О контроле и надзоре за проверкой клапанов

В зависимости от важности применения клапанов можно выбрать полный контроль на производстве, однако демонтаж готовой продукции для проверки не рекомендуется. Многократная сборка и разборка влияют на характеристики клапана.

Поэтому соблюдение строгих правил оказывается довольно сложным. Однако в химической промышленности безопасность клапанов имеет первостепенное значение, и это требует подписи лица, ответственного за контроль качества. Поэтому мы и спрашиваем мнение всех по этому вопросу — ведь для нашего завода это первый случай, когда мы обращаемся к производителю клапанов за помощью в контроле качества

Поэтому соблюдение строгих правил оказывается довольно сложным. Однако в химической промышленности безопасность клапанов имеет первостепенное значение, и это требует подписи лица, ответственного за контроль качества. Поэтому мы и спрашиваем мнение всех по этому вопросу — ведь для нашего завода это первый случай, когда мы обращаемся к производителю клапанов за помощью в контроле качества

Мы тоже очень беспокоимся по этому поводу

На этапе сборки клапана производитель может уведомить вас, чтобы вы могли присутствовать при этом. Сборка для тестирования довольно быстрая!

Вы имеете в виду новый клапан или ремонт?

Проект гидрогенизации масел высокого давления, требования к проверке и производству клапанов низкого давления: 7 Проверка и испытания 7.1 Если требования к проверке и испытаниям, установленные производителем, строже, чем соответствующие действующие стандарты, то следует соблюдать критерии и стандарты, предусмотренные производителем. Покупатель сохраняет за собой право осмотреть производственные помещения на месте (включая записи и отчеты об проверке сырья и т. д.). Продавец должен уведомить покупателя за 8 недель до проведения проверки и испытаний, предоставив подробный график с датами, временем и этапами. Покупатель может направить своих представителей на место производства для участия в испытаниях, причем продавец обязан обеспечить этим представителям условия для работы и транспорт. 7.2 Покупатель может провести визуальную и физическую проверку отдельных или всех клапанов с целью убедиться в том, что материалы соответствуют требованиям первоначального заказа и всех последующих изменений к нему. 7.3 Продавец должен проводить тест на утечку в седле клапана в соответствии с стандартными процедурами ANSI B16.104/FCI 70.2. 7.4 Гидравлические испытания должны проводиться в соответствии с требованиями стандарта API598. После испытаний вода должна быть полностью удалена, а оборудование — высушено с помощью сухого воздуха. 7.5 Проверка на отсутствие дефектов должна проводиться в соответствии с требованиями тома 8 стандарта ANSI 16.34. 7.6 Тестирование функций клапана 7.6.1 После полной сборки клапана необходимо провести комплексное тестирование всех его управляющих и защитных функций. 7.6.2 Необходимо проверить время хода всех клапанов с установленным временем прохождения пути при заданном давлении воздуха. 7.6.3 Проверить, можно ли с помощью ручки полностью открыть/закрыть клапан. 7.7 Проверка и тестирование материалов 7.7.1 Все материалы должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов ASTM. 7.7.2 Кованые изделия 7.7.2.1 Для углеродистой стали следует использовать электропечи с технологией VOD или более совершенные методы переработки ； Для аустенитных нержавеющих сталей следует использовать электропечь с технологией AOD или более совершенные методы переработки. Содержание вредных примесей — серы и фосфора — должно составлять менее 0,02% соответственно. 7.7.2.2 Для ковок из углеродистой стали после ковки необходимо провести термообработку при высокой температуре ； Для ковок из сплавных сталей после ковки необходимо провести обработку прокаливанием + отжигом ； Для ковок из аустенитных нержавеющих сталей после ковки необходимо провести термообработку закалкой + стабилизацией. 