметах первой необходимости, проводах и кабелях, строительных материалах и т. д. На что следует обратить внимание: 1. Имеет температурную зависимость. Полимерные материалы обычно подвержены влиянию температуры. Резина находится в стеклообразном состоянии и при низких температурах становится твердой и хрупкой. При высоких температурах он размягчается, плавится, термически окисляется, термически разлагается и даже горит. 2. Имеет явление старения. Так же, как коррозия металла, гниение древесины и выветривание горных пород, резина также стареет из-за изменений условий окружающей среды, ухудшая ее характеристики и сокращая срок службы.

Процесс переработки резины включает в себя основные процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация. Назначение: Используется для герметизации, антивибрации, звукоизоляции и теплоизоляции материалов. Каучук широко используется в автомобильной промышленности, аэрокосмической промышленности, разведке нефти, химической промышленности, легком текстиле, сельском хозяйстве, лесном и водном хозяйстве, медицине и здравоохранении, хранении товаров, культуре, образовании и спорте, предметах первой необходимости, проводах и кабелях, строительных материалах и т. д.

Процесс переработки резины включает в себя основные процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация. Используется для герметизации, антивибрации, звукоизоляции и теплоизоляции материалов. Каучук широко используется в автомобильной промышленности, аэрокосмической промышленности, разведке нефти, химической промышленности, легком текстиле, сельском хозяйстве, лесном и водном хозяйстве, медицине и здравоохранении, хранении товаров, культуре, образовании и спорте, предметах первой необходимости, проводах и кабелях, строительных материалах и т. д. На что следует обратить внимание: 1. Имеет температурную зависимость. Полимерные материалы обычно подвержены влиянию температуры. Резина находится в стеклообразном состоянии и при низких температурах становится твердой и хрупкой. При высоких температурах он размягчается, плавится, термически окисляется, термически разлагается и даже горит. 2. Имеет явление старения. Так же, как коррозия металла, гниение древесины и выветривание горных пород, резина также стареет из-за изменений условий окружающей среды, ухудшая ее характеристики и сокращая срок службы.

Последний раз это сообщение редактировалось ljtjbx 11 сентября 2015 г., 08:03. Основным сырьем для резиновых изделий являются сырой каучук, различные добавки, а также волокна и металлические материалы в качестве каркасных материалов. Основной процесс производства резиновых изделий включает шесть основных процессов: пластификацию, смешивание, каландрирование, экструзию, формование и вулканизацию. Процесс переработки резины – это, главным образом, процесс разрешения противоречия между пластичностью и эластичностью. С помощью различных методов обработки эластичная резина превращается в пластичную жевательную резину. Для получения полуфабриката добавляются различные рецептуры. Затем пластиковый полуфабрикат вулканизируют и превращают в резиновое изделие, обладающее высокой эластичностью и хорошими физико-механическими свойствами. 2 Технология переработки резины 2.1 Процесс пластикации Мастификация сырой резины – это процесс, при котором сырая резина переходит из прочноэластичного состояния в мягкое, легко поддающееся обработке пластическое состояние посредством механического воздействия, нагревания, кислорода или добавления определенных химических реагентов. Целью пластификации сырой резины является снижение ее эластичности, повышение пластичности и получение соответствующей текучести для удовлетворения требований различных процессов обработки, таких как смешивание, сублимация, экструзия, формование, вулканизация, производство клея и производство губчатой ​​резины. Освоение соответствующей пластичности имеет решающее значение для обработки резиновых изделий и качества готовой продукции. Пластичность должна быть максимально снижена при соблюдении требований технологии переработки. С появлением каучука постоянной вязкости и каучука низкой