О технологии этиленгликоля компании У-Чжэн

Метод высокого давления находится на этапе пилотных испытаний и ещё не перешёл к промышленному производству

Не мог бы кто-нибудь из экспертов рассказать о преимуществах, недостатках и перспективах технологии Уцзэн?

Основная часть технологии ещё не раскрыта

Недавно я изучал метод высокого и среднего давления для пентана, и мне показалось, что опубликованные данные совершенно ложные, однако они смогли обмануть столько людей... Надеюсь, друзья смогут предоставить больше данных: температуру реакции, размер реактора, тип катализатора и т. д., чтобы подтвердить мои выводы!

Каковы физико-химические параметры метилнитрита в условиях высокого давления? Были ли они изучены? Если нет, это очень опасно.

При высоком давлении проблемы есть не только с ацеталами; в таких условиях DMO также сильно влияет на характеристики катализатора, за исключением случаев, когда температура реакции превышает 200 градусов.

Это патент Ву Чжэн, надеюсь, некоторые параметры окажутся вам полезны. Технология промышленного синтеза диметиловой ортофосфорной кислоты путем карбонилирования газового синтез-газа под высоким давлением, а также производства этиленгликоля путем водородирования. Она включает в себя следующие этапы: (1) В реакторе для эстерификации (9) подается промышленный NO, O2 и метанол для проведения реакции эстерификации ； Из верхней части реактора эстерификации (9) смесь метилнитрита подается в реактор карбонилирования (1) для проведения процесса карбонилирования ； Часть кислого спиртового раствора из нижней части реактора эстерификации (9) возвращается обратно в этот реактор, а часть направляется в реактор для восстановления метанола (11) ； Метанол, получаемый на вершине колонны для восстановления метанола (11), частично циркулирует обратно в колонну для эстерификации (9) для дальнейшего использования; остальная часть поступает в колонну для восстановления MN (15) в качестве растворителя ； Отходная кислота из нижней части колонны для восстановления метанола (11) поступает в колонну для концентрации нитрата (12) для дальнейшей обработки ； (2) Метилнитрит, поступающий из реактора эстерификации, вместе с промышленным CO и N2 попадает в реактор карбонилирования (1), где при наличии катализатора для карбонилирования происходит это вещество ； Температура карбонилирования составляет 30–200°C, давление в процессе реакции — 1–10 МПа, а скорость потока газа — 3000–30000 час⁻¹ ； (3) Продукты карбонилирования попадают в первый разделяющий устройство газа и жидкости (4), где происходит разделение газа и жидкости. Газовая фаза поступает в колонну для промывки метанолом (7), а жидкая фаза — в колонну для дистилляции метанола (5) ； Часть газовой фазы, образующейся на верхней части колонны для промывки метанолом (7), циркулирует обратно в колонну для эстерификации (9), а часть из нее поступает в колонну для восстановления NO (13) с целью ее переработки ； Компоненты жидкой фазы, находящиеся в нижней части колонны для промывки метанолом (7), поступают в колонну для дистилляции метанола (5) для дальнейшего разделения ； Смесь метанола и метилнитрита, получаемая на верхней части колонны для дистилляции метанола (5), циркулирует обратно в колонну для эстерификации (9) для дальнейшего использования. Более тяжелые компоненты, образующиеся в нижней части колонны, поступают в колонну для дистилляции DMO (6) ； На верхней части ректификационной колонны DMO (6) получается продукт DMC, а компонент диметилоксалата, находящийся в нижней части колонны, поступает в гидрогенизационный реактор (17) для прохождения процесса гидрогенизации ； (4) Отходная кислота, поступающая из колонны для восстановления метанола (11), концентрируется в колонне для концентрации нитрата (12) до концентрации нитрата 10–68% по массе; затем она возвращается в колонну для восстановления NO (13) ； В колонне для восстановления NO (13) происходит реакция эстерификации между концентрированной нитратной кислотой, метанолом и газами, выходящими из колонны для промывки метанола (7) ； Легкие компоненты газовой фазы с верхней части колонны для восстановления NO (13) поступают в колонну для восстановления MN (15). Отходные растворы нитрата, содержащие метанол, образующиеся в нижней части колонны, циркулируют обратно в колонну для восстановления метанола (11) для дальнейшей переработки ； В ректификационной колонне MN (15) газообразный сырье после промывки метанолом поступает в контейнер для процесса адсорбции при изменяющемся давлении (16). Раствор спирта, содержащий метилнитрит, из нижней части ректификационной колонны MN (15) циркулирует в колонну для эстерификации (9) ； CO2, выделенный в резервуаре для трансформационной адсорбции (16), сбрасывается наружу для дальнейшей обработки; восстановленный N2 и очищенный газ CO поступают в реактор карбонилирования (1) для повторного использования ； (5) Компонент диметилоксалата, получаемый в нижней части ректификационной колонны DMO (6), смешивается с промышленным водородом, подвергнутым повышению давления с помощью гидрогенизационного циклического компрессора (25). Полученная смесь поступает в реактор для гидрогенизации (17), где при наличии катализатора происходит гидрогенизация с образованием метанола, этилэнгликоля и других веществ ； Температура гидрогенизации составляет 160–320°C, давление в процессе — 1–10 МПа, а скорость потока жидкости — 1–3 кг/кг·ч ； (6) Продукты гидрогенизации поступают во второй разделитель газа и жидкости, где происходит их разделение. Газовая фаза под давлением, создаваемым компрессором цикла гидрогенизации (25), возвращается в реактор гидрогенизации (17). Часть газа поступает в мембранный разделитель (28), где после обработки снова возвращается в реактор гидрогенизации (17) для повторного использования. Жидкая фаза же поступает в колонну для получения этиленгликоля (24), где происходит его выделение.