【Тема недели】В чём разница между надзором за металлами и проверкой котлов? (8.015–8.21)

Металлургический контроль на электростанциях представляет собой техническую деятельность по наблюдению и контролю за металлическими компонентами, подвергаемыми высоким температурам и большим нагрузкам в процессе эксплуатации тепловых электростанций, с целью обеспечения их безопасной эксплуатации. Котлы, как правило, проходят единый и стандартизированный контроль со стороны специализированных служб. При этом проводится холодный контроль котла: с помощью ультразвукового сканирования, метода окрашивания для выявления дефектов, тестирования твердости, выборочного микрологического анализа, измерения толщины стенок труб и других методов оценивается, может ли котел продолжать работать в соответствии с проектными параметрами. Плановая проверка котла представляет собой процедуру регулярной инспекции самого котла, соответствующих трубопроводов и вспомогательного оборудования во время его нормальной эксплуатации. При этом фиксируются и сообщаются обнаруженные дефекты, а также осуществляется простой ремонт. Это то, что обычно называют проверкой, выявлением, анализом, координацией, решением проблем, подведением итогов и совершенствованием.

Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем dongjiang1001 18.08.2011 в 19:34. Ответ на сообщение №1 от пользователя zgj2405: Надзор за металлами – обзор. С развитием электроэнергетики все чаще используются генераторы большой мощности и с высокими параметрами в тепловых электростанциях, что ставит все более строгие требования к процедурам надзора за состоянием металлов. Металлические компоненты, находящиеся в зоне контроля при эксплуатации тепловых электростанций, такие как трубопроводы главного пара, трубопроводы перегретого пара, сосуды под давлением, важные вращающиеся узлы, крепежные элементы, трубы котла, подвергаются длительной эксплуатации в условиях высокой температуры, высокого давления и коррозионных факторов. В результате этого происходят изменения в структуре и свойствах металлических материалов; это может привести к поломке некоторых металлических компонентов. Поломка таких компонентов может вызвать аварии, иногда даже серьезные аварии, что напрямую влияет на безопасную и экономически эффективную работу электростанции. В последние годы в электростанциях с высокой температурой и давлением часто происходят аварии с металлическим оборудованием: трещины у основания лопастей турбин мощностью 600 МВт, поломки пружин лопастей ； Болты высоконапорного цилиндра у установки мощностью 300 МВт сломались менее чем через год эксплуатации ； После длительной эксплуатации в трубопроводах главного пара и перегретого пара установок мощностью 125 МВт было обнаружено множество дефектов в виде трещин в зоне соединений. Особенно серьезными являются случаи разрыва трубопроводов, находящихся в зоне нагрева котлов; они составляют от 88% до 90% от всех аварий с металлическим оборудованием. Чтобы предотвратить такие аварии и принять меры по их предупреждению, необходимо понимать и знать основные изменения, происходящие с металлическими деталями в процессе их долгосрочной эксплуатации, а также закономерности этих изменений. Кроме того, необходимо усилить контроль за качеством металлических конструкций. Контроль за техническим состоянием металлов является важной мерой для обеспечения безопасности электрооборудования, а также экономичного и стабильного электроснабжения. Все предприятия, занимающиеся производством и поставкой электроэнергии, а также строительством и ремонтом электроэнергетических объектов, должны строго соблюдать правила, установленные министерством в документе DL438–91 «Правила технического контроля металлов на тепловых электростанциях», а также положения, изданные управлением сетей. Необходимо тщательно осуществлять контроль за качеством металлов. Работа по техническому надзору за металлом должна основываться на принципе безопасности в первую очередь и профилактики. Необходимо сочетать профессиональный надзор с надзором со стороны рабочих, чтобы постоянно выявлять дефекты и потенциальные угрозы, принимать меры предосторожности и повышать уровень надежности оборудования. Работа по техническому надзору за металлом предполагает осуществление комплексного технического контроля на всех этапах: от выбора оборудования, его проектирования и производства до установки, наладки, пробной эксплуатации, дальнейшей работы, выведения из эксплуатации, технического ремонта и модернизации. Необходимо своевременно выявлять проблемы и принимать эффективные меры по их устранению, чтобы сократить количество случаев неисправности и повреждения металлического оборудования на всех указанных этапах. Цель технического надзора за металлами заключается в предотвращении всевозможных аварий, вызванных проблемами с качеством металлических материалов и процесса сварки, на всех этапах полного цикла эксплуатации оборудования и его компонентов. Это позволяет увеличить срок службы оборудования и обеспечить его безопасную и надежную работу. Надзор за металлом – модель технического надзора за металлом на первичном уровне. Работа по надзору на уровне завода (компании) осуществляется под руководством директора (менеджера) и возлагается непосредственно на главного инженера. В отделе управления производством назначается специалист по контролю за металлами, ответственный за централизованное управление работой по контролю за металлами в данном