вязкости некоторые каучуки больше не требуют пластификации, их можно смешивать напрямую. В резиновой промышленности наиболее распространенными методами пластикации являются механическая и химическая пластикация. Основным оборудованием, используемым при механическом методе пластификации, являются резиносмеситель открытого типа, резиносмеситель закрытого типа и шнековый пластификатор. Метод химической пластикации — это метод добавления химикатов в процесс механической пластикации для улучшения эффекта пластикации. Температура во время пластификации в открытой мельнице обычно ниже 80°C, что соответствует методу низкотемпературного механического смешивания. Температура удаления связующих в внутренних смесителях и шнековых смесителях превышает 120°C и даже достигает 160-180°C, что относится к высокотемпературному механическому смешиванию. Перед смешиванием сырую резину необходимо предварительно обжечь, разрезать, отобрать и сломать, прежде чем ее можно будет отлить в форму. Пластифицирующие свойства некоторых видов резины: При формовании натурального каучука в открытой мельнице температура валков составляет 30-40°С, а время формования составляет около 15-20 минут. ； Когда температура превышает 120 ℃, время пластификации с использованием внутреннего миксера составляет около 3-5 минут. Вязкость по Муни бутадиен-стирольного каучука обычно находится в пределах 35-60. Таким образом, бутадиен-стирольный каучук не требует пластификации, но можно улучшить диспергируемость смесительной машины после пластикации. Бутадиеновый каучук обладает свойствами хладотекучести и лишен эффекта пластификации. Бутадиеновый каучук имеет низкую вязкость по Муни и не нуждается в пластификации. Неопреновая резина обладает высокой пластичностью и перед формованием может быть утончена в 3-5 раз. Температура разбавления 30-40℃. Молекулярная основная цепь этиленпропиленового каучука представляет собой насыщенную структуру, и пластикация с трудом может вызвать молекулярное растрескивание. Поэтому сорта с низкой вязкостью по Муни следует выбирать без пережевывания. Нитриловый каучук обладает низкой пластичностью, высокой вязкостью и выделяет много тепла во время формования. В начале процесса рафинирования для получения лучших результатов следует использовать низкую температуру ниже 40°C, небольшое расстояние между валками, низкую производительность и сегментированное рафинирование. Процесс смешивания Смешиванием называется процесс равномерного смешивания различных ингредиентов с сырой резиной на резиносмесительной машине. Качество смешивания оказывает решающее влияние на дальнейшую переработку резины и качество готового продукта. Даже если каучук хорошо составлен, если он плохо перемешан, ингредиенты будут диспергированы неравномерно, пластичность каучука будет слишком высокой или слишком низкой, он будет склонен к подгоранию, поседению и т. д., что будет препятствовать нормальному протеканию процессов каландрирования, экструзии, нанесения покрытия и вулканизации, а также приведет к снижению характеристик продукта. Методы смешивания обычно делятся на два типа: смешивание в открытой мельнице и смешивание в внутреннем смесителе. Оба метода представляют собой периодическое смешивание, которое на сегодняшний день является наиболее распространенным методом. Процесс смешивания в открытой мельнице разделен на три этапа: наматывание валками (этап размягчения при добавлении сырого каучука), поедание порошка (этап смешивания при добавлении порошка) и рафинирование (этап, на котором сырой каучук и компоненты смеси равномерно диспергируются после поедания порошка). Процесс смешивания резины на открытом заводе варьируется в зависимости от типа, назначения и требований к характеристикам резиновых материалов, а также условия процесса. Во время смешивания следует обращать внимание на различные факторы, такие как количество клея, последовательность подачи, расстояние между валками, температура валков, время смешивания, скорость и соотношение валков и т. д. Его нельзя ни недомешать, ни перемешать. Внутреннее смешивание смесителя разделено на три стадии: смачивание, диспергирование и