Какой метод десульфуризации лучше: метод DDS, метод 888 или метод десульфуризации с использованием касторового клея?

У каждого свои преимущества: при десульфуризации при нормальном давлении метод 888 показывает лучшие результаты по сравнению с DDS, а при десульфуризации при повышенном давлении метод DDS превосходит метод 888. Судя по фактической эффективности работы нашего завода, как DDS, так и 888 показывают лучшие результаты по десульфуризации по сравнению с дегтем каштана. DDS для десульфуризации при атмосферном давлении — это катализатор DDS-01, а DDS для десульфуризации при повышенном давлении — это катализатор DDS; с точки зрения эффективности при десульфуризации при повышенном давлении 888 уступает DDS при атмосферном давлении!

Лично я считаю, что лучший эффект достигается при совместном использовании дубильной кислоты и 888. На самом деле качество процесса влажного десульфуризации во многом зависит от уровня управления. У компаний, чьи технологии производства и технологии десульфуризации в основном одинаковы, результаты работы могут сильно различаться. Например, плохая подготовка катализатора, некорректная процедура восстановления серы и т. д. оказывают значительное влияние. Последнее изменение в этом посте было сделано wycasia 15.07.2008 в 10:33]

Ответ: У каждого из трех методов десульфуризации есть свои преимущества и недостатки: 1. Стоимость десульфуризации с использованием дубильных веществ невысока, однако из-за значительных различий в качестве этих веществ эффективность десульфуризации снижается. Кроме того, требуется большое количество сырья, высокое давление в колонне, что приводит к низкой эффективности процесса. Эффективность особенно низкая при обработке газов с высоким содержанием серы. К тому же дубильные вещества разрушают оборудование, а коэффициент восстановления серы невысок. 2. Катализатор десульфуризации 888 соответствует технологическим требованиям и повышает способность к десульфуризации примерно на 20%. 3. Технология десульфуризации DDS относится к биохимическим методам десульфуризации. Она обладает высокой эффективностью, простотой в эксплуатации и низким уровнем совокупных энергозатрат; к тому же не вызывает загрязнения окружающей среды. Однако при регенерации происходит образование мелких частиц серы, поэтому для её регенерации и восстановления требуются особые условия. Использование комбинированных десульфуризирующих средств, таких как дубильная кислота + 888, является хорошим решением; многие предприятия уже достигли хороших результатов при их применении.

Все три метода относятся к методам влажного десульфуризации. У каждого есть свои преимущества и недостатки, нельзя сказать, кто лучше. 1. Процесс десульфуризации дубильной кислоты является зрелым и стабильным; восстановление моносеры, флотация и разделение происходят легко, поэтому этот метод широко используется в стране. Однако в процессе производства наблюдается низкая эффективность десульфуризации угольного газа с высоким содержанием серы, частые засорения колонн, а также коррозия оборудования; к тому же операционные затраты также довольно высоки. При использовании для десульфуризации преобразованного газа также существуют вышеупомянутые проблемы из-за высокого давления углекислого газа. В связи с вышеуказанными проблемами некоторые производители также принимают дополнительные меры: корректируют соотношение каучука и ванадия, увеличивают соотношение газа и растворителя, контролируют температуру абсорбции и регенерации, а также добавляют средства для десульфуризации, такие как 888, чтобы повысить эффективность десульфуризации и снизить разницу давлений в абсорбционной башне. 2. Метод 888 для десульфуризации впервые был применен для удаления серы из газа, получаемого на коксовых печах. Благодаря способности удалять часть органической серы, эффективность десульфуризации оказывается высокой. Кроме того, приготовление и использование раствора также являются простыми. Однако катализатор десульфуризации 888 обладает высокой способностью к окислению и отделению чистого серы, что требует более высокого соотношения жидкости к газу для абсорбции. Процессы восстановления, флотация и разделения чистой серы при использовании этого катализатора менее эффективны по сравнению с процессом десульфуризации с использованием дубильных веществ. 3. Десульфуризация с использованием технологии DDS относится к биохимическим методам десульфуризации; поэтому она обеспечивает высокую эффективность, стабильную работу и минимальное воздействие на окружающую среду. Однако контроль за микроорганизмами в растворе представляет определенные трудности; восстановление чистого серы, процессы флотации и разделения также являются сложными, что требует модификации оборудования. Однако при десульфуризации преобразованного газа его эффективность выше, чем у двух вышеупомянутых технологий.

