Лучше ли использовать кольцевые или продольные швы при соединении цилиндрических корпусов?
Thread Content
Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем lime1907 25.07.2016 в 22:01. Речь идет о проектировании теплообменника низкого давления, в котором в качестве среды на внешней стороне корпуса используется раствор лития бромида. Эта среда обладает коррозийными свойствами; она похожа на поваренную соль. Поскольку цилиндрическая часть довольно большая и требует соединения, мы сначала выполняем сварку плоских поверхностей, а затем формируем изделие. Как лучше: использовать кольцевые швы или продольные? Дополнительный вопрос: размеры раскрытого корпуса составляют 8*2150*2400 мм, но приобретенные стальные листы имеют размеры 8*2000*6000 мм. Наши операторы сначала соединяют две стальные пластины сваркой, а затем формируют из них цилиндрическую форму. Сварной шов при этом имеет форму кольцевой линии; следовательно, этот шов также будет сгибаться. Не окажет ли это негативного воздействия на сварной шов? Если длина цилиндрической части не слишком велика, не будет ли вертикальный шов лучше?
Было бы лучше, если бы соединительные швы имели форму кольцевых; чем меньше продольных швов, тем лучше. Поскольку кольцевые силы велики, нагрузка на продольные швы ещё выше.
Кольцевой шов готов. Нагрузка на кольцевые швы невелика, сварные швы типа B ； Поперечный шов подвергается большим нагрузкам, сварной шов класса A.
У меня есть вопрос: поскольку сначала происходит сварка, а затем формирование барабана, не окажет ли это негативного влияния на кольцевой шов?
Конечно, существуют такие требования. Чтобы избежать дублирования работ, рекомендуется: если коэффициент сварных швов оборудования составляет 1,0, то перед сваркой необходимо провести контроль с использованием метода RT на уровне II; если же коэффициент сварных швов составляет 0,85, то требуется контроль с использованием метода RT на уровне III. В противном случае рекомендуется сначала свернуть цилиндр, а затем выполнять его соединение путем сварки.
Поперечный шов лучше, внутренние напряжения меньше, его легче скручивать.
Я не совсем понимаю, что имеет в виду автор, но обычная ширина стальных листов составляет не более 3 метров; такая же ширина характерна и для оборудования для формовки листов. Для обычных резервуаров это позволяет соблюсти требования к ширине секций цилиндра. Если диаметр отдельного сегмента слишком велик и длина стальной пластины не соответствует требованиям, её можно соединить, удлинив, и затем закалить. Однако при чрезмерно большом диаметре из-за ограничений, связанных с высотой крана на производственном объекте, пластину также можно формовать по частям, а затем сваривать в сегменты. Что касается нагрузок на продольные и кольцевые швы, то, конечно, нагрузки на продольные швы выше. Однако в процессе производства не стоит слишком уделять этому внимание; лучше минимизировать количество кольцевых швов, так как это позволяет сократить объем сварки.
Обычно перед формовкой в рулон проводится соединение листов из-за слишком большого диаметра или недостаточной длины листов; речь идет о соединении по продольным швам. Не бывает так, чтобы сначала соединяли кольцевые швы, а уже затем формовали корпус в рулон — ведь после соединения кольцевых швов будет ли достаточно ширины у оборудования для формовки? LZ только недавно пришел на завод по производству контейнеров, верно?
Согласен с мнением с 9-го этажа. Диаметр отдельных сегментов цилиндра велик, поэтому длина стальных листов не соответствует требованиям; в таком случае их можно соединять для увеличения длины, а затем формовать в толстые листы. Однако если диаметр слишком велик, из-за ограничений, связанных с высотой кранов на производственной площадке, листы можно формовать по частям, а затем соединять их для создания сегментов цилиндра. В процессе производства не нужно слишком много думать об этом; лучше минимизировать количество швов, так как это позволяет уменьшить объем сварки.