нирвана. Внутренний смеситель перемешивает камень при высокой температуре и давлении. Метод работы обычно делится на метод одноступенчатого смешивания и метод двухступенчатого смешивания. Метод одноэтапного смешивания относится к методу завершения смешивания во внутреннем смесителе за один раз и последующего прессования в таблетки для получения резиновой смеси. Подходит для любого натурального каучука или каучука, смешанного с содержанием синтетического каучука не более 50%. При смешивании часто используется метод поэтапной постепенной подачи. Чтобы предотвратить резкий подъем резины, обычно используется низкоскоростной внутренний смеситель или можно использовать двухскоростной внутренний смеситель. Температура при добавлении серы должна быть ниже 100°С. Последовательность подачи: сырая резина – мелкие материалы – армирующий агент – наполнитель – смягчитель масла – выгрузка – охлаждение – добавление серы и суперускорителя. Метод двухэтапного смешивания относится к методу двукратного смешивания и таблетирования во внутреннем смесителе для получения резиновой смеси. Этот метод подходит для резиновых материалов с содержанием синтетического каучука более 50% и позволяет избежать недостатков длительного смешивания и высокой температуры резинового материала при одноэтапном методе смешивания. Метод смешивания первой стадии аналогичен методу смешивания первой стадии, за исключением того, что не добавляются вулканизационные и высокоактивные ускорители. После первого этапа смешивания нижнюю часть охлаждают и оставляют на определенное время, а затем осуществляют второй этап смешивания. После равномерного перемешивания материал выгружают в таблеточный пресс и добавляют вулканизирующий агент. После замешивания таблетки выгружают. Метод сегментированного смешивания каждый раз обеспечивает более короткое время смешивания каучука, более низкую температуру смешивания, более равномерное диспергирование добавок и высокое качество каучука. Процесс каландрирования Каландрирование – это процесс, при котором резиновая смесь превращается в пленку на каландре или объединяется с материалом каркаса в полуфабрикатную ленту. Он включает в себя такие операции, как раскатывание, ламинирование, профилирование и склеивание текстиля. Основным оборудованием процесса каландрирования является каландр. Каландр обычно состоит из рабочего ролика, рамы, основания машины, устройства передачи, устройства регулирования скорости и расстояния, устройства нагрева и охлаждения валков, системы смазки и устройства аварийной остановки. Существует много типов календарей. Рабочих роликов бывает два, три и четыре. Расположение двух роликов вертикальное или горизонтальное. ； Три ролика: вертикальные, Г-образные и треугольные. ； Существует много типов четырехроликов: Γ-тип, L-тип, Z-тип и S-тип. В зависимости от технологического применения различают в основном листовые каландры (используются для каландрирования пленки или склеивания текстиля, большинство из которых состоят из трех или четырех валков, каждый валик имеет разную пластичность) и склеивающих каландров (используются для склеивания текстиля, три валка, каждый валик имеет определенное передаточное число, а средний валик имеет большую скорость. Втирание в текстиль с помощью передаточного отношения), универсальный каландр (также известный как универсальный каландр, с функциями таблетирования и вытирания, три или четыре ролика, регулируемое передаточное число), профилирующий каландр, каландр для ламинирования и проволочный каландр. Процесс каландрирования обычно включает в себя следующие этапы:: Предварительный нагрев и подача клея в резиновую смесь ； Направление и сушка тканей (а иногда и окунание), прессование резиновых материалов на четырехвалковых или трехвалковых каландрах или охлаждение, намотка, резка и укладка полуфабрикатов, наклеиваемых на ткани и каландрированных на машинах. Перед каландрированием резиновый материал и текстиль необходимо предварительно обработать. Прежде чем резиновый материал попадет в каландр, его необходимо размять на термической мельнице. Этот процесс называется термической рафинацией или предварительным