Записи о начале процесса алкилирования
Thread Content
Записи о запуске установки для алкилирования. На этапе строительства и запуска установки все участники проявили удивительную работоспособность, самоотверженность и стремление к обучению, что заслуживает восхищения. Однако в ходе работы все же возникали недостатки. Чтобы избежать повторения подобных проблем, приводятся следующие записи: 1. При циркуляции алкилированного масла в реактор попадали алкены, что приводило к резкому повышению температуры в реакторе. Процесс: резервуар подачи в колонну для удаления изобутана, колонна для удаления изобутана, колонна для удаления нормобутана; деэссикация циркулирующей воды, используемой в процессе алкилирования; отбор проб для анализа. Уровень влаги — 0%; содержание олефинов — 28%. Требуется повторный анализ; целевой уровень содержания олефинов — 0%. После того как цикл кислоты в реакторе стал нормальным, были проведены анализы; уровень качества алкилированного масла оказался в норме. Небольшое количество алкилированного масла было подано в реактор, и температура быстро начала повышаться. Было предположено, что причиной этого является наличие воды в трубопроводах. Продолжив подачу масла, температура достигла 40°C, и появились признаки стабилизации — следовательно, вода полностью устранена. Чтобы снизить температуру, масло было перекачано из насоса P2004 в устройство для очистки и коагуляции. Затем масло проходило через теплообменник E1005, а в другом потоке вода использовалась для охлаждения перед возвращением в реактор. Однако температура продолжала повышаться до 60°C, прежде чем начала снижаться. После этого были взяты пробы масла; качество алкилированного масла оставалось в норме. Алкилированное масло смешивалось с кислотой концентрацией 98% в соотношении 1:1 в контейнере; происходила реакция. Максимальная температура составила 80°C. Затем были взяты ещё несколько проб; в двух из них было обнаружено наличие эфиров, в количестве 11% и 3% соответственно. В остальных пробах все показатели были в норме. Обработка: концентрация кислоты снижена, заменена на новую; алкилированное масло продолжает циркулировать для удаления кислоты, попавшей в различные участки системы в процессе охлаждения. Затем снова добавляется алкилированное масло. Перед введением его в систему необходимо провести испытания на месте; только после успешного прохождения тестов его можно использовать. Анализ причин: вход в насос для алкилированного топлива на территории склада совпадает с трубопроводом для заправки бензином 93#, трубопровод не был должным образом очищен или произошла ошибка в эксплуатации. Исключить: многократную отборку проб, полевые эксперименты. II. Утечка уплотнителя E6001. После прекращения слива кислоты оператор на месте закрыл ручной клапан на выходе E6001, а в центральной контрольной комнате — регулирующий клапан для слива кислоты. Затем был выключен нагреватель отработанной кислоты. Однако температура уже достигла 86°C, и никто этого не заметил. В результате произошла утечка уплотнителя на выходе E6001; пар кислоты распространился на расстояние примерно 15 метров. Люди в защитной одежде закрыли ближайший к клапану E6001 клапан. После прекращения утечки был заменен уплотнитель; было обнаружено несколько мест утечки, которые были устранены путем затягивания соединений. Причина: 1. Обогреватель не был выключен вовремя ； 2. После завершения процесса нейтрализации кислоты оба конца закрываются, что приводит к накоплению давления ； 3. Для насосов экспортного типа E6001 используется мягкий тетрафторэтилен; он не выдерживает высоких температур и давлений. III. Перегрев на выходе компрессора. Когда расход газа на входе компрессора снижается до 12630 м³/ч, для предотвращения возникновения аэрозолей включается режим обратного потока; максимальная степень включения этого режима составляет 35%. При этом расход газа на входе повышается до 18080 м³/ч, температура газа на входе быстро растет с 16°C до 100°C, а температура на выходе — до 150°C (оба показателя достигают максимальных значений). Такое состояние сохраняется в течение 31 минуты. Затем включается режим охлаждения на входе компрессора, а режим обратного потока снижается. Через 10 минут все возвращается в норму. Примерно через 15 минут после начала перегрева повреждается один из элементов системы охлаждения на выходе компрессора; при этом уровень утечки газа через уплотнения компрессора увеличивается на 10 м³/ч. Причина: при выполнении операций не учитывалась температура на входе в компрессор. Четвертое: при одинаковой операции три раза происходила утечка кислоты. Во время процедуры слива и долива кислоты из-за отсутствия закрытого клапана на выводе из резервуара кислота попадала в резервуар для слива, откуда и происходила её утечка. Причина: после возникновения проблемы не была своевременно проведена анализ инцидента, также не было организовано своевременное обучение. V. Через 10 дней после начала работы произошла серьезная коррозия лопастей насосов и корпуса насосов. После того, как установка для производства кислоты начала работу примерно через 10 дней, у 2 новых небольших насосов для кислоты повреждены уплотнительные элементы; у большого насоса для кислоты также произошла серьезная коррозия лопастей, а корпус насоса подвергся коррозии, в результате чего произошла утечка. Причина: во время строительства, в целях сокращения затрат, материал лопастей и корпуса насоса был заменен на углеродистую сталь, в результате чего частота ремонта насосов возросла, они не могли нормально функционировать, что серьезно сказалось на производственном процессе. VI. Все клапаны с размером DN40 и меньше являются сварными, что затрудняет их замену в будущем. VII. На начальном этапе строительства используются исключительно металлические уплотнительные прокладки; позже заменяются на мягкие тетрафторопластовые прокладки. Однако тетрафторопластовые прокладки не выдерживают ни высоких температур, ни высокого давления, поэтому используются металлические уплотнительные прокладки с тетрафторопластовым покрытием. Восьмой пункт: при производстве не было требования к производителю собрать соединения дистрибьютора кислых углеводородов с учетом определенных углов, из-за чего на месте возникают значительные трудности при сборке. IX. Линия переливки сырья в зоне цилиндрических резервуаров неэффективна, что затрудняет смешивание сырья и делает производство более пассивным.