См. также: За последние 30 с лишним лет в нашей стране было разработано более 30 видов катализаторов и методов десульфуризации с использованием метода влажного окисления. Однако некоторые из этих методов не находят применения из-за высоких затрат на десульфуризацию, серьезных проблем с засорением установок серой или проблем, связанных с безопасностью и охраной окружающей среды. Поэтому такие методы просто отвергаются пользователями, в результате чего они теряют свою актуальность. С 70-х годов наиболее широко используются усовершенствованный метод ADA и метод с использованием дубильных веществ. Однако проблема засорения серой до сих пор не решена. Поэтому пользователи отдают предпочтение катализаторам для удаления серы на основе комплексов кобальта фталоциана, в частности катализатору 888. У этого катализатора нет проблем с засорением серой и проблем, связанных с безопасностью и охраной окружающей среды. Кроме того, он способствует очистке колонн от серы. Поэтому он пользуется высокой оценкой у экспертов и популярен среди пользователей. Его сфера применения и доля на рынке постоянно расширяются. “Самое широкое применение «888» имеет в системах десульфуризации полугазообразного сернистого водорода на заводах по производству азотных удобрений. В качестве абсорбента здесь подходит как раствор соды, так и аммиак. Может использоваться любая система восстановления серы – с непрерывным или без непрерывного процесса плавления серы. Примеси, содержащиеся в газе, такие как каменноугольный тар, а также побочные продукты реакций в растворе, например, тиосульфат натрия, не снижают активности «888». Кроме того, позволяет удалять большую часть органических сульфидов и цианистого водорода из газов ； Малое количество, низкая стоимость ； Удобно в использовании, легко управляться ； Частицы серы, полученные в результате флотации, крупные и легко отделяются ； В восстановленной бедной жидкости низкий содержание растворенного серы, мала сопротивляемость и низкая энергозатратность. По статистике, примерно 80% от общего объема продаж продукта «888» идет на использование в системах десульфуризации полугаза; остальное используется для десульфуризации газов, получаемых при производстве кокса, природного газа, отходящих газов фармацевтических предприятий, а также газов, получаемых на заводах по производству азотных удобрений. К различным продуктам, производимым на заводах по производству азотных удобрений, таким как аммониум бикарбонат, мочевина**, синтетический аммиак, метанол и т. д., предъявляются разные требования к степени очистки газа от серы в процессе производства, а также к другим технологическим показателям. Кроме того, при выборе катализаторов для десульфуризации существуют строгие требования. Десульфуризация газа, полученного в результате преобразования, обычно осуществляется путем абсорбции с использованием раствора каустической соды под давлением; в некоторых случаях для абсорбции H2S используется раствор аммиака при нормальном давлении. Методы десульфуризации и катализаторы, предназначенные для этой цели, не очень подходят для систем десульфуризации газа, полученного в результате преобразования. “888” подходит для десульфуризации преобразованного газа в любых условиях. Среди предприятий, использующих «888» для десульфуризации газа, можно назвать Цементно-химический завод в Тунхуа, провинция Цзилинь; Цементно-химический завод в Пинъюане, провинция Шаньдун; Завод по производству синтетического аммиака в Лунъяне, провинция Фуцзянь; Цементно-химический завод в Усиане, провинция Цзянсу; Цементно-химический завод в Хуэйсяне, провинция Хэнань; а также компанию Zhengzhou Crystal Chemical Co., Ltd. (бывший Цементно-химический завод в Чжэнчжоу). На этих предприятиях производится как аммоний бикарбонат, так и синтетический аммиак, метанол и мочевина; при использовании катализатора «888» достигается хороший результат в процессе десульфуризации. В последние годы Пекинский университет разработал метод десульфуризации под названием DDS и соответствующий катализатор, считая их подходящими для десульфуризации преобразованного газа и рекомендуя к широкому применению. Но мы считаем, что пока ещё не настало время для его распространения. Судя по двум техническим документам о DDS, опубликованным в этом году, ещё много проблем остается нерешенными. Статья под названием «Обзор экспериментов по производственному применению метода катализа железом в щелочной среде для декарбонизации, десульфуризации и дексианизации газов (сокращенно — технология DDS для декарбонизации, десульфуризации и дексианизации)» была опубликована в журнале «Техническое переоснащение производства азотных удобрений» в февральском номере 2000 года. Другая статья под названием «Принципы технологии удаления кислородсодержащих газов (сульфидов, цианидов, CO2) в системе DDS: теоретические математические модели и промышленное применение» вошла в сборник докладов и материалов «Техническая конференция 2000 года», подготовленный в октябре этого года Национальным центром технологий проектирования аммиаковых установок. Автором предыдущей статьи является Вэй Сюнхуэй из Пекинского университета, а авторами следующей статьи — Вэй Сюнхуэй и ещё 7 человек. В предыдущей статье говорилось, что в процессе десульфуризации преобразованного газа используется обычный катализатор DDS, а в процессе десульфуризации полугаза — вспомогательное вещество катализатора DDS. В следующей статье упоминаются катализаторы типа DDS-O и катализаторы типа DDS-Z. Эти названия не совпадают в первой и второй статьях, что затрудняет четкое понимание DDS. В предыдущей статье утверждалось, что с использованием катализатора DDS в процессе десульфуризации полугидрогенсуммарата углерода эффективность этого процесса может увеличиться более чем в 1,5 раза по сравнению с прежними методами. В другой статье сообщалось, что одна химическая компания попыталась заменить раствор коричного клея на раствор DDS для десульфуризации H2S из полугидрогенсуммарата углерода в своем оборудовании, но не достигла желаемых результатов. Это происходит потому, что в растворе для десульфуризации накапливается большое количество нафталена, а также Na2S2O3, образующегося в результате второстепенных реакций. Эти вещества могут повредить катализатор типа DDS-O и сделать его неактивным. Катализатор типа DDS-Z, разработанный специально для десульфуризации газов с высоким содержанием серы, таких как полугаз и природный газ, способен обеспечить удовлетворительные результаты. Таким образом, остается неясным, принесет ли использование DDS-Z типа желаемые результаты. Тем более нельзя говорить о том, что это обязательно улучшит технико-экономические показатели при применении этого метода для десульфуризации полугаза. В процессе десульфуризации газа в последнем исследовании приводится пример успешного применения данного метода. Согласно ему, использование DDS позволяет снизить уровень H2S на выходе, что делает ненужными последующие этапы сухой десульфуризации и защитных систем от декарбонизации, что приносит значительную экономическую выгоду. Однако в предыдущем отчете указывалось, что из 4 примеров применения у 3 возникали те или иные проблемы: в одном случае при достижении концентрации Na2S2O3 в растворе для десульфуризации уровня 270 г/л катализатор DDS полностью разрушался, что требовало замены раствора; кроме того, у оборудования также были проблемы, которые потребовали реконструкции ； У одной из компаний наблюдаются большие колебания при экспорте H2S; считается, что это связано с нерациональной конструкцией резервуаров для десульфуризации полугидрогенсеры и восстановления оксидативных растворов, используемых для десульфуризации газа ； Еще одна компания требует, чтобы уровень H2S на выходе из устройства для десульфуризации газа не был ниже 0,08 г/Нм3. Они боятся, что продукт в виде аммиака может потемнеть, поэтому