нагревом. Его цель — улучшить однородность смешивания резинового материала, дальнейшее повышение пластичности, повышение температуры и повышение пластичности. Чтобы улучшить качество сцепления между резиной и тканью и обеспечить качество каландрирования, ткань необходимо высушить, а содержание влаги контролировать на уровне 1-2%. Если содержание влаги низкое, ткань станет твердой и легко повреждается во время каландрирования. Содержание влаги высокое, а адгезия плохая. Каландрирующие свойства некоторых распространенных каучуков: натуральный каучук имеет большую термопластическую форму, небольшую усадку, легко каландрируется и легко прилипает к горячим валкам. Необходимо контролировать разницу температур между каждым валком, чтобы обеспечить плавный перенос пленки. ； Бутадиен-стирольный каучук обладает низкой термопластичностью и большой усадкой, поэтому каучук, используемый для каландрирования, должен быть полностью отформован. Поскольку бутадиен-стирольный каучук очень термически чувствителен к каландрированию, температура каландрирования должна быть ниже, чем у натурального каучука, а разница температур между каждым валком колеблется от высокой до низкой. ； Неопрен легко приклеивается к роликам при температуре 75–95°C и его трудно каландровать. Следует использовать низкотемпературные или высокотемпературные методы. Каландр необходимо быстро охладить. Добавление парафина и стеариновой кислоты может уменьшить явление прилипания валика. ； Этилен-пропиленовый каучук обладает хорошими каландрирующими свойствами и может эксплуатироваться непрерывно в широком диапазоне температур. Когда температура слишком низкая, резина сильно сжимается и легко образуются пузырьки. ； Нитриловый каучук имеет низкую термопластичность и большую усадку. Добавление наполнителей или мягчителей к резиновому материалу может уменьшить усадку. Когда масса наполнителя составляет более 50% массы сырой резины, можно получить гладкую поверхность пленки. Нитриловый каучук имеет низкую вязкость и легко прилипает к холодному валку. Процесс экструзии: В процессе экструзии используется действие стенки цилиндра и шнека экструдера для достижения цели экструзии и предварительного формования резинового материала. Процесс экструзии также называют процессом экструзии. Основным оборудованием процесса экструзии является экструдер. Характеристики экструзии некоторых каучуков: Скорость экструзии натурального каучука высокая, а степень усадки полуфабрикатов невелика. Температура тела 50-60℃, головка машины 70-80℃, форма рта 80-90.℃ ； Скорость экструзии бутадиен-стирольного каучука низкая, деформация сжатия большая, поверхность шероховатая. Температура тела 50-70°С, температура головки машины 70-80°С, температура рта 100-105°С.℃ ； Неопрен не нужно полностью нагревать перед экструзией. Температура тела составляет 50 ℃, головка машины — ℃, форма рта — 70 ℃.℃ ； Этилен-пропиленовый каучук имеет высокую скорость экструзии и небольшую усадку. Температура тела 60-70 ℃, температура головки машины 80-130 ℃, форма рта 90-140 ℃. Нитриловый каучук имеет плохие характеристики при экструзии, и во время экструзии его следует полностью нагревать. Температура тела составляет 50–60 ℃, температура головки машины — 70–80 ℃. Процесс литья под давлением Процесс литья резины под давлением — это метод производства, при котором резиновый материал впрыскивается непосредственно из цилиндра в форму для вулканизации. Включает несколько процессов, таких как подача, пластификация, впрыск, поддержание давления, вулканизация и извлечение из формы. Самая большая особенность литьевой вулканизации заключается в том, что температура внутреннего и внешнего слоев резины относительно одинакова, скорость вулканизации высокая, и большинство формованных изделий можно обрабатывать. Оборудование для литья резины представляет собой литьевой вулканизатор. Процесс литья под давлением: метод литья под давлением также называют методом трансферной формы или методом трансферной формы. Этот метод заключается в установке резинового материала в цилиндр-пробку машины для литья под давлением, а затем понижении давления и заливке резинового материала в полость формы для вулканизации. Аналогично литью под давлением. Например, этим методом производят каркасные сальники и т.