подразделении. Под руководством главного инженера каждого завода (компании) тщательно соблюдаются соответствующие нормы, правила, положения и указания вышестоящих органов ； Создать эффективную сеть технического надзора за металлами, проводить не менее двух собраний этой сети в год ； Своевременно подготавливать ежемесячные отчеты по контролю за состоянием металлов, отчеты о нештатных ситуациях с оборудованием, а также квартальные и годовые итоговые отчеты. На основе конкретных характеристик оборудования разрабатываться детальные правила или регламенты для выполнения работ по контролю за состоянием металлов в данном подразделении ； Обеспечить полный контроль за металлом на всех этапах строительства новых энергетических установок в данном предприятии ； Участие в расследовании и анализе аварий с основным оборудованием, разработка мер по предотвращению аварий ； Совместно с соответствующими отделами разрабатываются планы технического обслуживания котлов и установок, а также мероприятия по контролю за состоянием металла в процессе эксплуатации и проведению испытаний. Кроме того, осуществляется контроль за качеством металла и проводятся необходимые испытания для оценки его характеристик ； Обеспечить надлежащий контроль и управление качеством металлических материалов, запасных частей и процесса сварки ； Создание и совершенствование базовой работы по ведению записей, документации, учетных книг и архивов, связанных с контролем за металлами в данном подразделении ； Внедрять технические инновации, изучать и распространять новые технологии, постоянно повышая уровень тестирования. Сетевая организация по техническому надзору за металлами состоит из отделов, занимающихся техническим обслуживанием котлов, их эксплуатацией, работой паровых турбин, химическими процессами, тестированием металлов, снабжением материалами, сваркой, а также хранением стали; эти отделы отвечают за повседневный надзор в своей сфере деятельности. Объем надзора за металлами настолько велик, а количество пунктов контроля и объем задач настолько велики, что одних только специалистов недостаточно. Опыт расследования аварий показывает, что в большинстве случаев повреждения металлических компонентов на электростанциях связаны с рациональностью конструкции оборудования, выбором материалов, металлургическими свойствами самих материалов, качеством производства и монтажа, уровнем эксплуатации, работами, выполняемыми в процессе технического обслуживания и модернизации, а также качеством работы специалистов в соответствующих областях. Все эти факторы могут влиять на безопасность и срок службы металлических компонентов. Поэтому для обеспечения безопасного использования металлических компонентов, находящихся в рамках надзора за металлами, и для гарантии безопасной работы агрегатов речь идет не просто о задачах, связанных с металлургией. Необходимо сотрудничество с специалистами из области котлостроения, паровых турбин, химии, поставок материалов, сварки, тестирования металлов и других смежных областей, чтобы совместно выполнить эту работу качественно. Поэтому роль сети надзора чрезвычайно важна. В сети надзора за металлами основной задачей специалистов по котлам является усиленный контроль за оборудованием и компонентами, находящимися под надзором, а также проведение проверок и инспекций с целью предотвращения перегрева и чрезмерного давления ； Специалисты по паровым турбинам обеспечивают контроль за вращающимися узлами ； Специалисты по химии контролируют качество газированных напитков и занимаются предотвращением их коррозии и образования налета ； Отдел по поставкам материалов должен обеспечивать качественную проверку стали, стальных труб, а также запасных частей и комплектующих, их хранение и выдачу, строго предотвращая ошибки при приемке и выдаче ； Специалисты по сварке должны обеспечивать высокое качество сварки и правильную термообработку, а лаборатории металлов должны заниматься тестированием и контролем качества металлов. Именно благодаря тому, что специалисты в рамках сети контролируют процессы в своих областях в ходе повседневной работы, обмениваются информацией во время совместных мероприятий, сотрудничают друг с другом, а также совместно анализируют, исследуют и решают возникающие проблемы, удается эффективно осуществлять контроль за состоянием металлов. Это, в свою очередь, обеспечивает безопасную и стабильную работу двигателей. 1. Определение контроля состояния оборудования 　　Контроль состояния оборудования – это процесс предупредительной и тщательной проверки определенных участков оборудования на наличие аномалий с использованием пяти чувств человека (зрения, слуха, обоняния, вкуса, осязания) или специальных инструментов и приборов, в соответствии с заранее установленными периодами и методами. Цель этого процесса – своевременное выявление скрытых проблем и дефектов в оборудовании, чтобы их можно было устранить на ранней стадии. Такой контроль называется контролем состояния оборудования. Обязанности: 2. Что включает в себя принцип «пяти фиксированных элементов» при контроле оборудования? 　　1) Определение места — установление места, объектов и содержания проверки
2) Определение метода — выбор способа проведения проверки
3) Установление стандартов — определение критериев для оценки результатов проверки
4) Определение периодичности — установление частоты проведения проверок
5) Определение ответственных лиц — определение тех, кто будет выполнять задачи по проверке