требуют, чтобы после использования устройства DDS уровень H2S на выходе не снижался слишком сильно. Очевидно, что использование катализаторов DDS для десульфуризации также сопряжено со многими ограничениями в процессе десульфуризации преобразованного газа. При использовании DDS в качестве абсорбентов требуется использовать соду и каустический щелок; общая содержание щелочей (в эквиваленте Na2CO3) должно быть не менее 30 г/л. В бедном растворе содержание Na2CO3 должно составлять не менее 5 г/л, а NaHCO3 – не менее 0,3 г/л. Это раствор для десульфуризации с высокой щелочностью, многокомпонентным составом и процессами многоступенчатого окислительно-восстановительного взаимодействия; при этом объем потребления гидроксида кальция и ферросульфата железа в два–пять раз превышает объем потребления основного катализатора DDS. Упомянутые компоненты, безусловно, способствуют повышению эффективности десульфуризации, однако смешивание и настройка множества сырьевых материалов представляет сложность, к тому же при повышении общей щелочности возникают значительные потери. В сравнении с этим использование «888» гораздо удобнее: требуются лишь два ингредиента — каустическая сода и «888». В бедном растворе содержание Na2CO3 может составлять около 2,0 г, а содержание NaHCO3 может превышать 40 г/л без каких-либо проблем. На заводах, использующих «888», легче контролировать уровень H2S в выходящей смеси, и до сих пор не возникало случаев потемнения продукта аммиака карбоната. Появление черного цвета у продуктов на основе углекислого аммония обусловлено слишком высоким или слишком низким содержанием H2S в газе, используемом в процессе преобразования. Высокое содержание H2S приводит к образованию большого количества черного FeS и серого Fe(SH)2, из-за чего аммиак карбонат темнеет, что легко понять. Но слишком низкий уровень H2S также может привести к повышению содержания вышеупомянутых двух веществ в растворе аммиака. В основном это происходит потому, что при слишком низком уровне H2S на внутренних поверхностях оборудования и труб в системе с углекислым аммонием не формируется пленка FeS. Эта пленка способна предотвратить дальнейшую коррозию, то есть препятствует дальнейшему выделению ионов Fe+2, тем самым избегая темнения углекислого аммония. Поэтому на предприятиях по производству аммониум-бикарбоната существует определенный допустимый диапазон содержания H2S в газе, идущем на переработку. Например, на аммиаковом заводе в провинции Цзянси при низкой нагрузке уровень H2S составляет 70–80 мг/Нм3, а при высокой нагрузке — 55–65 мг/Нм3. Очевидно, что при таких условиях в газе, получаемом на заводе, слишком низкий уровень H2S, и это бесполезно. Кроме того, в некоторых заводах по производству аммиака карбоната не осуществляется десульфуризация газа; либо используется только влажный способ десульфуризации без сухого, либо только сухой способ, при этом отсутствуют устройства для удаления углерода. Поэтому особенность снижения уровня H2S на выходе газа после использования DDS не является привлекательной для всех заводов по производству азотных удобрений. Кроме того, если на заводе по производству азотных удобрений используются два катализатора для десульфуризации полугаза водорода (сокращенно «полудесульфуризация») и десульфуризации газа, получаемого в результате преобразования (сокращенно «преобразовательная десульфуризация»), при этом требуется, чтобы эти два раствора ни в коем случае не смешивались, то некоторым заводам не обойтись без дополнительного оборудования. Поскольку некоторые заводы используют один и тот же реактор для регенеративного окисления или одну и ту же емкость для плавления серы, в первом случае фактически совместно используется один и тот же раствор для десульфуризации как для процесса частичной десульфуризации, так и для процесса полной десульфуризации; а во втором случае, когда отходы от плавления серы нельзя сбрасывать и их необходимо повторно использовать, растворы, используемые для частичной и полной десульфуризации, постепенно смешиваются между собой. В системе с частичным десульфурированием используется большое количество каустической соды; в результате этого быстро увеличивается количество побочных продуктов, таких как Na2S2O3. Кроме того, полугидрогенсодержащий газ содержит много угольной нефти, из-за чего её концентрация в растворе для десульфурирования оказывается выше, чем в растворе, используемом при обычном десульфурировании. В подобных условиях, при использовании DDS, катализатор типа DDS-O, добавляемый в раствор для процесса десульфуризации, постепенно теряет свою активность из-за воздействия Na2S2O3 и каменноугольного нефтяного дистиллята. В результате требуется увеличивать количество используемого DDS, что повышает затраты. Кроме того, содержание H2S в газе на выходе сильно колеблется, что затрудняет поддержание его на установленном уровне. Однако, если использовать «888», эти проблемы не возникнут, поскольку у «888» есть только один тип, который подходит как для полунезависимой, так и для переменной фиксации. На сегодняшний день в нескольких заводах по производству аммиака для процессов частичной и полной десульфурации используется один или два раствора; хотя они и разделяются, иногда их также смешивают. В таких случаях, при использовании «888», работа происходит нормально и без проблем. Кроме того, при выборе катализатора следует тщательно учитывать ещё пять факторов: а именно, (1) каковы способности катализаторов и методов десульфуризации к селективному поглощению H2S. “888 обладает хорошей способностью к удалению H2S и не выступает в качестве катализатора в химической реакции поглощения CO2. Как известно, для химических заводов, производящих аммониум бикарбонат и мочевину, CO2 является неотъемлемым сырьем, поэтому необходимо максимально сокращать его потери. Теоретически, при производстве синтетического аммиака из кокса в качестве сырья, на каждый киломоль произведенного аммиака образуется 0,836 киломоля CO2. Количество молей аммиака превышает количество молей CO2 примерно на 15%. Следовательно, сокращение объема выбросов CO2 позволяет увеличить производство удобрений на основе аммиака. Поэтому при выборе катализаторов для десульфуризации, методов десульфуризации и проектировании технологических процессов необходимо учитывать необходимость минимизации поглощения CO2 одновременно с процессом десульфуризации. Снижение производства аммиака из-за увеличения потерь CO2 — это лишь одна из проблем. Но с другой стороны, чрезмерное поглощение раствором CO2 неизбежно приводит к снижению значения pH, поэтому необходимо добавлять каустическую соду ； Во время регенерации из-за выделения большого количества CO2 снижается количество воздуха, поступающего в форсунку для самовсасывания, что влияет на эффективность регенерации ； Кроме того, большое количество CO2 перемешивается и поднимается в резервуаре для регенерации, что влияет на формирование и стабильность слоя серных пузырьков. Это препятствует полному отделению серы, снижает объем получаемой побочной серы и ухудшает эффективность десульфуризации в башне десульфуризации. Как сообщается, метод DDS для десульфуризации обладает также хорошей способностью к декарбонизации, что неизбежно приводит к более интенсивному поглощению CO2, в связи с чем проблема воздействия CO2 становится ещё более значительной. 2) Если DDS используется в качестве средства для десульфуризации и декарбонизации, может ли восстановленный CO2 служить сырьем для производства мочевины? В своей статье Вэй пишет о том, что раствор DDS под давлением поглощает углекислый газ, органический серу, неорганический серу и цианистый водород из газов; при снижении давления и нагревании в процессе регенерации образуется CO2 в качестве побочного продукта. Но для чего используется побочный CO2, это не уточнено. Если используется в пищевых целях, требуется уровень H2S