п. с меньшим переливом и хорошим качеством продукции. На заре процесса вулканизации натуральный каучук в основном использовался только для стирания ластиков. ； Позже его использовали для изготовления небольших резиновых трубок. Лишь в 1823 году британский химик Макинтош изобрел метод растворения каучука в каменноугольной смоле и последующего нанесения его на ткань для изготовления водонепроницаемой ткани, из которой можно было шить плащи и резиновые сапоги. Однако такие плащи и резиновые сапоги летом тают, а зимой становятся жесткими и хрупкими. В то время многие люди думали о том, как преодолеть этот недостаток. Американский изобретатель Чарли Гудиер также экспериментировал с модификацией резины. Он нагревал натуральный каучук и серу вместе, надеясь получить вещество, которое останется сухим и эластичным при любых температурах в течение всего года. Лишь в феврале 1839 года ему это удалось. Однажды он смешал в котле каучук, серу и скипидар (сера использовалась только для окрашивания), и случайно смесь из котла выплеснулась на горячую плиту. К его удивлению, смесь не расплавилась после того, как ее бросили в огонь, а осталась обугленной. Не полностью обугленная смесь, оставшаяся в печи, была эластичной. Он очистил плиту от брызг и обнаружил, что приготовил нужную ему эластичную резину. После постоянных усовершенствований в 1844 году он наконец изобрел технологию вулканизации резины. В процессе производства резиновых изделий вулканизация является последним этапом обработки. Вулканизация — это процесс сшивки, при котором макромолекулы каучука при определенных условиях преобразуются из линейной структуры в сетчатую. Существует три метода вулканизации: холодная вулканизация, вулканизация при комнатной температуре и горячая вулканизация. Большинство резиновых изделий подвергаются термической вулканизации. Оборудование для горячей вулканизации включает в себя вулканизационные резервуары, плоские вулканизационные машины и т. д. Другие производственные процессы: Процессы производства резиновых изделий включают метод погружения, метод соскабливания, метод распыления, метод формования банана и т. д. Разработка формулы резины 1 Вулканизация (сшивка) резины Сшивка – основа высокой эластичности резины. Его особенностью является то, что на молекулярной цепи каучука образуется лишь несколько точек сшивки, поэтому он не влияет на движение сегментов молекулярной цепи каучука. Существует множество систем вулканизации резины, наиболее распространенными из них являются: Система серной вулканизации, система пероксидной вулканизации, система вулканизации смолы, система оксидной вулканизации и т. д. Система серной вулканизации в основном подходит для диенового каучука, а ее активной точкой вулканизации является α-атом водорода рядом с двойной связью. композиция:  Сера  Активное вещество: Оксид цинка, стеариновая кислота  Ускоритель: Тиазолы (DM, M), сульфенамиды (CZ, NOBS), тиурамы (TETD, TMTM, TMTD), Структурные характеристики систем серной вулканизации Таблица 1 Классификация систем серной вулканизации Системы вулканизации Соотношение сера/ускоритель (S/A) Состав сшитой связи Эксплуатационные характеристики Обычные серные системы вулканизации >1 Преимущественно полисульфидные связи, хорошие показатели динамической усталости ； Плохие характеристики старения Полуэффективная система серной вулканизации (Semi-EV) ≈1 В основном моносульфидные и дисульфидные связи Хорошие характеристики старения ； Небольшая остаточная деформация сжатия ； Эффективная система серной вулканизации без вулканизации (EV) 0 ； ΔH > 0 (эндотермический), как можно меньше. (2) Параметры растворимости: Для определения используйте уравнение Хильдебранда. Чем ближе δ1 и δ2, тем меньше ΔH. Полярная резина - полярный смягчитель ； Неполярная резина - неполярный смягчитель (3) Сольватация (вторичный фактор): Принято считать, что двойные связи каучука обладают определенной нуклеофильностью, а сложные эфиры пластификаторов — электрофильностью. Электрофильно-нуклеофильное