Как влияет индекс плавления MFR на выбор экструдера?

Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем ljtjbx 14.09.2015 в 14:40. При выборе экструдера в первую очередь учитывается его производительность. Также необходимо учитывать диапазон значения MFR продукта, поскольку этот показатель имеет большое значение. Обычно он составляет от 0,2 г/10 минут, но может достигать 100 и даже более высоких значений. Поэтому конструкция экструдера должна соответствовать требованиям к продукту клиента. У некоторых продуктов также возможна процедура деградации, что также является фактором, который необходимо учитывать. Дизайн винта пресса (комбинация формы резьбы и элементов конструкции), формы для формовки, система насосов для расплава, система выпуска газов из пресса, нагрузка на пресс (крутящий момент) — всё это должно учитывать диапазон значения MFR продукта и требования к его качеству.

Большое спасибо. Ещё один вопрос: как низкий показатель MFR влияет на оборудование? Я знаю, что MFR влияет на выбор оборудования, но хотел бы узнать, в чём именно заключается этот влияние. Например, при экструзии ПП с низким показателем MFR требуется ли более длинный сегмент смешивания или увеличение времени смешивания? Нужно ли больше отверстий в форме? Требуется ли повышение давления в помпе для плавления материала? И нужно ли увеличить крутящий момент экструдера?

Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем ljtjbx 15.09.2015 в 08:39. Для продуктов с низким показателем MFR необходимо, чтобы в экструдере происходило эффективное смешивание материала. Для этого температура в корпусе экструдера должна быть выше (250–270 градусов Цельсия). Кроме того, требуется более высокая сила сдвига от экструдерного винта; соответственно, крутящий момент экструдера будет выше, чем обычно. Поскольку оборудование для производства продуктов с низким показателем MFR определенно не будет работать в длительной перспективе, при проектировании экструдеров нагрузка на такое оборудование, как правило, оказывается ниже, чем при производстве обычных продуктов. Однако это не является абсолютным правилом. Увеличение длины и времени смешивания можно осуществить путем регулировки клапана ограничения потока ； Для регулировки давления в пумпе для плавленого материала достаточно обеспечить, чтобы на входе давление не было слишком низким; поэтому нагрузка не должна быть слишком малой. Добро пожаловать к обмену мнениями, взаимному обучению*. Вы также можете поделиться своими идеями или опытом, чтобы мы могли вместе обсудить их и совершенствоваться вместе! Если у вас есть вопросы, вы можете в любое время опубликовать пост для обсуждения.

Большое спасибо. Хотел бы ещё спросить о клапане регулировки потока: 1. Как определяется длина секции смешивания? Это длина участка шнека, где происходит смешивание? В некоторых источниках указано, что сечение резьбы на этом участке смешивания имеет эллиптическую форму. По-видимому, эта длина связана с конструкцией винта: как только структура винта определена, не остается ли эта длина неизменной? 2. Является ли время смешивания временем, за которое смола проходит определенную дистанцию в процессе смешивания? Если дистанция смешивания фиксирована, то можно ли изменить это время только путем изменения скорости движения смолы? 3. Так какой именно фактор смолы (давление, температура, скорость потока или что-то ещё) изменяется под действием регулятора расхода, и как это в свою очередь влияет на степень смешивания? У меня такое ощущение, что это сделано для изменения давления смолы перед регулятором потока. Я задал ещё несколько вопросов — действительно, я плохо разбираюсь в основных принципах работы гранулировочного оборудования, особенно в функции этого регулятора потока

На корпусе пресса, после секции винта, установлен регулятор потока. Из-за различных требований к индексу плавления смолы, для достижения оптимального результата смешивания регулируется расход смесителя путем изменения значения клапана регулировки. Это позволяет контролировать давление при экструзии смолы, время её пребывания в устройстве экструзии, а значит, и степень её плавления. В то же время @ТяньИ, эксперт, поможет вам с ответом.

Что касается соотношения MFR и выбора экструдера, при покупке экструдера обычно необходимо предоставить производителю информацию о основных характеристиках производимой продукции. Производитель экструдера должен гарантировать возможность производства всех указанных видов продукции; это указывается в технической документации. Если среди текущих видов производимой продукции нет изделий с низким значением MFR, но в будущем планируется начать производство таких изделий, лучше сообщить об этом производителю экструдера. При проектировании прессов необходимо учитывать влияние показателя MFR. При производстве продуктов с низким значением MFR требуется более тщательная обработка смеси смол; регулировка технологических параметров в таких случаях происходит довольно легко, причем это касается в основном аппаратного оборудования. Что касается таких материалов, как трубные, то из-за низкого значения MFR требуется более высокая мощность основного двигателя, а также мощность шестеренчатых насосов. Если при выборе не учитывать эти факторы, то в процессе производства материалов с низким значением MFR это может стать препятствием, ограничивающим увеличение производственных мощностей. Кроме того, при низком значении MFR давление в зоне ниже экструдера также высокое. Поэтому при проектировании системы интерлоккинга предъявляются более строгие требования к подшипникам, сдерживающим винт. Что касается конструкции резьбы винта, то я не совсем уверен, требуются ли какие-либо особые корректировки. 1. Как определяется длина смешивания? Это длина секции смешивания на винте? В некоторых источниках указано, что сечение резьбы на этом участке смешивания имеет эллиптическую форму. По-видимому, эта длина связана с конструкцией винта: как только структура винта определена, не остается ли эта длина неизменной? Я тоже начал более активно работать с прессами совсем недавно, поэтому не знаю этих терминов. Полагаю, что под длиной смешивания имеется в виду длина секции смешивания; сечение в этой зоне имеет овальную форму. Можете поискать соответствующую информацию. Для пользователей прессов конструкция винта определена заранее, и обычно её не меняют, разве что при модификации устройства. 2. Является ли время смешивания временем, за которое смола проходит определенную дистанцию в процессе смешивания? Если дистанция смешивания фиксирована, то можно ли изменить это время только путем изменения скорости движения смолы? Должно быть так. 3. Так какой именно фактор смолы изменяется под действием регулятора расхода — давление, температура, скорость потока или что-то ещё? Именно это и влияет на степень смешивания? Лично я думаю, что это сделано для изменения давления смолы перед регулирующим клапаном. На самом деле регулирующий клапан в основном влияет на время пребывания смолы в системе, тем самым способствуя лучшему смешиванию.

Что касается соотношения MFR и выбора экструдера, при покупке экструдера обычно необходимо предоставить производителю информацию о основных характеристиках производимой продукции. Производитель экструдера должен гарантировать возможность производства всех указанных видов продукции; это указывается в технической документации. Если среди текущих видов производимой продукции нет изделий с низким значением MFR, но в будущем планируется начать производство таких изделий, лучше сообщить об этом производителю экструдера.

Хотел бы задать вам вопрос: при использовании модели ZSK350 при одинаковой нагрузке, при сужении клапана регулировки потока, происходит усиленное смешивание смолы; при этом давление смолы перед клапаном также увеличивается. Я хотел бы спросить, не увеличится ли в таком случае разница давлений перед и после клапана? Как же тогда изменяется давление перед формой? 2. Что касается смешивания при производстве продуктов с высокой способностью к растворению жиров, у меня есть два предложения. Первое: снизить температуру в барабане для повышения степени смешивания. Второй вариант: температура цилиндра остается неизменной, дроссельный клапан закрывается, что приводит к изменению процесса смешивания. Оба варианта позволяют достичь требуемого уровня смешивания, причем при использовании одного из них давление в резине будет выше. 3. Методы настройки при демонстрации процесса производства (липолиз 40, без шестеренчатого насоса)