Похоже, мнение этого человека свидетельствует о сильном неприятии DDS, в то время как 888 он высоко ценит. Не знаю, чем занимается этот человек. К тому же ваше мнение, похоже, взято откуда-то ещё; это, наверное, было много лет назад. Сейчас процесс десульфуризации с использованием DDS, по-видимому, работает довольно хорошо, особенно в части регулирования процесса десульфуризации. Те, кто находится наверху, тоже хорошо это ощущают. Я надеюсь, что во время обсуждения все смогут рассказать правду, чтобы мы могли по-настоящему понять суть дела. Как вы пишете в своем тексте, «например, среди предприятий, использующих „888“ для десульфуризации газа, есть Химический завод Тунхуа в провинции Цзилинь и Химический завод Пинъянь в провинции Шаньдун». Что касается Химического завода Тунхуа в Цзилине, то о нем говорить нечего: на этом заводе уже много раз использовались различные катализаторы, но эффективность их применения была низкой. Я просто спрашиваю: используется ли сейчас в равнинах Шаньдуна номер 888? Это, наверное, было в 2005 году. Насколько я знаю, этот завод был переоборудован на основе первоначальной модели 888 в модель DDS, и сейчас он работает довольно хорошо. Что касается того, кто лучше — касторовое вещество, 888 или DDS, я не буду говорить об этом. Я полностью согласен с мнением тех, кто написал выше.