взаимодействие увеличивает прочность интерфейса и совместимость между ними. Однако это электрофильно-нуклеофильное взаимодействие слабое, поэтому общая дозировка не должна быть слишком большой (5-10 частей). Такие как NR и DBP, совместимость NBR и ароматического масла, различия между SBR, BR и NR. (4) Принципы выбора растворителя для CR. 3.4 Система защиты резины. Старение относится ко всем процессам, которые ухудшают характеристики резины. Такие как O2, O3, тепло, свет, усталость, сила, катализатор, химические среды и т. д. Для изучения этих влияющих факторов было разработано множество методов испытаний. Испытание кислородной бомбой O2 Испытание на термическое кислородное старение O2, термооптическое испытание на старение (наружное, внутреннее, искусственное освещение) Испытание на старение озоном O3 Испытание на усталость, усталость DSC, TG Термическое окисление, O2, воздух ； Термическая деградация, N2 3.4.1 Классификация Физика: Функция миграции и изоляции кислорода. Химия антивозрастного агента.: Экологически чистый тип (фенолы, 1010, 1076 ； Дипропионат сульфид (DLTP, DSTP) ； Фосфиты, 168) ； Тип загрязнения (амины, РД, Д, А) Система защиты п-фенилендиамины (4010, 4010NA) Антиозонирующие линейные углеводороды (крупнокристаллический воск, микрокристаллический воск) УФ-агент (обычно не используется в резине, роль технического углерода) Механизм реакции пассиватора ионов металлов (1) Инициирование цепи E = 0 (2) Рост цепи E = 4-9 ккал/моль E = 0 ккал/моль E = 30 ккал/моль, тогда как металлические частицы катализируют разложение ROOH. (3) Взаимосвязь между формулой заделки цепи и физическими свойствами вулканизированной резины. 3.5.1 Предел прочности при растяжении Предел прочности при растяжении – это конечная способность, характеризующая способность продукта противостоять повреждению при растяжении. Основными факторами, влияющими на прочность резины, являются:: Первичные валентные связи, межмолекулярные силы и гибкость макромолекулярной цепи. 1. Взаимосвязь между прочностью на разрыв и структурой резины (1) Большие межмолекулярные силы, такие как полярные и жесткие группы и т. д. ； (2) По мере увеличения молекулярной массы сила Ван-дер-Ваальса увеличивается, и сегменты цепи не могут легко скользить, что эквивалентно образованию физических точек сшивки между молекулами. Следовательно, по мере увеличения молекулярной массы прочность на разрыв увеличивается и в определенной степени достигает равновесия. ； (3) Влияние микроструктуры молекул, например цис- и транс-структур. ； (4) Связь между кристаллизационной и ориентационной прочностью на разрыв и системой вулканизации (1) Плотность поперечных связей: Есть максимальное значение. (2) Тип сшивающей связи: По мере увеличения энергии сшивки прочность на разрыв снижается. ； Полисульфидные связи обладают высокой прочностью на разрыв, поскольку слабые связи могут снимать напряжение в стрессовых условиях, уменьшать концентрацию напряжений и позволять сшитой сети равномерно выдерживать большие напряжения. Для NR, который может вызывать кристаллизацию, ранний разрыв слабых сшивающих связей также благоприятен для направленной кристаллизации основной цепи. Большое количество испытаний показывает, что связь между прочностью на разрыв и наполнителем: Чем меньше размер частиц, тем больше удельная поверхность, тем больше поверхностная активность, тем выше структура и тем лучше армирующий эффект. При этом по мере увеличения дозировки наполнителя существует максимальное значение, на размер которого влияют сорт резины и тип наполнителя. 4. Взаимосвязь между прочностью на разрыв и пластификатором. Добавление пластификатора приведет к потере прочности на разрыв, и это связано с совместимостью пластификатора и резины. Прочность на разрыв: Разрыв резины вызван быстрым расширением трещин или трещин в материале при напряжении и обычно развивается по пути с наименьшим числом молекулярных цепей, то есть по пути с наименьшим сопротивлением. В основном это связано с формой кривой растяжения-деформации резины и вязкоупругостью. Это связано с типом резины, системой вулканизации и смягчителем.