Надеюсь, все поделятся своим опытом, чтобы все могли воспользоваться им
Большое спасибо за обмен! Какой у вас процесс алкилирования?
Друзья, у вас процедура запуска оборудования довольно устаревшая. Вообще не нужно использовать алкилированное топливо для запуска — это незаметно увеличивает затраты на запуск. Если имеется изобутан высокой чистоты, то проблем не будет. При нормальной производственной деятельности, а также во время периодов остановки оборудования, крайне важно иметь изобутан – ведь он служит защитным средством для устройств, используемых в процессе алкилирования. Коррозия трубопроводов для кислот — это фундаментальная проблема. Как её решить? Я рекомендую использовать трубопроводы с покрытием из тетрафторэтилена, а запасные части — в большем количестве у изгибов. Все остальное уже не считается важным. Нужно работать спокойно, ведь тщательная работа требует времени. Не стоит спешить — лучше действовать осторожно!
Хорошо сказано, но я хотел бы задать вопрос. При начале работы вы используете циклическую дегидратацию изобутана? Если да, то можно ли в колонне для дегидратации изобутилена обеспечить стабильную работу в режиме полного рециркуляция? Во многих материалах говорится о необходимости подготовки к производству изооктана. Проблема в том, что при рециркуляции изобутилена сложно обеспечить надлежащий рециркуляционный поток. Просьба дать советы.
Можно создать полный рециркуляционный цикл: в колонне для н-бутана происходит замена газа с использованием материала с дна колонны для изобутана. Для установки параметров работы можно воспользоваться различием температур кипения н-бутана и изобутана, чтобы найти соответствующую температуру. Но нельзя гарантировать, что чистота изобутана будет соответствовать требованиям; уровень в 75% уже считается приемлемым. При начале работы необходимо провести дегидратацию при низкой температуре.
Я изучил множество вариантов планов запуска производства, и в большинстве из них требуется использование алкилированного топлива для запуска, но я считаю, что проще просто использовать изобутан для этой цели. Очень удобно и просто — один только носитель, но слишком высокая чистота тоже не лучше; лучше добавить немного н-бутана.
Хотел бы спросить: вы используете изобутан для запуска процесса? Все циклы с одной башней — это полный рефлюкс? Трудно ли контролировать температуру в нижней части колонны с н-бутаном?
Хотите ли вы обеспечить безопасность в процессе производства? Хотите ли вы быстро получать качественную продукцию, избегая тем самым потерь? Тогда применяйте алкилированное масло
Нет совершенных людей, и во всем, большом и малом, спасибо за обмен
Спасибо за обмен опытом начала работы! ! ! !
Какой масштаб? Это алкилирование сульфатным методом? Как обрабатывать отходные кислоты?
На дне колонны с изобутаном температура составляет 50–60 градусов, а на верхней части колонны — около 50 градусов. Циркуляция жидкости происходит хорошо!
У меня было два таких устройства: одно с четырьмя реакторами, другое — с двумя. В обоих случаях использовался цикл изобутана. Это позволяет не только сократить затраты, но и снизить температуру реакции. Кроме того, отдельная линия для подачи изобутана является неотъемлемой частью устройства с четырьмя реакторами, поскольку для запуска резервных реакторов также требуется изобутан.
Сейчас обычно устанавливаются устройства для утилизации кислот; инвестиции в них не слишком велики
При запуске оборудования процедура циклической дегидратации не представляет особых трудностей, но осуществление такой процедуры при низких температурах действительно сложнее. У нас, при объеме производства в 240 тысяч тонн, используются компрессоры с паровыми турбинами, и контролировать процесс дегидратации при низких температурах довольно сложно. В конце концов, у крупных установок не разрешается часто их включать и выключать.
Я уже пользовался столько устройств. . Опытный игрок. . . Где находятся четыре реактора? В Дунъине? ？
Если эффективность работы кокеров для обработки сырья не слишком низкая, а также если происходит обезвоживание в рециркуляционном резервуаре изобутана, то с обезвоживанием всей системы не будет проблем. При циркуляции изобутана не забывайте добавлять в резервуар для осаждения достаточное количество кислоты, необходимой для реакции; в противном случае при охлаждении системы на дне резервуара для испарения может образоваться лед, что приведет к засорению входа в насос. Количество воды в изобутане после прохождения через кокеры недостаточно, чтобы значительно снизить концентрацию серной кислоты (примерно на 0,3%). Поэтому при запуске системы не должно возникнуть никаких проблем
У автора устройства, вероятно, используется технология LUMMUS; с точки зрения процедур эксплуатации она отличается от технологии DuPont
Если вы поступите так, придётся изменить схему и добавить ёмкость для хранения избыточного изобутана