Используется ли в методе DDS гидроксид крезола?

В DDS не используется гидроксид красного красителя, а применяется смесь четырех лекарственных веществ. Это соответственно основной катализатор, вспомогательные вещества, вспомогательный компонент B и активный диоксид железа. Основная цель: 1. Снижение затрат. 2. Обеспечить стабильное существование катализатора в растворе. Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем 42936803 16.07.2008 в 13:23]

Коричневый гуммиарабик в сочетании с 888 дает лучший результат; его можно использовать как при десульфуризации при нормальном давлении, так и при десульфуризации при повышенном давлении

DDS хорошо работает при низком содержании серы, при этом уровень выбросов также остается низким. Если уровень импорта слишком высок, это недопустимо; производители объясняют это проблемами с бактериями. 888 обладает способностью к десульфуризации, однако содержание серы в растворе для десульфуризации не следует держать слишком высоким, иначе возникают сильные побочные реакции. Как и PDS, серный пенопласт густой и имеет высокую вязкость. Использовалась только улучшенная форма дубильной кислоты; в целом она показала себя неплохо. Контроль соотношения кислоты и ванадия — дело довольно сложное. Этот метод не очень хорошо подходит для изменения степени деградации.

Расскажу некоторые простые мысли о десульфуризации. На самом деле при использовании любых средств для удаления серы главной проблемой является не высокое содержание серы, а интенсивные побочные реакции. Самая важная задача — это контроль за возникновением этих побочных реакций. В общем случае, если качество угля не слишком низкое и предварительные процессы очистки выполнены должным образом, то катализаторы вроде 888, PDS, дубильные вещества, DDS и т. д. могут использоваться в течение длительного времени при сохранении высокой эффективности десульфуризации. Однако это также зависит от состояния собственного оборудования для десульфуризации на заводе. Можно анализировать только по одному вопросу за раз. Что касается десульфуризации преобразованного газа, то поскольку газ и так уже очень чистый, остается только эффективность самого средства для десульфуризации. Преимущества метода DDS для десульфуризации становятся все более очевидными. Типичным примером может служить следующая ситуация (название завода не указывается; описывается только суть): на входе в устройство для десульфуризации содержание серы составляет 500–800 мг, а на выходе — 0. Мощность производства аммиака составляет 3,5–4 тыс. тонн в год. Устройство представляет собой вертикальную колонну с ситовыми решетками; диаметр колонны — 2000 мм. Количество решеток в колонне, по-видимому, составляет более 30 слоев; точное количество уже не помню. Объем циркуляции 155. Можно сказать, что эффект просто отличный. Конечно, как и другие катализаторы, они тоже очень полезны. :) :) :победа:

Для десульфуризации полугаза используют как дегтярную камедь, так и средство 888; однако дегтярная камедь обладает более высокой способностью поглощения серы. Для десульфуризации газа, полученного в результате преобразования, используется газ довольно чистым, поэтому считается целесообразным применять для десульфуризации дубильную кислоту или DDS. Потому что эти два катализатора позволяют удалить H2S после процесса десульфуризации в довольно низком количестве. Можно снизить до ≤5 мг/м³.

Клей из дубовой камеди обладает высокой способностью удерживать серу; только тот клей, который выдерживает испытание временем, можно считать успешным. С учетом уровня комплексного управления в нашей стране, метод использования дубовой камеди является эффективным и надежным. Последнее изменение в этом посте было сделано zhuqingsong 29.07.2008 в 16:13]

Согласен с вашей точкой зрения — возможно, это единственная правильная. Метод крахмальной глины — это последний вариант для частных предприятий, поскольку те, кто рекомендует другие методы, либо имеют на то экономические интересы, либо имеют поверхностное понимание процесса десульфуризации. Слишком резко сказал, прощаю.