Процесс переработки резины включает в себя основные процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация. Каждый процесс предъявляет разные требования к изделию и сопровождается рядом вспомогательных операций. Чтобы добавить в каучук различные необходимые добавки, сырой каучук сначала необходимо очистить на рафинирующей машине для улучшения его пластичности. ； Затем углеродная сажа и различные резиновые добавки равномерно смешиваются с резиной путем перемешивания с образованием резиновой смеси. ； Резиновый материал экструдируется в заготовку определенной формы. ； Затем его соединяют с каландрованным клееным или склеенным текстильным материалом (или с металлическим материалом) с образованием полуфабриката. ； Наконец, после вулканизации пластиковый полуфабрикат превращается в высокоэластичный конечный продукт. 　 Изделия с относительно высокими требованиями к точности, такие как сальники, уплотнительные кольца, уплотнения и другие резиновые изделия, также необходимо обрезать и удалять заусенцы. Доступные методы включают ручную обрезку, механическую обрезку и замороженную обрезку. Ручная обрезка: Интенсивность труда высокая, производительность низкая, уровень квалификации низкий. Механическая обрезка: В основном это штамповка, кромка шлифовальным кругом и кромка дисковым ножом, которые подходят для конкретных продуктов, не требующих высокой точности. Замороженная обрезка: Принцип работы специального оборудования для обрезки замороженных материалов заключается в использовании жидкого азота (LN2), чтобы сделать заусенцы готового изделия хрупкими при низких температурах, а также в использовании специальных замороженных частиц (снарядов) для удара по заусенцам и быстрого их удаления. Замороженная обрезка обладает высокой эффективностью, низкой стоимостью, применима к широкому спектру продуктов и стала основным стандартом процесса.

Процесс переработки резины включает в себя основные процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация. Каждый процесс предъявляет разные требования к продукту. В сочетании с несколькими вспомогательными операциями применение резины весьма обширно. Все сферы жизни неотделимы от резины. Их слишком много, чтобы упомянуть, в том числе: жизнь, транспорт, * * , гражданское строительство, электрокоммуникации, медицинское обслуживание, культура и образование и т. д. Главное, на что следует обратить внимание, — это температура и старение.

Процесс переработки резины включает в себя основные процессы, такие как пластификация, смешивание, каландрирование или экструзия, формование и вулканизация. Каждый процесс предъявляет разные требования к изделию и сопровождается рядом вспомогательных операций. Чтобы добавить в каучук различные необходимые добавки, сырой каучук сначала необходимо очистить на рафинирующей машине для улучшения его пластичности. ； Затем углеродная сажа и различные резиновые добавки равномерно смешиваются с резиной путем перемешивания с образованием резиновой смеси. ； Резиновый материал экструдируется в заготовку определенной формы. ； Затем его соединяют с каландрованным клееным или склеенным текстильным материалом (или с металлическим материалом) с образованием полуфабриката. ； Наконец, после вулканизации пластиковый полуфабрикат превращается в высокоэластичный конечный продукт.

1. Основной технологический процесс переработки резины. С быстрым развитием современной промышленности, особенно химической промышленности, существует множество видов резиновых изделий, но процессы их производства в основном одинаковы. Продукция, в которой в качестве сырья используется твердая резина (сырая резина), процесс ее производства в основном включает в себя: Подготовка сырья → Мастикация → Смешивание → Формование → Вулканизация → Отдых → Контроль. 1. Подготовка сырья. Основные материалы для резиновых изделий, таких как трубы из пенопласта, включают сырую резину, добавки, волокнистые материалы и металлические материалы. Среди них основным материалом является сырая резина; компаундаторы – вспомогательные материалы, добавляемые для улучшения определенных свойств резиновых изделий; В качестве каркасных материалов резиновых изделий для повышения механической прочности и ограничения деформации изделий применяют волокнистые материалы (хлопок, лен, шерсть и различные искусственные волокна, синтетические волокна) и металлические материалы (стальная проволока, медная проволока). Во время подготовки сырья ингредиенты должны быть точно взвешены согласно формуле. Чтобы обеспечить равномерное смешивание сырого каучука и добавок друг с другом, ключом к подготовке сырья является система дозирования. 