3. Классификация и распределение обязанностей при проведении проверок
1) По периодичности проверок:
a) Ежедневные проверки — выполняются операторами или ремонтниками на рабочем месте.
b) Проверки с коротким интервалом — выполняются специалистами по проверкам.
c) Проверки с длительным интервалом — предлагаются специалистами по проверкам, а их выполнение поручается отделу ремонта.
d) Точные проверки — предлагаются специалистами по проверкам, а их выполнение поручается техническому отделу или отделу ремонта.
e) Специальные проверки — проводятся в случае возникновения подозрений относительно состояния оборудования; при этом оборудование подвергается детальной проверке.
2) По распределению обязанностей:
a) Проверки, выполняемые операторами — выполняются операторами на рабочем месте.
b) Специализированные проверки — выполняются специалистами в данной области.
3) По методам проверки:
a) Проверка оборудования с использованием пяти чувств (зрение, слух, обоняние, вкус, осязание).
b) Небольшие ремонты — ремонт небольших деталей.
c) Закрепление и настройка — работа с пружинами, ремнями, болтами.

3. Каковы основные обязанности и функции специалистов, занимающихся проверкой оборудования? 　　1) Разработка и корректировка стандартов контроля и планов проверки оборудования, находящегося в ведении.
2) Помощь в изменении инструкций по эксплуатации оборудования, а также разработка правил технического обслуживания и ремонта.
3) Контроль за процессом ежедневных проверок; проведение специальных проверок оборудования, требующего дополнительного контроля.
4) Разработка планов технического обслуживания оборудования, планов по закупке запасных частей и материалов.
5) Участие в управлении авариями, связанными с оборудованием.
6) Контроль за ходом работ по ремонту оборудования.
7) Ведение технической документации на оборудование.
8) Предоставление отчетов по управлению оборудованием.

4. Каковы четыре этапа управления контролем оборудования? 　　1) Определение стандартов и планов контроля. 2) Проведение контроля и ремонтных работ в соответствии с планом и стандартами. 3) Проверка результатов выполнения работ и анализ полученных данных. 4) На основе анализа данных разработка мер по улучшению ситуации. 5) Определение понятия управления тенденциями к ухудшению состояния оборудования. Чтобы определить степень ухудшения состояния оборудования и тенденции к снижению его эксплуатационных характеристик, необходимо отслеживать параметры его работы, регулярно проводить измерения уровня ухудшения состояния, управлять количественными данными, связанными с ухудшением состояния оборудования, а также анализировать причины и места возникновения проблем. Это позволяет контролировать тенденции к ухудшению состояния оборудования, предсказывать срок его службы и осуществлять техническое обслуживание наиболее экономичным способом. Штамповка оборудования. Штамповка оборудования – это документ, в котором оператор каждую смену фиксирует результаты предварительной проверки используемого оборудования; он отражает его текущее состояние. Этот документ является важным основанием для ремонта оборудования и ключевым фактором, позволяющим перейти от реактивного ремонта к профилактике неисправностей. 　　Шаги создания: 1. Формулировка вопроса (определение) ； 2. Предварительный анализ причин ； 3. Разбиение процесса (часто используемые методы: мозговой штурм, метод «5 почему», формула Y=fX, матричные таблицы) ； 4. Методы улучшения ； 5. Реализация и подведение итогов ； 6. Продвижение и контроль.