Итоги работы по десульфуризации газа с использованием технологии DDS / Фу Бинци, Цюй Чуаньцзин (Компания Huaihe Chemical Co., Ltd., группа Jiangsu Xuyi Huahua, 211742)
I. Введение
Благодаря многолетним техническим усовершенствованиям наша компания смогла довести производственные мощности по синтезу аммиака до 45 тысяч тонн в год. На протяжении длительного времени, поскольку в нашей компании для процесса конверсии используется технология с полным использованием низкотемпературных условий, требовалось, чтобы содержание H2S в полугазе составляло не менее 0,15 г/м3. Поэтому ещё в начале 90-х годов процесс десульфуризации полугаза был отменен. В результате содержание H2S в газе, получаемом в результате конверсии, достигало 0,5–0,7 г/м3. Это приводило к значительному накоплению серы в системе декарбонизации, серьезным проблемам с работой колонн, большим потерям растворителя и плохой эффективности процесса декарбонизации ； Плохое внешнее качество удобрений ； Потребление рафинированной меди достигает 0,2 кг/т, что часто приводит к таким инцидентам, как незначительное увеличение содержания меди и попадание медного расплава в продукт ； Срок службы синтетического катализатора φ1000 составляет всего полтора года, в связи с чем десульфуризация стала ключевым фактором, влияющим на стабильность производства в нашей компании. Поэтому, после многократных исследований и обследований, мы решили применить технологию десульфуризации DDS для десульфуризации газа, получаемого в результате преобразования. После более чем восьми месяцев работы результаты оказались удовлетворительными, и теперь приводится предварительный обзор хода работы. II. Краткое описание технологического процесса: Газ, полученный в результате преобразования, выходит из конденсатора и после прохождения через устройство для разделения газа и воды попадает в башню для десульфуризации. Внутри башни он встречается с раствором, используемым для десульфуризации, который поступает сверху; в результате этого взаимодействия H2S удаляется из газа. После этого газ выходит из верхней части башни, затем проходит через устройство для разделения газа и раствора, содержащего сульфиды, и в конечном итоге попадает в систему частичной декарбонизации. «Бедная жидкость», в которой находится H2S и выходящая из нижней части башни десульфуризации, превращается в «богатую жидкость». Затем она поступает в регенерационный распылитель под действием сниженного давления, где происходит её окислительная регенерация; ионы серы превращаются в серную пену, которая вытекает наружу. После этого «богатая жидкость» снова становится «бедной жидкостью». Она поступает в резервуар для бедной жидкости с помощью регулятора уровня, а затем циркулирует под давлением, создаваемым насосом десульфуризации. III. Состояние оборудования
Название, спецификации, модель, количество, примечания:
Башня для десульфуризации: Φ2000×25000, 1 шт.; Тяньцзинь Чуанцзю.
Вертикальная башня с ситовыми пластинами; резервуар для регенерации: Φ4400×5500, 1 шт.
Инжекторы: 8 штук.
Резервуар для бедной жидкости: Φ3600×5000, 1 шт.
Резервуар для пены: Φ1600×5000, 2 шт.
Наземные резервуары: Φ1400×1400, 2 шт.
Насос для десульфуризации: Q=150 м³/ч, H=200 м, 1 шт.
Аппарат для плавления серы: NF-6001, Шицзячжуан.