2. Пластифицированная сырая резина очень эластична и не обладает необходимыми свойствами (пластичностью) при переработке, поэтому ее нелегко обрабатывать. Для улучшения пластичности сырой каучук необходимо пережевать; таким образом, компаундирующий агент может быть легко и равномерно диспергирован в сыром каучуке во время смешивания; в то же время это также помогает улучшить проницаемость резины (проникновение в волокнистую ткань) и текучесть формования в процессах каландрирования и формования. Процесс разрушения длинноцепочечных молекул сырого каучука с образованием пластичности называется пластикацией. Существует два метода пластификации сырой резины: механическая пластификация и термическая пластификация. Механическая пластикация заключается в разложении и укорочении длинноцепочечных молекул каучука посредством механической экструзии и трения в машине для пластикации при не слишком высокой температуре и переводе ее из высокоэластичного состояния в пластическое состояние. Термопластификация — это процесс пропускания горячего сжатого воздуха в сырую резину. Под действием тепла и кислорода длинноцепочечные молекулы разлагаются и укорачиваются, тем самым приобретая пластичность. 3. Смешивание. Чтобы адаптироваться к различным условиям использования и получить различные свойства, а также улучшить характеристики резиновых изделий, таких как пенопластовые трубы, и снизить затраты, в сырую резину необходимо добавлять различные добавки. Смешивание — это процесс, при котором пластифицированный сырой каучук смешивается с ингредиентами, помещается в резиносмесительную машину, и ингредиенты полностью и равномерно диспергируются в сыром каучуке посредством механического смешивания. 4. Формование. В процессе производства резиновых изделий, таких как пенопластовые трубы, используется каландр или экструдер для предварительного придания им различных форм и размеров, что называется формованием. Формирующие методы: Каландрирование подходит для изготовления простых листовых и плитных изделий. Это метод прессования резиновой смеси в пленку определенной формы и размера с помощью каландра, который называется каландрированием. 5. Вулканизация. Процесс превращения пластичной резины в эластичную резину называется вулканизацией. Он включает добавление определенного количества вулканизирующего агента к полуфабрикату из сырой резины (осуществляется в вулканизационной емкости), ее нагревание и изоляцию при определенной температуре, так что линейные молекулы сырой резины сшиваются с образованием трехмерной сетчатой ​​структуры путем создания «серных мостиков», тем самым превращая пластичную резину в высокоэластичный вулканизированный каучук. 　　 2. Меры предосторожности при хранении резиновых материалов. Во время хранения резиновых материалов необходимо контролировать температуру и сокращать время хранения, чтобы избежать подгорания. Поставка и поступление резинотехнических материалов должно регистрироваться в учете и использоваться в порядке. С резиновыми материалами, склонными к возгоранию или нестабильными эксплуатационными характеристиками, следует обращаться по-другому. Их следует не только хранить отдельно и часто переворачивать для своевременного отвода внутреннего отработанного тепла, но и использовать как можно скорее. Резиновый материал, который легко обжечь, переворачивайте каждые 2–3 дня, а обычный резиновый материал переворачивайте каждые 6–7 дней. Возвращенные резиновые материалы, особенно отходы, следует хранить отдельно и не смешивать с оригинальной пленкой. С точки зрения планирования и организации, оно должно быть точным, чтобы уменьшить отставание и сократить время цикла.

1. Процедуры обработки резины в основном включают в себя: пластификацию, смешивание, каландрирование или экструзию, формование и вулканизацию. Назначение: используется для герметизации материала, антивибрации, звукоизоляции и теплоизоляции. Каучук широко используется в автомобильной промышленности, аэрокосмической промышленности, разведке нефти, химической промышленности, легком текстиле, сельском хозяйстве, лесном и водном хозяйстве, медицине и здравоохранении, хранении товаров, культуре, образовании и спорте, предметах первой необходимости, проводах и кабелях, строительных материалах и т. д. 2. Меры предосторожности: 1. Имеет температурную зависимость. Полимерные материалы обычно подвержены влиянию температуры. Резина находится в стеклообразном состоянии и при низких температурах становится твердой и хрупкой. При высоких температурах он размягчается, плавится, термически окисляется, термически разлагается и даже горит. 2. Имеет явление старения. Так же, как коррозия металла, гниение древесины и выветривание горных пород, резина также стареет из-за изменений условий окружающей среды, ухудшая ее характеристики и сокращая срок службы.