Описание стандартов приемки числовых токарных станков на заводе по их производству

Thread Content

У разных производителей числовых токарных станков стандарты их эксплуатации могут отличаться, но основные требования к нормальной работе станков остаются неизменными. Далее мы рассмотрим основные стандарты, установленные различными производителями числовых токарных станков: напряжение питания станка должно быть стабильным, а температура — не ниже 30 градусов по Цельсию. 1. Требования к условиям окружающей среды для числовых токарных станков Чтобы избежать воздействия прямых солнечных лучей и излучения, станки должны находиться подальше от источников вибрации. Также необходимо учитывать влияние влажности. Если невозможно обеспечить удаление от источника вибраций, то необходимо установить виброизоляционные канавы. Не позволяйте этим внешним факторам влиять на надежность станка. 2. Требования к питанию числового токарного станка. Как правило, производители числовых токарных станков устанавливают свою технику на производственных площадках, где условия относительно плохие, а колебания напряжения в сети довольно значительны. Поэтому на предприятиях по производству числовых токарных станков необходимо строго контролировать напряжение питания этих станков. Это должно происходить в допустимых пределах, в противном случае работа станка будет нарушена. 3. Требования к температурным условиям в окружении ЧПУ-токарных станков: температура должна быть ниже 30 градусов по Фаренгейту. Чрезмерно высокая температура сокращает срок службы компонентов системы управления, а также способствует возникновению неисправностей. Конечно, внутри числового токарного станка имеются такие компоненты, как вентиляторы для охлаждения, которые позволяют сведать к минимуму или поддерживать постоянным уровень температуры, тем самым обеспечивая стабильную температуру электронных компонентов, особенно центрального процессора. 4. Используйте оборудование строго в соответствии с инструкцией. Каждый производитель станков с ЧПУ устанавливает для своей техники параметры, наиболее соответствующие стандартам. Эти параметры напрямую влияют на срок службы станка и его эффективность работы, поэтому необходимо строго следовать инструкции. Не изменяйте эти параметры без необходимости. Не стоит произвольно заменять принадлежности станка; необходимо учитывать совместимость параметров всех компонентов. При необходимости следует проконсультироваться с специалистами для правильной настройки. Особое внимание следует уделить тому, что при использовании гидравлических зажимов, гидравлических опор, гидравлических подставок для инструментов и цилиндров для откачки гидравлического масла давление должно строго контролироваться в пределах допустимых значений; его нельзя никоим образом повышать. При приемке числового токарного станка следует руководствоваться **«Техническими требованиями к производству и приемке числовых горизонтальных токарных станков», утвержденными в соответствующих нормативах. Основные пункты приемки включают: 1. При открытии упаковки необходимо по списку, прилагаемому к упаковке, и по перечню дополнительных материалов, указанным в контракте, тщательно проверить все находящиеся внутри предметы. И вести записи об осмотре. Включает следующее: наличие повреждений у упаковочного короба, наличие заметных повреждений на внешнем виде станка — ржавчина, отслоение краски; наличие технической документации и её полнота; виды, характеристики и количество принадлежностей; виды, характеристики и количество запасных частей; виды, характеристики и количество инструментов; виды, характеристики и количество режущих инструментов (лезвий); принадлежности для монтажа; виды, характеристики и количество электрических компонентов; 2. Проведение испытаний после установки и настройки станка: сразу после этого необходимо сообщить производителю о необходимости отправки специалистов для настройки станка. Основные испытания включают следующее: 1) различные ручные испытания а. Испытание на правильность ручного управления. б. Тест на точечное включение/выключение
в. Тест на смену передач шпинделя
г. Тест на превышение пределов движения
2) Функциональные тесты
а. Проведение функциональных тестов станка с использованием кнопок, переключателей и ручного управления. Гибкость испытательных движений, их плавность и надежность функционирования. б. Выберите любую скорость вращения оси для проведения последовательных тестов на запуск, вращение в прямом направлении, вращение в обратном направлении и остановку оси. Управлять не менее 7 раз. в. Испытания на изменение скорости вращения оси: высокая, средняя, низкая. Допуск для значений команды и отображаемого значения частоты вращения составляет ±5%. д. Выбрав любое значение скорости подачи, провести тесты на работу с постоянной и быстрой скоростью подачи на всем протяжении хода осей XZ. Скорость хода должна быть больше 1/2 от полного хода. За и против, а также последовательные манипуляции — не менее 7 раз. е. На всем протяжении хода по осям X и Z проводить испытания с изменением скорости подачи на низком, среднем и высоком уровнях, а также испытания зажима инструментов с использованием поворотного столика. f. Провести испытания гидравлической, смазочной и охлаждающей систем на герметичность, смазку и охлаждающую способность для обеспечения отсутствия утечек. g. Проводятся испытания челюстей зажима на зажим, ослабление, гибкость и надежность. h. Проведение тестов на прямой и обратный ход шпинделя, остановку его, а также на изменение скорости вращения шпинделя. i. Провести тест на поворот шпиндельного узла в противоположных направлениях. j. Провести испытания на быстрый переход между режимами подачи с низкой, средней и высокой скоростью с помощью механизма подачи. k. Надежность и гибкость работы таких функций, как превышение координат подачи во время тестирования, ручной ввод данных, отображение положения, возврат к исходной точке, указание и поиск номера программы, пауза в выполнении программы, удаление программы, интерполяция координат, резка по прямой линии, циклы резки под углом, циклы резки резьбы, циклы резки дуг, коррекция положения инструмента, коррекция шага резки, коррекция зазора и т. д. 3) Испытания на холостом ходу: а) Испытание работы привода при максимальных оборотах; продолжительность испытания должна составлять не менее 1 часа. Температура подшипников основного вала не должна превышать 70°C, а прирост температуры — 40°C; б) Испытание непрерывной работы в холостом режиме; продолжительность такой работы должна быть не менее 8 часов, причем время каждого цикла не должно превышать 15 минут. По окончании каждого цикла происходит остановка, имитируется процесс освобождения детали из зажима; продолжительность остановки не превышает одной минуты, после чего двигатель снова запускается. 4) Пользователь, выполняющий испытания под нагрузкой, готовит чертежи и заготовки типовых деталей, под руководством сотрудников завода-изготовителя программирует оборудование и загружает программы, а также выбирает режущие инструменты и параметры резки. Нагрузочные испытания могут проводиться в трех этапах: первичная обработка, интенсивная резка и финишная обработка. Каждый шаг делится на отдельную резку и резку по циклической программе. После каждой операции резки проверяются фактические размеры обработанной части и сравниваются с заданными значениями. Также проверяется точность работы станка в условиях нагрузки, то есть общая точность обработки на станке, а также точность поворота шпиндельного узла. 3. После разборки станка, проверки его функций, тестов на холостом ходу и при нагрузке, а также после изготовления качественной продукции можно приступить к процедуре приемки и передачи станка. В случае возникновения проблем производитель обязан их решить.