7.7.2.3 Для каждой партии ковок (то есть изделий с одинаковым номером партии, одинаковым материалом, одинаковыми характеристиками, одинаковым номером печи и одинаковыми условиями термообработки) необходимо проводить как минимум одну проверку химического состава и механических свойств. Результаты этих испытаний должны соответствовать требованиям стандартов ASTM. 7.7.2.4 Для каждой партии ковок проводится как минимум один контроль микроструктуры и тест на воздействие химических веществ; эти тесты выполняются в соответствии со стандартом ASTM E381. Результаты должны соответствовать следующим требованиям: (1) Для углеродистой и легированной стали размер зерен не должен быть меньше, чем требуется для 5-го класса согласно стандарту ASTM E112 ； Для нержавеющей стали класс должен быть не ниже 7 по стандарту ASTM E112; когда толщина кованых изделий из нержавеющей стали превышает 100 мм, допускается оценка классом не ниже 6. (2) Отсутствие дендритной и столбчатой структуры. (3) Количество неметаллических примесей не должно превышать значения, указанные в стандарте ASTM E45: сульфиды — ≤1,5 класса; силикаты — ≤2,5 класса; оксид алюминия — ≤2,5 класса; шарообразные оксиды — ≤3 класса; общее количество классов — ≤8,5 классов. (4) Допускается наличие дефектов в виде доменов или полосчатой структуры, размеры которых превышают значения, указанные в стандарте E45 для 2,5 класса, не допускается. (5) Допускаются только полосовидные включения и трещины. Образцы следует выбирать в районах с довольно строгими условиями, таких как зоны резких изменений формы. Если результаты проверки не соответствуют ни одному из вышеуказанных критериев, количество выборочных проверок должно быть удвоено ； Если качество по-прежнему не соответствует требованиям, то такая партия ковок должна быть подвергнута повторной термообработке или уничтожена. 7.7.2.5 Внешний осмотр должен проводиться по отдельным изделиям, причем он должен соответствовать следующим требованиям: (1) Дефекты вроде вмятин, трещин, складок, включений и т. п., глубина которых не превышает 10% от проектируемой толщины стенки и которые не проникают на глубину, равную минимальной толщине стенки, допускается устранять путем шлифовки. После устранения таких дефектов оставшаяся толщина стенки не должна быть меньше минимальной толщины. В противном случае такая отливка должна быть уничтожена. (2) Шлифовкой для устранения допускаются только микротрещины глубиной не более 0,8 мм ； Если глубина микротрещин превышает 0,8 мм, такая заготовка должна быть утилизирована. 7.7.2.6 Результаты проверки должны соответствовать следующим требованиям: (1) Размер отдельного дефекта не должен превышать эквивалентный диаметр φ3 мм (для штока клапана – φl мм). (2) Отсутствуют интенсивные дефекты; в области 50 см³ эквивалентный диаметр ≥ φ3 мм, при этом количество эхо не превышает 5. 7.7.2.7 На сварных краях и участках с концентрацией напряжений в деталях из углеродистой стали, предназначенных для работы под давлением, необходимо проводить магнитопорошковую диагностику по отдельным экземплярам. Диагностика выполняется в соответствии со стандартом ASTM A275. Результаты проверки должны соответствовать следующим требованиям: (1) отсутствие каких-либо трещин и белых пятен. (2) Длина любого линейного отображения не превышает 2 мм. (3) Размер отдельного круглого дефекта не превышает 3 мм. (4) Длина накопления дефектов на любой площади 100 мм × 100 мм не превышает 2 мм. 7.7.2.8 Сварные края и зоны концентрации напряжений в кованных деталях из нержавеющей стали, предназначенных для работы под давлением, должны подвергаться проверке с использованием метода жидкостного проникновения. Проверка проводится в соответствии со стандартом ASTM E165. Результаты проверки должны соответствовать следующим требованиям: (1) отсутствие каких-либо трещин и белых пятен. (2) Длина любого линейного отображения не превышает 2 мм. (3) Размер отдельного круглого дефекта не должен превышать 3 мм (для штока клапана — 1 мм). (4) Длина накопления дефектов на любой площади 100 мм × 100 мм не должна превышать 2 мм. 7.7.2.9 Дефекты любых деталей, находящихся под давлением, не допускаются к устранению путем сварки. 7.7.3 Отливки 7.7.3.1 Для углеродистой стали следует использовать электропечь с технологией VOD или более совершенные методы переработки металла ； Для аустенитных нержавеющих сталей следует использовать электропечь с технологией AOD или более совершенные методы переработки. Содержание вредных примесей — серы и фосфора — должно составлять менее 0,02% соответственно. 7.7.3.2 Для литых изделий из углеродистой стали после литья необходимо провести термообработку при высоких температурах ； Для литых изделий из сплавных сталей после литья необходимо провести обработку закалкой + отжигом ； Для литых изделий из аустенитных нержавеющих сталей после литья необходимо провести термообработку закалкой + стабилизацией. 7.7.3.3 Для каждой партии отливок (то есть тех, которые имеют один и тот же номер партии, одинаковый материал, одинаковые характеристики, одинаковый номер печи и одинаковые условия термообработки) необходимо проводить проверку химического состава и механических свойств как минимум один раз. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям стандартов ASTM. 7.7.3.4 Для каждой партии отливок необходимо проводить по крайней мере одну проверку микроструктуры и тест на чувствительность к химическим веществам. Эти тесты выполняются в соответствии со стандартом ASTM E381. Результаты должны соответствовать следующим требованиям: (1) отсутствие дендритной и столбчатой структур. (2) Количество неметаллических примесей не должно превышать значения, указанные в стандарте ASTM E45: сульфиды — ≤1,5 класса; силикаты — ≤2,5 класса; алюминаты — ≤2,5 класса; шарообразные оксиды — ≤3 класса; общее количество примесей — ≤8,5 класса. (3) Допускается наличие дефектов в виде доменов или полосчатой структуры, размеры которых превышают значения, указанные в стандарте E45 (2,5 класса). (4) Допускаются только полосовидные включения и трещины. Образцы следует выбирать в районах с довольно строгими условиями, таких как зоны резких изменений формы. Если результаты проверки не соответствуют ни одному из вышеуказанных критериев, количество выборочных проверок должно быть удвоено ； Если качество по-прежнему не соответствует требованиям, то такая партия литых деталей должна быть подвергнута повторной термообработке или уничтожена. 7.7.3.5 Внешний осмотр должен проводиться по отдельным изделиям. Стандарты качества должны соответствовать минимум требованиям класса B, указанным в стандарте MSS SP-55: (1) Дефекты вроде шрамов, трещин, складок, включений и т. п., которые не затрагивают минимальную толщину стенки, могут быть устранены путем шлифовки. После устранения этих дефектов толщина стенки не должна быть меньше минимально допустимой величины. В противном случае такая отливка должна быть уничтожена. (2) Шлифовкой для устранения допускаются только микротрещины, обнаруженные с помощью методов MT и PT на глубине не более 0,8 мм ； Если глубина микротрещин превышает 0,8 мм, такая литая деталь должна быть уничтожена. 7.7.3.6 Детали литых изделий, подвергаемые давлению, должны проходить рентгеновскую проверку по отдельности. Область проверки должна соответствовать стандарту ASME B16.34, а методы проверки — стандарту MSS SP-54. Результаты проверки должны соответствовать следующим требованиям: (1) Пористость (A): не менее 2-го уровня. (2) Песчаная примесь (B): не менее 2-го уровня. (3) Усадка отверстий (CA, CB, CC, CD): не менее 2-го уровня. (4) Тепловые и холодные трещины (D, E): отсутствуют. (5) Вставки (чиллз, чаплеты): отсутствуют. 7.7.3.7 Для литых изделий из углеродистой и легированной стали необходимо проводить проверку с использованием магнитного порошка для каждого отдельного изделия. Проверка выполняется в соответствии со стандартом ASTM E709. Результаты проверки должны соответствовать следующим требованиям: (1) отсутствие каких-либо тепловых и холодных трещин. (2) Длина любого линейного отображения не превышает 2 мм. (3) Размер отдельного круглого дефекта не превышает 3 мм. (4) Длина накопления дефектов на любой площади 100 мм × 100 мм не должна превышать 2 мм. 7.7.3.8 Для литых изделий из нержавеющей стали необходимо проводить проверку на проникновение жидкости для каждого изделия отдельно; проверка выполняется в соответствии со стандартом ASTM E165. Результаты проверки должны соответствовать следующим требованиям: (1) отсутствие каких-либо тепловых и холодных трещин. (2) Длина любого линейного отображения не превышает 2 мм. (3) Размер отдельного круглого дефекта не должен превышать 3 мм (для штока клапана — 1 мм). (4) Длина накопления дефектов на любой площади 100 мм × 100 мм не должна превышать 2 мм. 7.7.3.9 Дефекты в деталях, подвергаемых гидроформовке, допускается устранять только путем шлифовки; ремонт путем сварки не разрешается. 7.7.4 Для аустенитных нержавеющих сталей, будь то кованые или литые изделия, в каждой партии необходимо проводить выборочные тесты на коррозию между кристаллами. Методы испытаний и результаты испытаний должны соответствовать требованиям метода E стандарта ASTM E262. 7.7.5 Все обработанные детали из аустенитной нержавеющей стали должны подвергаться процедуре очистки кислотой и пассивации. 7.7.6 Все узлы уплотнения (включая диски клапанов, седла клапанов, верхние уплотнительные поверхности) должны подвергаться проверке на проникновение жидкости по отдельности. Методы проверки и результаты её проведения должны соответствовать требованиям пункта 7.7.3.8. 7.7.7 Все уплотнители штоков клапанов должны выдерживать длительное воздействие при температуре 450°C газа водорода, углеводородов, а также смеси углеводородов, водорода и сероводорода, не теряя своих свойств. То есть, при условии, что уровень утечки здесь не превышает 100 ППм, срок службы должен составлять не менее 3 лет.