Значение технологии герметизации и эксплуатационные показатели для определения качества герметизирующих материалов.：

Thread Content

Герметизация жидкостей (газов, жидкостей) — распространенная технология, необходимая в различных отраслях промышленности. Не только такие отрасли, как строительство, нефтехимия, судостроение, машиностроение, энергетика, транспорт и защита окружающей среды, неотделимы от технологии уплотнений, но и передовые отрасли, такие как авиация и аэрокосмическая промышленность, также тесно связаны с технологией уплотнений. Технология герметизации применяется в самых разных областях. Все устройства, связанные с хранением, транспортировкой и преобразованием энергии, имеют проблемы с герметизацией. Важность технологии герметизации. Последствия нарушения герметичности очень серьезны. В легком случае «бег, утечка, капание и утечка» приведет к пустой трате энергии и ресурсов; в тяжелых случаях это приведет к отказу управления и даже к пожару, взрыву, загрязнению окружающей среды и другим последствиям, ставящим под угрозу личную безопасность! По предварительной статистике, более 1/3 аварий качества механического оборудования и вооружения и техники вызваны нарушениями герметичности, среди которых к тяжелым последствиям относятся:: Выход из строя уплотнительного кольца в двигателе американского космического корабля "Челленджер" стал причиной аварии и человеческих жертв. ； Топливный бак российского корабля «Союз» пролился, в результате чего погибли несколько космонавтов ； После того, как космический спутник моей страны «Дунфанхун-3» взлетел, в трубопроводе возникла утечка, и он не смог нормально работать. Именно поэтому сегодняшние машиностроительные компании любой ценой выбирают высококачественные уплотнительные материалы. Разработка герметизирующих материалов С развитием науки и техники условия работы герметизирующих конструкций становятся все более требовательными. Поскольку температура, давление и коррозионная активность уплотняемой жидкости значительно возросли, традиционные уплотнительные материалы, такие как войлок, полотно, асбест, замазка и т. д., больше не могут соответствовать требованиям и постепенно заменяются резиной и другими синтетическими материалами. Синтетические материалы, такие как каучук, обычно представляют собой высокомолекулярные полимеры с функциональными группами с различными характеристиками (например,: Хлор, фтор, циано, винил, изоцианат, гидроксил, карбоксил, алкокси и т. д.) становятся активными точками сшивки. Под действием катализаторов, вулканизующих агентов или высокотемпературных и высокоэнергетических лучей макромолекулы преобразуются из линейных и разветвленных структур в пространственные сетчатые структуры. Этот процесс называется вулканизацией. Макромолекулы каучука или других синтетических материалов после вулканизации теряют первоначальную текучесть и называются эластомерами с высокой упругой деформацией. Обычно используемые резиновые и синтетические материалы включают в себя: Натуральный каучук, бутадиен-стирольный каучук, хлоропреновый каучук, цианакрилатный бутадиеновый каучук, этиленпропиленовый каучук, бутилкаучук, полиуретановый каучук, акриловый каучук, фторкаучук, силиконовый каучук и т.д. Показатели эффективности для определения качества герметизирующих материалов: 1. Свойства растяжения: Свойства растяжения являются первыми свойствами, которые следует учитывать для уплотнительных материалов, в том числе: Предел прочности, растягивающее напряжение, удлинение при разрыве и остаточная деформация при разрыве. Предел прочности – это максимальное напряжение, при котором образец растягивается до разрыва. Определенное напряжение (определенный модуль упругости) — это напряжение, достигаемое при заданном удлинении. Удлинение — это деформация, возникающая при воздействии на образец определенной растягивающей силы с использованием отношения приращения удлинения к исходной длине. Удлинение при разрыве — это удлинение образца при его разрыве. Остаточная деформация при разрыве — это остаточная деформация между маркировочными линиями после растяжения и разрушения образца. 2. Твердость Твердость указывает на способность уплотнительного материала противостоять воздействию внешних сил, а также является одним из основных свойств уплотнительного материала. Твердость материала в определенной степени связана с другими свойствами. Чем выше твердость, тем больше прочность, меньше удлинение, тем лучше износостойкость и хуже устойчивость к низким температурам. 3. Характеристики сжатия Резиновые уплотнения обычно находятся в сжатом состоянии. Благодаря вязкоупругости резинового материала давление при сжатии со временем будет уменьшаться, что проявляется в релаксации напряжений сжатия. ； Он не может вернуться к своей первоначальной форме после снятия давления, демонстрируя остаточную деформацию сжатия. Это явление более очевидно при высоких температурах и маслянистых средах, и эти характеристики напрямую связаны с долговечностью герметизирующих способностей герметизирующего продукта. 4. Низкотемпературные характеристики используются для измерения низкотемпературных характеристик резиновых уплотнений. Ниже представлены два метода проверки работоспособности при низких температурах.: 1) Низкая температура втягивания: Растяните уплотнительный материал на определенную длину, затем зафиксируйте его, быстро охладите ниже температуры замерзания, освободите испытуемый образец после достижения равновесия и нагрейте его с определенной скоростью. Температуры, когда образец втягивается на 10%, 30%, 50% и 70%, записываются как TR10, TR30, TR50 и TR70 соответственно. Стандарт материала использует TR10 в качестве индикатора, который связан с температурой хрупкости резины. Гибкость при низких температурах: После замораживания образца при заданной низкой температуре в течение заданного времени его сгибают вперед и назад под заданным углом для проверки герметизирующей способности уплотнителя после многократного действия динамических нагрузок при низких температурах. 5. Маслостойкие или среднестойкие уплотнительные материалы, помимо контакта с нефтяными, диэфирными и силикатными маслами, иногда также вступают в контакт с агрессивными средами, такими как кислоты и щелочи в химической промышленности. Помимо коррозии в этих средах, высокие температуры также вызывают расширение, снижение прочности и твердости. ； При этом пластификатор и растворимые вещества из уплотнительного материала экстрагируются, что приводит к уменьшению массы и объема, вызывая утечку. Обычно при определенной температуре после выдержки в среде в течение определенного периода времени измеряются изменения массы, объема, прочности, удлинения и твердости для оценки маслостойкости или стойкости к среде уплотнительного материала. 6. Устойчивость к старению. Характеристики уплотнительных материалов ухудшаются под воздействием кислорода, озона, тепла, света, влаги и механических напряжений, что называется старением уплотнительных материалов. Устойчивость к старению (также называемая устойчивостью к атмосферным воздействиям) может выражаться изменениями прочности, удлинения и твердости рисунка после старения. Чем меньше скорость изменения, тем лучше устойчивость к старению. аннотация: Устойчивость к атмосферным воздействиям относится к ряду явлений старения, таких как выцветание, обесцвечивание, растрескивание, раскрашивание и потеря прочности, вызванных воздействием на пластиковые изделия внешних условий, таких как солнечный свет, изменения температуры, ветер и дождь. Среди них ультрафиолетовые лучи являются ключевым фактором, способствующим старению пластмасс.