IV. Условия эксплуатации
Процесс десульфуризации газа в нашей компании был запущен 28 июня 2003 года после подготовки необходимой жидкости для десульфуризации. Условия эксплуатации следующие: A ； Показатели проектирования и фактическая работа системы десульфуризации:
Показатели проектирования проекта vs показатели фактической работы:
Объем газа, проходящего через систему – ~27000 м³/ч vs ~25000 м³/ч;
Давление в системе десульфуризации – 1,3–1,35 МПа vs 1,3–1,35 МПа;
Давление при регенерации системы – ≥0,4 МПа vs ≥0,4 МПа;
Объем циркулирующей жидкости для десульфуризации – ~200 м³/ч vs 150 м³/ч;
Температура газа перед десульфуризацией – 35–45°C vs ~40°C;
Температура регенерации – 40–50°C vs ~40°C;
Содержание H2S до десульфуризации – ≤800 мг/м³ vs 300–700 мг/м³;
Содержание H2S после десульфуризации – ≤10 мг/м³ vs ~0 мг/м³;
Состав жидкости для десульфуризации: общая щелочность – ≥35 г/л vs 25–37 г/л; Na2CO3 – ≥5 г/л vs 1,06–6,36 г/л; NaHCO3 – ≤50 г/л vs 22,88–47,88 г/л;
Концентрация железа – ≥0,5 г/л vs 0,26–0,5 г/л;
Концентрация феноловых веществ – ≥0,5 г/л vs 0,39–0,92 г/л;
Na2S2O3 – ≤15 г/л vs 47,4–77,42 г/л ； Уровень H2S (мг/м3) до и после процедуры десульфуризации с 28 июня 2003 года по 4 марта 2004 года:
Дата | До процедуры | После процедуры | Примечания
03.07.10 | 639 | 99,85 | Начальный этап работы оборудования
07.19 | 298 | 88,5 | То же самое
10.17 | 720 | 12.15 | Уровень серы в растворе повышен
12.30 | 988 | 712 | Ситуация улучшилась после обработки
04.01.21 | 1107 | 11 | 2,12 | 460/2,15 | 511/2,19 | 468/2,24 | 460/3,42 | 13
Из приведенных таблиц видно, что фактическая работа устройства для десульфуризации газа в нашей компании в целом соответствует проектным показателям, а результаты работы являются достаточно хорошими. В начальный период эксплуатации DDS находилась на стадии развития, поэтому до 20 июля уровень H2S после процедуры удаления оставался на уровне менее 10 мг/м3; после этого его уже не удавалось снизить. В декабре из-за того, что мы не использовали процедуру десульфуризации уже более десяти лет и у нас не хватало опыта в её осуществлении, условия регенерации ухудшились. Сера не могла выходить из системы, а концентрация растворённой серы оставалась высокой. Это привело к серьёзным проблемам с процессом регенерации; содержание H2S после процедуры десульфуризации временно достигло 34 мг/м³. 20 декабря ситуация улучшилась. В конце декабря из-за высокого содержания серы в каменном угле концентрация H2S в газе, получаемом в результате преобразования, достигла примерно 1000 мг/м³. Однако на уровне выходящего газа концентрация H2S всё равно оставалась на уровне около 10 мг/м³. Сейчас процесс регенерации идет нормально; после десульфуризации уровень H2S не может быть определен. Цвет раствора для десульфуризации — коричневый, а содержание взвешенного серы очень низкое. Общее потребление материалов составляет 3,2 юаня на тонну аммиака. V. Оценка экономической эффективности: до внедрения процесса декарбонизации и после его внедрения. Из-за накопления большого количества серы происходит засорение системы декарбонизации; в таких случаях необходимо полностью заменить раствор для декарбонизации. В первой половине 2003 года замена производилась дважды в месяц; на одну замену требовалось 10 тонн MDEA. Суммарно за год это составило: 12 000 юаней/тонна × 10 тонн × 6 раз = 720 000 юаней. Если же раствор для декарбонизации остается чистым и прозрачным, а его расход снижается до уровня менее 0,3 кг на тонну NH3, то достаточно добавлять по 1 тонне раствора в месяц. Суммарно за год это составит: 12 тонн × 12 000 юаней = 144 000 юаней. Таким образом, ежегодная экономия составляет 576 000 юаней. После декарбонизации и карбонизации газа все равно остается некоторое количество H2S, что приводит к увеличению расхода меди при ее переработке. Кроме того, образующийся CuS и Cu2S засоряют наполнители, что приводит к утечке медного раствора и другим проблемам. В первой половине 2003 года расход меди составлял 0,2 кг на тонну NH3; поэтому каждый месяц приходилось останавливать производство для очистки наполнителей, иначе производство было бы невозможно. При каждой остановке для проверки выясняется, что наполнитель находится в идеальном состоянии, его не требуется чистить. За 8 месяцев потребляется всего 1 тонна меди; расход меди составляет 0,03 кг на ТНХ3. Это позволяет сэкономить 104,7 тысяч юаней в год. Удобрения часто имеют черный цвет, что влияет на их продажи на рынке. При нормальном цвете синтетический катализатор (объемом 4,2 кубических метра) теряет свои свойства уже через год – его эффективность снижается на 12 единиц (до самого низкого уровня). Анализ показал, что содержание серы в поверхностном катализаторе составляет 3,2%. Наблюдения продолжаются. V. Существующие проблемы: проектная мощность циркуляции жидкости для десульфуризации составляет 200 м³/ч, однако на практике она составляет 150 м³/ч. Мы считаем, что можно дальше сократить энергопотребление. Однако в резервуарах для регенерации может возникать отклонение потока жидкости, что влияет на эффективность процесса регенерации. VI. Заключение. Судя по практической работе нашей компании, технология десульфуризации DDS обладает такими преимуществами, как высокая эффективность десульфуризации, стабильная работа, низкое потребление материалов и электроэнергии. Поэтому её следует активно внедрять.

Обзор применения технологии десульфуризации DDS в нашей компании. Компания Jiangsu Hengsheng Fertilizer Co., Ltd., Хуан Чжисян. Наша компания является крупным химическим предприятием, производящим ежегодно 300 тысяч тонн синтетического аммиака, 400 тысяч тонн мочевины, 100 тысяч тонн метанола, 200 тысяч тонн серосодержащих и хлорсодержащих комплексных удобрений, а также 100 тысяч тонн фосфатного аммиака. Существуют две системы: первая имеет мощность производства синтетического аммиака в 120 тысяч тонн в год, а вторая — 180 тысяч тонн в год. Для десульфуризации газа в компании ранее использовались десульфуризаторы на основе кобальта фтирцидного; однако эффективность такой обработки была низкой, а уровень сероводорода оставался высоким. Это приводило к тому, что содержание сероводорода в удобрении из мочевины превышало допустимые значения, что угрожало стабильности процесса производства мочевины. Особенно после внедрения процесса алкогольной химии требования к катализаторам для метанола стали ещё более строгими. Несмотря на использование активированного угля для десульфуризации, уровень сероводорода по-прежнему превышал допустимые значения, из-за чего активированный уголь быстро терял свои свойства. Его приходилось заменять каждые полгода, причем каждый раз требовалось использовать 180 кубических метров активированного угля. Это не только нерентабельно, но и требует много времени и усилий. Учитывая вышеизложенное, в марте 2005 года, после тщательного анализа, компания приняла решение использовать технологию десульфуризации DDS от компании Пекинский Боюань Хэнгшэн Гуфэн Юсянь Гунси. С момента запуска системы более двух лет ситуация остается вполне удовлетворительной: после десульфуризации газа содержание сероводорода стабильно остается на уровне менее 5 миллиграммов на стандартный кубический метр. Прост в использовании, удобен и стабилен, при этом его энергопотребление невысоко. В данной статье приводится обзор применения технологии десульфуризации DDS во второй системе нашей компании. I. Состояние технологического процесса: Газ, полученный в результате преобразования при давлении 1,2 Мпа, поступает в колонну с нижней части колонны для десульфуризации. Он встречается с жидкостью для десульфуризации, идущей сверху вниз, в результате чего сероводород поглощается. Газ, из которого был удален сероводород, выходит из верхней части колонны и поступает в устройство для разделения газов. После этого из него удаляются содержащиеся в нем капли жидкости, а затем газ направляется в компрессоры водорода и азота. Обогащенная жидкость, в которой накопился сульфид водорода и которая выходит из нижней части башни десульфуризации, после снижения давления поступает в эжектор регенерационной камеры, где происходит ее окислительная регенерация. В результате обогащенная жидкость превращается в обедненную. После регулировки уровня жидкости в регенерационной камере она поступает в резервуар с обедненной жидкостью, а затем насосом для десульфуризации перекачивается обратно в башню десульфуризации для повторного использования. II. Состояние оборудования
Башня для десульфуризации газа: φ3200×38750 мм; наполнитель – 3×7000.
Резервуар для регенерации газа: φ6000×7500×8000 мм; количество распылителей – 16.
Насос для десульфуризации: Q=280 м³/ч, H=180 м; один насос в эксплуатации, другой в резерве.
Резервуар с бедной жидкостью: φ4500×5500 мм; количество таких резервуаров – 1.

III. Условия работы:
Пропускная способность башни для десульфуризации газа – 80000–85000 м³/ч. Давление при абсорбции – 1,25 МПа. Давление в распылителях – 0,45 МПа. Объем циркулирующей жидкости для десульфуризации – 280 м³. Температура жидкости – 35–45°C. Концентрация H2S в газе до десульфуризации – 70–165 мг/л; после десульфуризации – 1–5 мг/л. Общая щелочность: 0,4–0,6 N; содержание Na2CO3 – 1–3 г/л; содержание NaHCO3 – 50–60 г/л. Концентрация железа – 0,1–0,2 г/л. Концентрация феноловых веществ – 0,1–0,2 г/л. pH значения раствора – 8,3–9,2. Мощность насоса для десульфуризации – 260 кВт.

IV. Анализ условий работы:
Наш завод начал использовать технологию десульфуризации DDS с 12 марта 2005 года. За более чем два года работы все шло хорошо, были достигнуты ожидаемые результаты. Система работает стабильно, а эффективность десульфуризации высока. В марте 2006 года у нашей компании из-за проблем с качеством угля уровень сероводорода в устройствах для его обработки достигал более 250 мг/л в течение более чем месяца. Однако на выходе из этих устройств уровень сероводорода оставался ниже 10 мг/л, поэтому уровень сероводорода в удуране и CO2 не превышал допустимых значений. Наш завод с 2005 года до сих пор не занимался демонтажом антидекарбонизационных наполнителей. При каждой капитальной проверке выясняется, что наполнитель в башне остается чистым, как новый. Потребление углерода на производство тонны аммиака снизилось с 0,9 кг до 0,6 кг. Активированный уголь, который раньше нужно было заменять каждые полгода, до сих пор не заменялся. Уже только за счет сокращения расходов на его замену получается экономия в размере почти 2 миллионов юаней. Что касается косвенных преимуществ – обеспечения стабильной работы системы производства мочевины, защиты катализатора для метанола и увеличения срока его службы – то их трудно оценить. Потребление соды самой системой снизилось с первоначальных 480 кг в день до нынешних 220 кг в день, что приносит значительную экономию. Текущее потребление материалов для процесса преобразования составляет 2,3–2,6 юаней на ТНХ3 (включая расходы на щелочь), что значительно меньше, чем раньше. V. Заключение. Успешное применение технологии десульфуризации DDS на протяжении более двух лет доказало её современность и надежность. Эта технология способствует получению значительной экономической и социальной выгоды для предприятий. Это самая современная из известных нам технологий десульфуризации газов. Имеет преимущества в виде высокой эффективности десульфуризации, простоты в эксплуатации, безопасности и экологичности, а также низкого уровня расходов. Выше приведен обзор системы номер два. Система номер один имеет лишь незначительно меньшие возможности по сравнению с системой номер два; в остальном они схожи, поэтому подробности не приводятся. 6 июня 2007 года

Согласен с частью мнений с 16-го этажа: «У тех, кто восхваляет тот или иной метод, есть экономические интересы»! Можно и понять, ведь там же интересы! Но пытаться поднять себя за счёт других — это слишком глупо! ***************************************************************************************************** А теперь о упомянутом выше старшем Хуане: кроме прочего, знает ли он, что такое биохимическое десульфурирование? Он также сомневался, могут ли бактерии выжить. Знает ли он условия, необходимые для выживания бактерий? Знать — значит знать, не знать — значит не знать; цепляться за устаревшее — величайший грех в научных исследованиях! К тому же факты также разочаровали старшего Хуана: в последнее время его почти не видно во время выездных проверок! *****************************************************************************************

Кстати, ещё о проблеме засорения турбины: кто-нибудь слышал, чтобы DDS вызывала засорение турбины? (Напоминание: производители, первыми начавшие использовать DDS, делают это уже более 10 лет!) ）